Benchmark

Serie: Lernen von den Besten

Durchgängige Strukturen

22.09.2009

Serie Teil 23: werkzeug&formenbau stellt in dieser Serie erfolgreiche Werkzeug- und Formenbauer aus dem deutschsprachigen Raum vor und berichtet detailliert über deren Stärken und warum sie so wettbewerbsfähig sind. Heute: die internen Werkzeugbauten von Audi (Ingolstadt), ZF Sachs (Schweinfurt) und PWO (Oberkirch).
Ein durchgängiges Produktionssystem – ohne das lässt sich ein erfolgreicher Werkzeugbau in einem Großunternehmen heute kaum mehr vorstellen. „Lean” ist das Zauberwort, Toyota in Japan hat es vorgemacht – und wurde auch hierzulande oft kopiert. Nicht selten leider mit wenig Erfolg: Viele Unternehmenslenker hatten schlicht übersehen, dass japanische Strukturen sich nicht eins zu eins auf deutsche Unternehmenskulturen übertragen lassen. Deshalb gingen die Verantwortlichen für die Werkzeugbauten bei Audi, ZF Sachs und PWO eigene Wege und schufen sich Produktionssysteme, die auf die eigene Unternehmenskultur, die Unternehmensziele und letztlich auf die Mitarbeiter zugeschnitten sind.

Immer wieder über den eigenen Tellerrand hinausschauen
„Wer vorankommen will, wer sich verbessern will, muss ständig am Ball bleiben”, betont Hubert Waltl, inzwischen Leiter Konzernwerkzeugbauten bei Volkswagen. Er hat als Verantwortlicher den Audi-Werkzeugbau geprägt. „Wichtig ist, ohne Scheuklappen immer wieder über den eigenen Tellerrand zu schauen, in andere Abteilungen, aber durchaus auch in andere Branchen und Industrien, und die besten Ideen selbst umzusetzen.”
Das Audi-Produktionssystem ist das Rückgrat der Produktion bei Audi. „Das haben wir angepasst und adaptiert für einen synchronen, durchgetakteten Werkzeugbau”, erklärt Waltl. Das bedeutete für die Werkzeugbauer ein gewaltiges Umdenken – aber es hat sich gelohnt: „Unsere Mitarbeiter haben den Umgestaltungsprozess getragen, fühlen sich heute als Gewinner auf der ganzen Linie”, betont Waltl. „Die Prozesse sind transparenter geworden, die Durchlaufzeiten kürzer, die Termintreue höher und die Qualität noch besser. Damit sind wir auch für unsere Kunden im Konzern nochmals deutlich attraktiver geworden.”

Standards schaffen
Über Best-Practice-Prozesse wurden Standards geschaffen – angefangen bei Methodenplanung, Konstruktion und Arbeitsvorbereitung. Eine Philosophie, die die Mitarbeiter mit Leben füllen: „Bei uns stehen die Prozesse ständig auf dem Prüfstand – wir leben den kontinuierlichen Verbesserungsprozess, kurz KVP”, erklärt Waltl. „Und es ist immer wieder erstaunlich, welche Potenziale erschlossen werden können, wenn sich Fachleute gemeinsam einer Herausforderung stellen.”
Eigenverantwortliches, unternehmerisches Denken ist gefordert – nicht nur von den Führungskräften, sondern auch von den Maschinenbedienern. „Wir sind Audi – alle Mitarbeiter gemeinsam, jeder einzelne”, erklärt Waltl. „Wir sehen unsere Arbeit sportlich, benchmarken uns ständig mit Wettbewerbern. Auch bei ,Excellence in Production‘. So wissen wir jederzeit genau, wo wir stehen.”

In den vergangenen Jahren hat sich der Audi-Werkzeugbau hervorragend entwickelt: Lag der Umsatz 2002 noch bei weniger als 200 Mio. Euro, werden für 2009 mehr als 500 Mio. Euro erwartet. „Von der Krisenstimmung im Markt ist bei uns kaum etwas zu spüren – im Gegenteil: So hat Audi die Zahl der Auszubildenden in diesem Jahr um 100 erhöht”, erklärt Waltl. „In den kommenden Jahren werden allein bei uns rund 2000 Mannjahre an Erfahrung pensioniert. Gerade jetzt ist es wichtig, an die Zukunft zu denken – die Krise geht vorbei. Aber wenn wir nicht rechtzeitig in die Ausbildung neuer Arbeitskräfte investieren und unsere bestehenden Mitarbeiter weiterqualifizieren, dann verschenken wir unsere Zukunft.”

