In Zusammenarbeit mit der SEGONI AG konnte der VDWF sechs hochkarätige Dozenten für die Veranstaltung gewinnen. Neben Neuigkeiten aus der Welt der Oberflächenbeschichtung, Füllsimulation, Heisskanaltechnik, generativen Fertigungsmethoden und der „Null-Fehler-Produktion“ rundet der Impulsvortrag „Traumfirma“ den Aktionstag ab.

Ausdrücklich möchten wir daraufhin hinweisen das sich um eine offene Veranstaltung handelt und der VDWF sich ausdrücklich darauf freut nicht nur Verbandsmitglieder sondern auch „neue Gesichter“ begrüßen zu dürfen. Unterstützen Sie das Netzwerk des deutschen Formenbau und besuchen Sie und/oder Ihre Mitarbeiter diese Veranstaltung, am besten Sie melden sich gleich an.

Weitere Infos: www.vdwf.de

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Optische Messtechnik für Anwendungen im Maschinenbau
Karlsruher Institut für Technologie (KIT)

Bei Anmeldung bis 23.08.2010: 110 Euro (Normalpreis), 35 Euro (Teilnehmer in Ausbildung);
bei Anmeldung ab 23.08.2010: 130 Euro (Normalpreis), 45 Euro (Teilnehmer in Ausbildung);

Hands-On-Demonstrations zusätzlich buchbar

Info/Anmeldung:

Dr.-Ing. Manfred Juretzko
KIT, Geodätisches Institut,
Englerstr. 7
76131 Karlsruhe
Tel./Fax: 0721 608-3672/-6552
messtechnik2010@gik.uni-karlsruhe.de

http://www.gik.uni-karlsruhe.de/messtechnik2010.html

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Das Kolloquium bietet Unternehmen der Branche, Zulieferern und Einkäufern die Plattform für den Meinungs- und Erfahrungsaustausch zu den neuesten Entwicklungen am Markt. Als ein weiteres Highlight in der Werkzeugbaubranche gilt die jährliche Preisverleihung im Wettbewerb »Excellence in Production« an den Sieger zum »Werkzeugbau des Jahres 2010«, die im Rahmen einer festlichen Abendveranstaltung stattfindet.

Weitere Informationen und das Tagungsprogramm finden Sie unter www.werkzeugbau-aachen.de

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Das Unternehmen für Technologiekompetenz in Metallbearbeitung ist Teil des weltweit agierenden, japanischen Unternehmens Makino. Mit der Mission und der Vision, in permanenter und enger Zusammenarbeit mit den Kunden, die Entwicklung von Produktionstechnologien in Premium-Qualität zu fördern und zu gestalten, setzt Makino auf Internationalität und Kundennähe. „Immer und überall für unsere Kunden da zu sein, ist uns sehr wichtig.“, so Martin Gosch, General Manager Makino GmbH, Kirchheim unter Teck. „Nur so können wir individuelle, hochpräzise und zuverlässige Produktionstechnologien entwickeln.“, ergänzt Gosch. Anlässlich des Jubiläums durften über 155 Kunden und namhafte Vertreter aus Wirtschaft und Politik Neuentwicklungen sowie technologische Innovationen live erleben. Kirchheims Oberbürgermeisterin Angelika Matt-Heidecker betonte die gute wirtschaftliche Entwicklung in den vergangenen Jahren und die guten Aussichten für die Zukunft und gratulierte dem Unternehmen für seinen Erfolg.

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Manfred Hirschvogel war seit  1972 im Unternehmen, seit 1981 war er als Geschäftsführer der Hirschvogel Umformtechnik GmbH und seit 2008 gleichzeitig als Gesellschafter und CEO der Hirschvogel Holding GmbH tätig. Bis ein Nachfolger für den Firmenchef gefunden ist, wird CEO Josef Baumeister die Geschäftsführung  übernehmen.

Erst 2006 hatte die Familie einen schweren Schicksalsschlag erlitten, als der erst 19-jährige Sohn Frank Hirschvogel bei einem Verkehrsunfall ums Leben gekommen war. Damals gründete der Unternehmer die Frank-Hirschvogel-Stiftung, die insbesondere begabte Jugendliche aus der Region fördern soll. Das Unternehmen gehört zu 50,1 Prozent der Familie Manfred Hirschvogels, der Rest ist im Besitz der Stiftung und der Familie Werner Hirschvogel. Damit wollte Manfred Hirschvogel das Unternehmen sicher in die Zukunft führen.

