Trendreport

Hardrock statt Wirtschaftsblues

04.05.2010

Branche: Jeder zehnte Beschäftigte in Deutschland arbeitet für den Gesundheitssektor. Mit steigender Tendenz. Die Medizintechnik profitiert von diesem Trend – hier gab es auch in der aktuellen Krise ein deutliches Wachstum. Nicht erst jetzt überlegen sich daher viele Unternehmen einen Einstieg in die Medizintechnik. Grund für einen Blick auf eine Branche, die mit Innovationen und Weiterentwicklungen klar den Ton angibt.

Die Medizintechnik gewinnt für viele fertigungstechnische Betriebe zunehmend an Bedeutung – zählt sie doch zu den wenigen Branchen, die selbst während der aktuellen Wirtschaftskrise noch zugelegt haben und auch für die Zukunft mit weiterem, gleichmäßigen Wachstum rechnen. Dabei werden aufwändige Technologien zur Bearbeitung von orthopädischen und dentalen Implantaten ebenso benötigt wie hochwertige Formen und Werkzeuge zur Herstellung von medizinischen Serienteilen.

Jeder zehnte Beschäftigte in Deutschland arbeitet für den Gesundheitssektor – insgesamt rund 4,6 Mio. Menschen. Mit klar steigender Tendenz: Seit dem Jahr 2000 ist die Zahl der Beschäftigten in dieser Branche um rund eine halbe Million gewachsen, das sind mehr als 12 Prozent. Im vergangenen Jahr lagen die Gesundheitsausgaben allein in Deutschland bei rund 263 Mrd. Euro – das sind rund 10,5 Prozent des Bruttoinlandsprodukts. Wen wundert‘s – schließlich ist Gesundheit eines unserer höchsten Güter. Etwas, auf das niemand verzichten will.

Dazu kommt die demographische Entwicklung: Nicht nur in Deutschland werden die Menschen immer älter. Weltweit wächst das Gesundheitsbewusstsein und damit der Bedarf, auch in späteren Lebensjahren möglichst beschwerdefrei zu leben.

Erweiterter Gesundheitsbegriff
Diese Faktoren und der inzwischen weiter gefasste Gesundheitsbegriff erfordern ein ausgeprägtes und leistungsfähiges Gesundheitswesen. Und eine hochentwickelte Industrie, die vom Implantat über die chirurgischen Instrumente bis zum Computertomographen all jene Produkte bereitstellt, die dafür sorgen, dass Patienten optimal versorgt werden können.

Allein in Deutschland wurden im vergangenen Jahr für medizinischen Bedarf rund 24 Mrd. Euro ausgegeben – das sind rund 8 Prozent des Weltmarkts: Hier ist Deutschland nach den USA (41 Prozent) und Japan (12 Prozent) an dritter Position. Deutschland ist damit auch der mit Abstand größte Markt Europas.

Deutschland ist einer der führenden Produktionsstandorte dieser Branche: Hierzulande sind laut Bundesverband Medizintechnik (BVMed) mittlerweile rund 170 000 Arbeitnehmer in mehr als 11 000 Unternehmen beschäftigt. Die Branche gilt als hochinnovativ und wachstumsstark – auch in Zeiten der Krise. Eine Studie der Nordbank rechnet bis zum Jahr 2020 mit einem jährlichen Wachstum von rund 8 Prozent.

Forschung und Entwicklung
Rund 15 Prozent der Beschäftigten sind im Bereich Forschung und Entwicklung tätig, auch hier geht der Trend stark nach oben. Deutschlands Medizintechnik-Hersteller erzielen rund ein Drittel ihres Umsatzes mit Produkten, die maximal drei Jahre alt sind. Durchschnittlich werden rund 9 Prozent des Umsatzes in F&E investiert (zum Vergleich: die Verarbeitende Industrie insgesamt kommt gerade einmal auf 3,4 Prozent). Abgesehen von wenigen großen Unternehmen prägen hauptsächlich Mittelständler die Branche: Rund 95 Prozent der Unternehmen beschäftigt weniger als 250 Mitarbeiter.

Neben klassischem Werkzeug- und Formenbau bietet die Medizintechnik ein weites Betätigungsfeld für Unternehmen aus dem Werkzeug- und Formenbau: Mit der in ihrem Bereich üblichen hohen Präzision und Oberflächengüte der Produkte sind solche Unternehmen geradezu prädestiniert für die Me­dizintechnik. Wie im Werkzeugbau sind auch in einigen Bereichen der Medizintechnik Losgröße 1 oder kleinste Stückzahlen gefordert. Höchste Qualität und anspruchsvolle Materialien sind eine Herausforderung für die Zerspanung.