Nächste Werkzeuggeneration
Audi ist weltweit aktiv – die Werkzeuge sollen auch in Russland oder in den USA ihren Dienst tun. Und zwar genauso gut wie in Ingolstadt. „Unser Ziel ist, in Zukunft intelligente Werkzeuge zu bauen, die nicht nur Auskunft über ihren Betriebszustand und die Ausbringung der Teile geben”, erklärt Waltl. „Zusammen mit Hochschulen und Fraunhofer-Instituten arbeiten wir bereits an der nächsten Generation: Künftige Werkzeuge sollen über Tools verfügen, mit denen sie sich auch aus der Ferne nachregeln lassen. So wollen wir sicherstellen, dass unsere Kunden in der Produktion stets optimale Bedingungen haben – egal, wo auf der Welt sie Werkzeuge ,made by Audi‘ einsetzen.”

Umfassende Neuausrichtung
Mit einem „Globale Performace System” (GPS) macht sich ZF Sachs seit fünf Jahren fit für den Wettbewerb. Der Unternehmensbereich ist Kompetenzzentrum für die Werkzeugbauabteilungen in Brasilien, Mexiko, China und der Slowakei. Um effizient zu fertigen wurden die Prozesse so weit wie möglich durchgetaktet: „Rund 60 Prozent unserer Werktücke folgen inzwischen den acht bestehenden Taktlinien, weitere 20 Prozent sind über andere Stränge in den geregelten Fluss eingebunden”, erklärt Rainer Mohr, Werkleiter Werkzeug- und Prüfmittelbau. „Und die restlichen 20 Prozent sind der Bereich, in dem unser Werkzeugbau ,atmen‘ kann.”

Grundlage für die umfassende Neuausrichtung des Werkzeugbaus war eine eingehende Wertstromanalyse und eine Standardisierung der Prozesse im Unternehmensbereich über Best-Practice-Optimierungen. KVP wird täglich gelebt, Schulungen beispielsweise zu Themen wie 5S (Arbeitsplatzorganisation) oder zur Eliminierung von Verschwendung öffnen das Bewusstsein der Mitarbeiter für Optimierungspotenziale. Auch für Mohr gehört der regelmäßige Blick über den eigenen Gartenzaun – etwa bei Informationsbesuchen in anderen Unternehmen oder auf Tagungen – zum ständigen Pflichtprogramm.

„Wir beschäftigen im Werkzeugbau zu hundert Prozent Facharbeiter”, erläutert Mohr. „In zahlreichen Workshops, in die die gesammelten Erfahrungen aller eingeflossen sind, wurden die Abläufe auf den Prüfstand gestellt und nach den tatsächlichen Gegebenheiten neu ausgerichtet.” Das Ziel: feste, planbare Durchlaufzeiten und eine Minimierung der Liegezeiten.

Hoher Grad an Transparenz
Diesem Ideal ist man in Schweinfurt sehr nahe gekommen. Ein hoher Grad an Transparenz sorgt dafür, dass die Mitarbeiter alle Informationen zur Verfügung haben, die sie für ihre Arbeit benötigen und auch jederzeit sehen, wo ihr Bereich steht. „Der Mitarbeiter steht bei uns im Mittelpunkt – Aus- und Weiterbildung haben einen sehr hohen Stellenwert, ebenso wie die Weiterentwicklung unserer Mitarbeiter.”
Die Ausbildung im ZF-Werkzeugbau hat einen hervorragenden Ruf im Konzern, nicht wenige gelernte Werkzeugmacher finden sich deshalb inzwischen auch in Schlüsselstellungen der Produktion an ZF Sachs-Standorten weltweit – also bei den „Kunden” des internen Werkzeugbaus. „So entsteht systematisch ein Netzwerk, das auch auf persönlicher Ebene den Informationsaustausch fördert und die Kommunikation sehr vereinfacht”, erklärt Mohr.

