Spritzen & Giessen

Transparenter Prozess

16.02.2010

MES/MDE: Im Komponenten-Werkzeugbau von Volkswagen in Braunschweig haben sich von 98 Maschinen mehr als 30 als Schwerpunktmaschinen herauskristallisiert. Die Anlagenverfügbarkeit dieser Maschinen hat sich mit Einführung der MES/MDE-Lösung bisoft MDE.NET der gbo datacomp GmbH messbar erhöht.

GBOMehr als 30 Prozent der Maschinen aus den Bereichen Fräsen, Erodieren und Tieflochbohren sind in Braunschweig inzwischen über MDE erfasst. Aus gutem Grund, denn diese Maschinen sind von den Verantwortlichen zu Schwerpunktmaschinen erklärt worden. Die Auswahl orientiert sich dabei an der Wichtigkeit für den Formenbau, dem Alter der Maschine und damit verbunden an deren Produktivität sowie der technologischen Einzigartigkeit der Maschine. All diese Kriterien erfüllen in Braunschweig mittlerweile 34 Maschinen.

Für den Leiter der Maschinenzentrale, Oliver Schütze, war diese Strukturierung aus mehreren Gründen wichtig: „Für uns stand im Vordergrund, wie sich die Maschinen überwachen lassen, was die wirkliche Maschinenlaufzeit ist und wie wir reagieren, wenn eine Maschine ausfällt“, erklärt er. „All diese Daten interessieren natürlich nicht nur die eigene Führung, sondern auch den Controller, denn der will sehen, wie produktiv die umgesetzten Investitionen sind.“

Ausgeklügelte Systematik bringt die Maschinen „zum Sprechen“
Es war deshalb Aufgabe von Thomas Kochendorf, Projektleiter der Maschinendatenerfassung, eine Systematik im Team zu entwickeln, die die Maschinen „zum Sprechen“ bringt. Die gesamten Daten sollten gemäß Anforderung auch entsprechend visualisiert werden. Aufgrund der gesteigerten Transparenz in den Prozessen sollte der Ist-Zustand analysiert und daraus Zielsetzungen abgeleitet werden.

Die Frage, wie der Maschinenpark genutzt wird und wie effektiv und produktiv er ist, wurde bislang anhand von Maschinenlaufzeiten von jedem Mitarbeiter per Handnotiz festgehalten, anschließend in einer Excel-Tabelle erfasst und so eventuelle Probleme erkannt. Das ist nun mit dem Einsatz des MDE-Systems bisoft MDE.NET der gbo datacomp GmbH vorbei.

Das erste für alle Beteiligten erfreuliche Ergebnis des MDE-Einsatzes ist, dass die erfassten Daten nahezu deckungsgleich mit den von Hand erfassten Daten der Mitarbeiter sind. Befürchtungen, dass mit der MDE eine Leistungskontrolle der Beschäftigten stattfindet, konnten schließlich dahingehend aus­ge­räumt werden, dass sich die Datenerhebung auf Maschinengruppen und auf eine Dauer von 24h als kleinste Einheit bezieht. Dies reicht aus, Probleme zu erkennen und entsprechende Maßnahmen einzuleiten.

Schnell haben erste Auswertungen gezeigt, dass die Schwierigkeiten häufig im Prozess liegen. So notierte zum Beispiel ein Mitarbeiter zwei Stunden, um Sonderwerkzeuge zu beschaffen und selbst voreinzustellen. Die Wertschöpfung dagegen liegt im Bearbeitungsprozess, zum Beispiel dem Fräsen oder Bohren.

Abläufe stetig optimieren
Bei Volkswagen fließen die erhobenen Daten in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess ein. In den KVP-Workshops bilden sie die Basis, um Abläufe GBO_2zu optimieren. Die einfache Lösung für den beschriebenen Fall: Das Werkzeug wird jetzt bereits voreingestellt geliefert. Der Optimierung folgt wiederum die Kontrolle per MDE. So sind in dem genannten Beispiel die Spindellaufzeiten der Maschinen sichtbar erhöht worden.

Trotz des fast einjährigen Einsatzes der MDE bei Volkswagen ist das Ziel noch nicht erreicht. So zumindest sieht es Oliver Schütze: „Im Fräsbereich ist unsere Produktivität zwar messbar gestiegen, aber ich denke, da ist noch deutlich mehr möglich“, betont er. „Unabhängig davon, die Akzeptanz der MDE bei den Beschäftigten ist da. Sie sehen mit diesem System wie sich die Nebenzeiten positiv entwickeln. Damit kommt es für uns natürlich zu einer höheren Wertschöpfung. In der Summe konnte im Jahresverlauf gegenüber 2008 eine um 12 Prozent höhere Produktivität erreicht werden.“

Ein bemerkenswertes Ergebnis, denn in 2008 war die Produktion mehr als ausgelastet. Es wurden zahlreiche Gleichteile bearbeitet, der neue Golf kam, und gleichzeitig fand die Umstellung von Pumpe/Düse auf die Common-Rail-Einspritzung statt. Obwohl der Auftragseingang in 2009 leicht zurückging, konnte die Produktivität gesteigert werden.

Hohe Maschinenverfügbarkeit
Um die erreichte Produktivität zu wahren und noch weiter auszubauen, bedarf es einer hohen Maschinenverfügbarkeit. Je mehr Daten über die einzelnen Anlagen zur Verfügung stehen und für alle Beteiligten sichtbar sind, desto effizienter können die Prozesse laufen. Deshalb vereint das MES-System seit Juni zwei Elemente: die papierlose Maschinendatenerfassung mit den eigens definierten Unterbrechungsgründen, wie beispielsweise das Rüsten oder Messen, und ein im Komponenten-Werkzeugbau entwickeltes Total Productive Maintenance (TPM).

Dieses System ist ein eigenständiges Erfassungssystem, das Kennzahlen liefert. Im System hinterlegte Inspektionsintervalle an anlagenkritischen Stellen liefern weitere Kennzahlen. In der Folge werden frühzeitig Spindeln gewechselt oder Öle aufgefüllt. Konkret bedeutet das, zunächst identifiziert sich der Maschinenbediener selbst, dann die Maschine. Im Anschluss erhält er einen Laufplan, eine bestimmte Anzahl an Prüfpunkten und Anweisungen, was an diesem Punkt zu tun ist.

Online-Meldung ermöglicht bei Störungen schnelles Handeln
„Alles in Ordnung“ oder „Störung“ wird je Prüfpunkt signalisiert. Die TPM-Daten werden online über Wireless LAN übertragen. So sind Oliver Schütze, die Meister in ihren Büros sowie die Mitarbeiter in den Fertigungshallen über 92-Zoll-Bildschirme kontinuierlich über den Ist-Zustand informiert. Wird über das TPM-System eine Störung übermittelt, geht sofort online eine Meldung an die Instandhaltung und ermöglicht ein kurzfristiges und gezieltes Handeln. Das hier beschriebene TPM-System ist eine Eigenentwicklung des Komponenten- Werkzeugbaus. Seit kurzem bietet aber auch die gbo datacomp GmbH daraus abgeleitet solche Systeme an.

Das bei Volkswagen installierte und flächendeckend verfügbare visuelle Management ist schon heute eine Erfolgs­story. Ein wichtiger Aspekt: Die interne Kommunikation hat sich wesentlich verbessert.


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