Sehr anspruchsvoll ist die Herstellung medizintechnischer Teile, die letztlich in Patienten „verbaut“ werden: Implantate sind, beispielsweise nach Kopfverletzungen, zum Teil individuell auf den Patienten maßgeschneidert. Zum einen, um die Operationen für Patient und Mediziner so komfortabel wie möglich zu gestalten, aber auch, um die Heilung positiv zu beeinflussen. Das erfordert eine sehr enge Zusammenarbeit der Zerspaner mit dem medizinischen Personal und eine sehr schnelle Reaktionsfähigkeit. Und zwar ohne Abstriche bei der Qualität. Beispielsweise wenn Daten aus der klinischen Computertomographie des Patienten direkt das Bearbeitungsprogramm für das Implantat entsteht. Hier ist das Know-how des Zerspaners ebenso wichtig wie das des Mediziners – schließlich soll das Werkstück in vielen Fällen lebenslang im Patienten verbleiben.

Werkstoffe gelten oft als „schwierig“
Wenn es um Implantate geht, ist die Auswahl der Werkstoffe ein wichtiger Faktor: Sie müssen nicht nur die Funktionalität möglichst dauerhaft gewährleisten, sondern auch im menschlichen Körper verträglich sein. Gerade solche verträglichen Werkstoffe können bei der Bearbeitug extrem problematisch sein. Beispielsweise, weil sie sehr hart und sehr spröde und damit oft auch sehr diffizil zu zerspanen sind.

Neben den Implantaten bietet auch der „klassische“ Werkzeug- und Formenbau ein weites Betätigungsfeld – in der Serienfertigung medizintechnischer Werkstücke ist vom Folgeverbundwerkzeug über das Schmiedegesenk bis hin zum Spritzgießwerkzeug die gesamte Bandbreite gefragt: Ob es um Kanülen geht oder um in Serie hergestellte künstliche Kniegelenke, ob es sich um Bestandteile von großen Diagnosegeräten, um ein Einweg-Instrument für die Chirurgie oder schlicht um die sterile Verpackung von OP-Material handelt – die Möglichkeiten sind hier sehr vielfältig. Ebenso vielfältig sind die Anforderungen der Mediziner an die Medizintechnik: Während beispielsweise das Folgeverbundwerkzeug für eine Einweg-Schere für die mikroinvasive Chirurgie im µm-Bereich toleriert sein muss, reichen anderswo, etwa bei manchen Implantaten, locker ein paar Hundertstel. Bei hochwertigen chirurgischen Instrumenten wiederum ist die Oberfläche ein wichtiger Faktor – sie muss leicht und gründlich zu desinfizieren sein.

Trend zu kleinsten Größen
Ein wichtiger Trend in der Medizintechnik geht zu kleinsten Dimensionen: Wenn etwa für die Diagnose ein „Lab-on-a-Chip“ eingesetzt wird, sind Formtoleranzen im einstelligen µm-Bereich keine Seltenheit. Und auch die Oberfläche muss exakt passen. Für solche Aufgaben ist neben der entsprechend hochpräzisen Technik auch ein umfassendes Know-how notwendig. Der Vorstoß in kleinste Dimensionen erfordert neben Klimatisierung in vielen Fällen auch absolute Sauberkeit – hier muss dann noch zusätzlich in Reinraumtechnik investiert werden.

Werkzeug- und Formenbau oder eine Produktion in kleinsten Dimensionen kann also nicht jeder – der stark erhöhte Aufwand der Unternehmen wird mit interessanten Aufträgen und teilweise sehr guten Margen indes mehr als ausgeglichen.

Die Medizintechnik bietet als Wachstumsbranche noch lukrative Möglichkeiten zum Einstieg. Die Hürden sind zugegebenermaßen durchaus ambitioniert – 3D-Fräsen und 5-Achs-Bearbeitung sind in dieser Branche aufgrund der oft sehr komplexen Produkte weit verbreitet. In der Medizintechnologie sind zudem eine hohe Flexibilität und schnelle Lieferbereitschaft weitere Faktoren, die für so manches Unternehmen das K.o.-Kriterium sein dürften. Es ist also nicht unbedingt einfach, in der Branche Fuß zu fassen. Aber der Aufwand kann sich durchaus lohnen.


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