Logbuch fürs Werkzeug
Auch bei ZF Sachs bestehen Pläne, systematischer und umfassender als bisher die Informationen zu sammeln und auszuwerten, die über die Lebensdauer eines Werkzeugs anfallen. „Wir wollen künftig eine Art ,Logbuch‘ fürs Betriebsmittel schaffen, wollen das Werkzeug zum Wissensträger machen”, erklärt Mohr. „Und zwar ohne Mehraufwand für unsere Kunden.” Von Ausbringungsmenge über Standzeit, Fehler bis hin zu Änderungen soll eine Vielzahl an Werten automatisch gesammelt und übermittelt werden. Die gewonnenen Erkenntnisse sollen unmittelbar in die Verbesserung einfließen.

„Die konsequente Auswertung der Daten, die in einem Werkzeugleben anfallen, die Analyse von Fehlern und Ausschussteilen ist Grundlage für eine systematische Verbesserung unserer Betriebsmittel”, erläutert Mohr. „Hier sehe ich eine Chance für deutsche Werkzeugbauten, sich mit relativ geringem finanziellen Aufwand mit ihrem Know-how einen Vorsprung gegenüber dem Ausland zu erarbeiten.”

Beim Werkzeugbau der Progress-Werk Oberkirch AG (PWO) wurden in den vergangenen Jahren ebenfalls die Abläufe neu ausgerichtet. Benchmarks mit anderen Unternehmen hatten ergeben, dass die Wettbewerbsfähigkeit bei Beibehaltung der vorhandenen Strukturen künftig stark gefährdet sein würde. „Ende 2006 wurde uns sehr deutlich bewusst, dass wir ein existenzielles Problem hatten”, betont Winfried Blümel, im PWO-Vorstand für Produktion und Materialwirtschaft verantwortlich. „Uns war klar: Wenn wir nicht schnell und massiv gegensteuern, verlieren wir ein beträchtliches Auftragsvolumen an Wettbewerber außerhalb des Konzerns.”
Das Problem lag nicht in den Verfahren: „Die hatten wir stets im Auge – und wenn es um Umformteile in höchster Präzision geht, kann uns kaum einer etwas vormachen”, erklärt Blümel. „Wenn wir aber unsere Kompetenz als Wettbewerbsfaktor ausbauen wollten, dann mussten wir daran gehen, den gesamten Werkzeugbau auf den Prüfstand zu stellen und umzukrempeln.”

Ausrichtung am Wertstromprinzip
Das gelang überraschend erfolgreich: Eine stringente Ausrichtung nach dem Wertstromprinzip ist jetzt Grundlage eines in sich stimmigen Produktionssystems. Genau wurde etwa analysiert, auf welchen Wegen Material und Werkzeuge durch den Werkzeugbau laufen, wo welche Liegezeiten anfallen, wer für den Transport von A nach B verantwortlich ist.
„Es ist schon verblüffend, wie viel Potenzial allein in der Optimierung des Materialflusses liegt”, erklärt Blümel. „Wir haben zusammengeführt, was zusammengehört, die Wege drastisch verkürzt, die Liegezeiten stark reduziert. Mit Erfolg: Waren früher rund ein Drittel aller Werkzeuge verspätet, können wir heute nahezu jedes Werkzeug pünktlich liefern.”
Blümel verhehlt nicht, dass die Umstellung für so manchen Mitarbeiter einen tiefen Einschnitt bedeutete, einen „Kulturschock”, wie er sagt. „Gerade die Mitarbeiter im Werkzeugbau sind starke Individuen – hier war zunächst das Misstrauen groß, als wir unser Konzept vorstellten. Schließlich wollten wir Transparenz schaffen in allen relevanten Kennzahlen. Und zwar bis auf Arbeitsplatzebene”, erklärt er. „Hier mussten wir zunächst das Vertrauen aller Beteiligten gewinnen, mussten nachvollziehbar klar machen, dass es eben nicht darum geht, zu kontrollieren, die Leistung als Maßstab für die Entlohnung zu ermitteln oder gar Arbeitsplätze wegzurationalisieren.”