Die Hirschvogel Automative Group beschäftigt  weltweit rund 3000 Mitarbeiter, Hauptprodukte sind Umformteile und Komponenten für die Automobilindustrie und ihre Zulieferer. Im Stammwerk in Denklingen produziert das Unternehmen  mit rund 1700 Mitarbeitern jährlich etwa 125 000 Tonnen Schmiede- und Fließpressteile aus Stahl. Neben Denklingen gibt es in Deutschland  drei weitere Werke. In Columbus/USA fertigt Hirschvogel Teile für den amerikanischen Markt und bei Schanghai/China Fertigteile für die chinesische Automobilindustrie.

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Zum Jubiläumsjahr 2010, Abas feiert 30-jähriges Bestehen, führt Vorstandsvorsitzender Strub aus: „Die solide Eigenkapitalbasis hat uns im weltweiten Krisenjahr 2009 viel Sicherheit gegeben. Jetzt haben wir eine hervorragende Ausgangslage, international weiter zu expandieren. Unsere Maximen dabei sind Unabhängigkeit, Nachhaltigkeit, wirtschaftliche Stabilität und Kundennähe. Unsere technologische und evolutionäre Weiterentwicklung der abas-Business-Software, die sich einfach und flexibel an unternehmensspezifische Belange anpassen lässt und dabei voll upgradefähig bleibt, ist im ERP-Markt einzigartig und für die Anwender von unschätzbarem Vorteil.“

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Obwohl der NC-Softwaremarkt 2009 um insgesamt 15,5 Prozent schrumpfte, wuchs der Jahresumsatz von OPEN MIND zur selben Zeit um 1,6 Prozent. Darüber hinaus prognostiziert der CIMdata-Report dem Spezialisten mit seinen 150 Mitarbeitern für 2010 zweistellige Wachstumsraten. Durch schlanke Strukturen und Bündelung der Kernkompetenzen ist Open Mind das am schnellsten wachsende Unternehmen seiner Branche und hat größere Konkurrenten deutlich überholt.

„Durch das große Engagement unserer Mitarbeiter und die klare Konzentration auf die unabhängige Entwicklung von CAD/CAM Lösungen für die digitale Fertigung konnten wir auch in einem schwierigen Umfeld weiter wachsen. Dieser Fokus auf unsere Kernkompetenz verschlankt unsere Strukturen und verbessert unsere Prozesse enorm“, erläutert Hagen Rühlich, Technischer Direktor bei Open Mind, den Erfolg.

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Die generativen Technologien stehen an der Schwelle zur Serienfertigung. Die Forschungsvereinigung Schweißen und verwandte Verfahren im DVS und die VDI-Gesellschaft Produktion und Logistik (GPL) hatten zu einem Forschungsseminar in die Handwerkskammer Düsseldorf geladen, in dem der Stand der Technik ebenso beleuchtet wurde wie die neuesten Trends und Entwicklungen.

„Mit generativen Verfahren lassen sich sehr komplexe Geometrien herstellen“, erklärte Professor Andreas Gebhard von der FH Aachen in seinem Überblick über „die unbekannten Verwandten“ gängigerer Bearbeitungstechnologien. „So lassen sich unter anderem innere Hohlräume in Bauteilen herstellen, etwa für konturnahe Kühlungen in Werkzeugen.“ Gebhard stellte die unterschiedlichen Verfahren sowohl im Kunststoff-Bereich als auch für die Verarbeitung von Metallen vor, eine kurze Bewertung der einzelnen Technologien rundete den Überblick ab. Als Haupthindernis für den Einsatz in der Serienfertigung identifizierte Gebhard die Prozessstabilität und die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse: „Die am Markt verfügbaren Verfahren eignen sich in der Regel dazu, quasi unter Laborbedingungen einzelne Werkstücke herzustellen“, betont Gebhardt. „Aber in der Serie, wo ein Teil exakt so sein muss wie das andere, gelten deutlich höhere Anforderungen.“

Noch viel Optimierungsbedarf
„Seit Beginn der 1990er Jahre werden bei BMW generative Verfahren eingesetzt, unter anderem bei Prototypen, mit denen sich die geometrische Integration von Komponenten ins Fahrzeug überprüfen lässt. Nicolai Skrynecki von der BMW-Group erörterte den Reifegrad der Prozesse für die Serienfertigung. „Die Robustheit der Prozesse, aber auch die Qualitätssicherung müssen für einen Serien­einsatz deutlich weiterentwickelt werden“, betont er. „In Sachen Wirtschaftlichkeit haben die Verfahren Optimierungsbedarf, die Oberflächen eignen sich aktuell nicht für den Sichtbereich, es wird aber an Lösungen gearbeitet. Auch über die Lebensdauer generativ gefertigter Komponenten ist wenig bekannt.“