Deshalb legen die Verantwortlichen sehr großen Wert darauf, die Mitarbeiter in den Prozess einzubinden: „Die Maßnahmen wurden von den Betroffenen selbst festgelegt, ein hohes Maß an Transparenz ermöglicht unternehmerisches Denken bis auf Werker-Ebene – die Mitarbeiter sehen das jetzt als Chance, aufbauend auf harten Zahlen eigene Ideen umzusetzen”, erklärt Blümel. „Und es funktioniert: So konnten etwa allein im Zuge der KVP rund 400 Einzelmaßnahmen umgesetzt werden – oft trivial, aber sehr wirkungsvoll.”

Sensibilität für Optimierungen erhöht
Intensive Schulungen der Mitarbeiter etwa im Bereich ,lean‘ oder zu Six Sigma haben die Sensibilität für Optimierungspotenzial bei allen Beteiligten deutlich erhöht. Und zudem ein klares Signal gesetzt, dass jeder Einzelne dem Unternehmen wichtig ist.
Die hohe Transparenz und nachvollziehbare Kennzahlen erlauben inzwischen, die Auslastung der Maschinen weiter zu optimieren. „Wir haben den Werkern vor Ort beispielsweise die Freiheit gegeben, ihre Aufträge innerhalb eines Arbeitstages selbst zu steuern”, erklärt Blümel. „Allein über die eigenverantwortlich vorgenommene Rüstzeitoptimierung haben sie inzwischen im Schnitt 10 bis 20 Prozent zusätzliche Kapazität geschaffen – bei gleichzeitiger Erhöhung der Qualität.”

Begründungen der Jury

Audi AG, Sparte Werkzeugbau
Der Audi-Werkzeugbau deckt die komplette Kette der Blechteileherstellung ab, von der frühen Design-Beratung über die Erstellung von Karosseriewerkzeugen bis hin zum Anlagenbau und deren Inbetriebnahme. 1993 stand die grundsätzliche Notwendigkeit eines eigenen Werkzeugbaus zur Diskussion. Der Audi Werkzeugbau hat sich intern als strategischer Lieferant etabliert. Es werden zudem Werkzeuge an externe OEMs geliefert. Der Audi Werkzeugbau ist „Center of Excellence” und damit Vorbild für alle Werkzeugbau-Betriebe im gesamten Volkswagen-Konzern weltweit. Seine Kernkompetenz liegt in der Herstellung von Werkzeugen zur Fertigung von Pkw-Außenhautteilen mit höchsten Oberflächenanforderungen und schwer zu verarbeitenden Strukturteilen (u.a. pressgehärtete Umformteile). Darüber hinaus werden Karosseriebauteile (auch ZSB) für Kleinserien-Umfänge gefertigt.

Progress Werk Oberkirch AG, Werkzeugbau
Die Progress-Werk Oberkirch AG fertigt seit 90 Jahren Tiefziehkomponenten vorwiegend für die Automobilindustrie. Sie beherrscht nach eigenen Angaben den mit 90 Hüben/mMin schnellsten Tiefziehprozess der Welt. Der Werkzeugbau verantwortet die Entwicklung, Konstruktion, Planung, Herstellung und Instandhaltung von Werkzeugen zur Blechumformung. Er wird als Kernkompetenz angesehen und integriert zukünftig neu zum Konzern gehörende Werkzeugbauten in Tschechien, Mexiko und China. Die Endabstimmung der Serienwerkzeuge erfolgt gemeinsam mit der Produktentwicklung, Produktion, Planung und Konstruktion auf der jeweiligen Produktionsanlage.