Auch bei der Festo AG&Co. KG in Esslingen beschäftigt man sich bereits sehr lang mit generativen Technologien. Festo hat durchaus bereits Kunststoffbauteile in Stückzahlen bis 12 000 gefertigt – binnen nur zwei Wochen und zu einem Drittel preiswerter als ein entsprechendes Spritzgießteil. „Das lässt sich aber nicht verallgemeinern“, erklärt Klaus Müller-Lohmeier von Festo. „Ob generative Fertigung wirtschaftlich ist, hängt immer vom jeweiligen Bauteil ab.“ Und davon, was vom Werkstück erwartet wird. Gesicherte Werte für Festigkeit oder Biegebelastung sind Mangelware, dazu kommen Probleme, wie sich etwa das Restmaterial aus Hohlräumen entfernen lässt oder wie sich die immer wieder gleiche Qualität reproduzierbar erzielen lässt. „Auf den ersten Blick trivial“, räumt Müller-Lohmeier ein. „Aber es gibt noch sehr viele offene Fragen.“ Und noch sehr viel Optimierungspotenzial: „Im Metallbereich sind die Bauzeiten noch sehr lang“ erklärt Müller-Lohmeier. „Deshalb lohnt hier eine generative Fertigung derzeit nur bei sehr geringen Stückzahlen.“

Wilhelm Meiners vom Fraunhofer Institut für Lasertechnik in Aachen beleuchtete das Selective Laser Melting in Bezug auf die Tauglichkeit in der Serienproduktion. Das Verfahren findet im Werkzeugbau Anwendung, ebenso für Funktionsprototypen und Individualwerkstücke. „Individuelle Werkstücke in Serienfertigung sind beispielsweise Zahnersatz oder künstliche Hüftpfannen“, erklärt Meiners. „Das Verfahren schmilzt das Material komplett auf, deshalb sind Dichten bis zu 99,9 Prozent erzielbar.“ Allerdings gibt es auch hier Defizite in der Oberflächenqualität, Probleme in Sachen Genauigkeit und Verzug sind noch nicht optimal gelöst, Prozesskontrolle und Reproduzierbarkeit sind weitere Schwachpunkte. „Hier lassen sich beispielsweise mit einer gezielten Temperaturführung im Prozess deutlich bessere Ergebnisse erzielen“, erläutert Meiners. „Aber auch andere Materialien werden sich künftig mit diesem Verfahren bearbeiten lassen.“

Marktanforderungen wachsen
Die „Baustelle SLM“ schilderte Dieter Schwarze aus der Perspektive des Anlagenherstellers MTT Technologies in Lübeck: „Die Marktanforderungen an Bauteile und Anlagen wachsen stetig“, erklärte er. „Und die Grenzen verschwimmen – ist eine Anwendung noch Rapid Prototyping oder doch schon Rapid Manufacturing?“ Neben Anforderungen an Prozesskontrolle und Präzision steht bei Serienfertigung insbesondere die Möglichkeit zur Automatisierung im Vordergrund. Bei den Anlagen sieht Schwarze zwei Trends: Einerseits zu sehr spezialisierten Systemen etwa zur Fertigung von Zahnimplantaten, andererseits zu sehr universell einsetzbaren Anlagen mit hoher Leistungsfähigkeit.

Das sagt die Redaktion

Noch viele Hausaufgaben
Die generativen Fertigungsverfahren stehen an der Schwelle zur Serienfertigung – einzelne Anwender wie Festo beweisen bereits, dass sich für bestimmte Werkstücke auch Serien im fünfstelligen Bereich lohnen. Zumindest im Kunststoffbereich. Im Metallbereich beschränkt die noch sehr niedrige Baugeschwindigkeit die wirtschaftlichen Einsatzmöglichkeiten auf sehr geringe Losgrößen. Ein Haupthindernis für den Einsatz in der Serienfertigung ist derzeit noch die Prozessstabilität. Hier ist von Anlagenbauern wie Anwendern derzeit noch sehr viel Pionierarbeit zu leisten. Ein sinnvoller Weg, um breite Forschungsansätze zu ermöglichen, wären offene Systeme. Leider scheint der Trend bei den Anlagenherstellern zur Zeit nicht in diese Richtung zu führen – hier wird viel Potenzial verschenkt.
Richard Pergler

Korngrößen im µ-Bereich
Generative Fertigung in kleinsten Dimensionen präsentierte Horst Exner vom Laserinstitut Mittelsachsen in Mittweida: „Beim Laserstrahl-Mikrosintern ist Ziel, mit Korngrößen im Sub-µ-Bereich Schichten zu erstellen, deren Stärke im einstelligen µm-Bereich liegt“, erklärt er. „So wird Stufenbildung wirksam verhindert.“ Die Arbeit in diesem Größenbereich erfordert freilich eine ganz eigene Anlagentechnik: „Wir arbeiten mit sehr kurzen, intensiven Laserpulsen und müssen extrem dünne Schichten gleichmäßig auftragen“, erläutert er. „Das erfordert eine vergleichsweise lange Bauzeit.“ Es lassen sich nahezu alle gängigen Metalle verwenden, auch in Kombination – so lassen sich dünnste Schichten in Werkstücken realisieren.