ZF Sachs AG, Werkzeug- und Prüfmittelbau
Der Werkzeugbau in Schweinfurt, seit vielen Jahrzehnten Bestandteil der ZF Sachs AG, hat sich in den vergangenen Jahren zum Center-of-Excellence für alle konzerneigenen Werkzeugbau-Betriebe weltweit entwickelt. Der Werkzeugbau verantwortet die komplette Versorgung von Werkzeugen der Umformtechnik, ob intern hergestellt oder extern bezogen. Im Mittelpunkt steht die optimale technische Integration der Werkzeugbauprozesse mit den Prozessen der internen Kunden und Lieferanten. Der Werkzeugbau bietet Support beginnend im frühen Stadium der Produktentstehung und endend mit der Ablieferung der prozesssicheren Werkzeuge. Die prozessorientierte Organisation wird durch eine implementierte Kommunikationspolitik und eine leistungsfähige IT unterstützt. Durch die Einführung des ZF Sachs Produktionssystems (GPS) ist der Weg in eine synchronisierte Produktion eingeschlagen worden.

Stärkeprofile

Audi AG, Sparte Werkzeugbau

große Erfolge bei Kosten- und Durchlaufzeitenreduktion
ausgereifte Zukunftsstrategie mit konkreten langfristigen Zielen
intelligentes Management der Wertschöpfungstiefe und -breite
höchst anspruchsvolle und technologisch ausgereifte Produkte
Erweiterung der Funktion „Center of Excellence” für den Volkswagen-Konzern
stetige Optimierung der Werkzeugfertigung und -montage
konsequente Ausrichtung am Materialfluss
gezielte Personalentwicklungsmaßnahmen in allen Qualifikationsstufen
frühzeitige Berücksichtigung der demographischen Entwicklung

Progress Werk Oberkirch AG, Werkzeugbau

ausgeprägte strategische Ausrichtung auf hohen Kundennutzen
ausgesprochene Transparenz bei Projekten und Kennzahlen gegenüber den eigenen Mitarbeitern.
der Werkzeugbau ist als strategische Kernkompetenz des Unternehmens anerkannt
Anwendung verschiedener Elemente des PWO Production-Systems und dadurch kontinuierliche Optimierung des Wertstroms/Durchlaufzeit im Werkzeugbau
sehr systematischer Fremdvergabeprozess unter Berücksichtigung von Kompetenz, Kapazität und Know-how-Schutz
frühe Integration der Auszubildenden in die Prozessabläufe im Werkzeugbau und Produktion.
Fachlich und organisatorisch enge Integration des Prototypenbaus

ZF Sachs AG, Werkzeug- und Prüfmittelbau

konsequente Orientierung am Wertstrom im gesamten Werkzeugbau
sehr bewusste Umsetzung einer kontinuierlichen Investitionstätigkeit zur Aufrechterhaltung des technologischen Standards
großes Know-how in der Kerntechnologie Hartbearbeitung.
hohe Kompetenz und Transparenz im Auftragsmanagement
absolute Ausrichtung an den wertschöpfenden Prozessen (technologisch, logisitisch, administrativ)
hoher Umsetzungsgrad Produktionssystem GPS

Im Profil
Audi AG, Sparte Werkzeugbau

Produkte: Umformwerkzeuge für Automobilkarosserieteile aus Aluminium, verzinktem und hochfestem Stahlblech, komplette Karosseriebauanlagen, Anlagen, Sondermaschinen, Vorrichtungen und anderes
Kunden: Audi AG (70 Prozent), Volkswagen-Konzern und externe Kunden (30 Prozent)
Standorte: Ingolstadt, Neckarsulm, Györ (Ungarn), Barcelona (Spanien)
Maschinenpark: 3 HSC-Fräsmaschinen, 13 Groß-Fräsmaschinen, 17 Klein-Fräsmaschinen, 8 Schleifmaschinen, 3 Erodiermaschinen, 6 Messmaschinen, 2 optische Messsysteme. Steuerungen: Atec, Fidia, Heidenhain, Siemens
Software: 212 CAD-Arbeitsplätze, 30 Cam-Plätze, dazu Viewer, Simulation etc.
Mitarbeiter: 1556 (plus 193 Auszubildende)
Umsatz: größer 500 Mio. Euro
Besonderheit: Eigener Anlagen- und Vorrichtungsbau. Vom Werkzeug bis zu den Anlagen kommt alles für den Karosseriebau erforderliche aus einer Hand
Kontakt: Audi AG Werkzeugbau, D-85045 Ingolstadt,
Tel.: 0841/89-0, www.audi.com