Die Festigkeitsmöglichkeiten Metallischer Werkstoffe in der generativen Fertigung beleuchtete Frank Palm von EADS Deutschland Bereich Forschung (Innovation Works) in München. „Wie schon beim Aufkommen der Pulvermetallurgie bei der Herstellung von Werkzeugstählen lassen sich auch hier im Pulverbett-basierten Werkstoffaufbau noch enorme Potenziale erschließen“, erklärte Palm. „Allerdings ist es noch sinnvoller, Werkstoffe gezielt für die direkte Fertigungskette neu zu entwickeln.“ Sich allein auf vorhandene Serienwerkstoffe und deren Chemie zu beschränken, ist seiner Meinung nach nicht ausreichend. „Für die zerspanende Werkzeugfertigung sind die Werkstoffe exakt definiert – bis hin zur Festlegung, wie das Material erschmolzen werden muss“, erläuterte Palm. „Ein per generativer Fertigung zu einem Bauteil verschmolzener, schichtweise aufgebauter Werkzeugstahl aber hat ein ganz anderes Gefüge als der gleiche Werkstoff als Schmiedematerial.“

Auch Jan T. Sehrt von der Universität Duisburg-Essen bestätigte, dass beim Thema Werkstoffe noch deutlicher Nachholbedarf herrscht. „Im Vergleich zur konventionellen urformenden oder spangebenden Fertigung sind für generative Fertigungsverfahren nur wenige qualifizierte Werkstoffe verfügbar“, erklärte er. „Hier muss jeder Werkstoff zunächst in die gewünschte Pulverform gebracht und anschließend das optimale Prozessfenster für seine Verarbeitung bestimmt werden.“ In langen Versuchsreihen wurden im RTC der Universität Duisburg-Essen Parameter wie Scangeschwindigkeit, Spurabstand oder Fokuslage beim Strahlschmelzen variiert, um für einzelne Materialien wie Hastelloy X die optimalen Werte zu ermitteln. Selbst der Wechsel von einer Anlage auf die eines anderen Herstellers bei sonst gleichbleibenden Parametern kann völlig unterschiedliche Ergebnisse erzielen.

In langen Versuchsreihen werden an der Universität Duisburg-Essen die optimalen Parameter ermittelt. Während das Gefüge oben links nicht optimal ist, zeigt der Versuch unten deutlich verbesserte Strukturen. Auch verschiedene Materialien lassen sich beim Laserstrahl-Mikrosintern problemlos miteinander verbinden.

Generative Technologien sind in Bezug auf Verformungen und Eigenspannungen eine Herausforderung: „Im Prinzip gibt es in jedem Werkstück eine Vielzahl von kleinen Schweißnähten, die sich gegenseitig beeinflussen“, erklärt Gregor Branner vom iwb der TU München. „Wegen der hohen Abkühlraten entsteht ein überwiegend martensitisches Gefüge.“ Erkenntnisse zum Prozess werden bislang überwiegend in Versuchen gewonnen. „Für eine hinreichend genaue Simulation zur Prozessauslegung müssen sehr viele Faktoren untersucht werden“, erläutert Branner. „Im Verbundprojekt SimuSint werden Vorhersagen über die erreichbare Prozesssicherheit und die Bauteilqualität getroffen.“ So wurden beispielsweise unterschiedliche Scanstrategien untersucht – regelmäßig versus stochastisch verteilt: „Hier ergibt die Simulation für die stochastische Strategie deutlich geringere Spannungen“, erklärte Branner. „Die Validierung der Simulationsergebnisse mit Versuchen zeigte eine hohe Übereinstimmung.“

Zahlreiche Faktoren sind zu beachten
Professor Peter Köhler von der Universität Duisburg-Essen untersuchte Anforderungen an funktions- und fertigungsgerechte Produktionsmodelle für generative Herstellungsverfahren. „Zahlreiche Faktoren und Randbedingungen sind zu beachten –  so werden Form- und Lagetoleranzen, Oberflächeneigenschaften, Maßhaltigkeit von unterschiedlichsten Parametern beeinflusst“, erklärt er. „Die Fertigungsplanung erledigt bisher oft der Maschinenbediener nebenher – und dabei wird viel Poten­zial verschenkt.“ Denn Veränderungen bei der Lage oder der Orientierung im Bauraum können ebenso nachhaltige Folgen haben wie Veränderungen in der Supportstruktur. „Deshalb“, so Köhler, „ist eine weitere Qualifizierung der Fertigungsplanung und der Aufbau durchgängiger Prozessketten unerlässlich.“

Mit dem oft als „schwierig“ empfundenen Feld der Normung befasste sich Sabine Sändig, Geschäftsführerin des Günther-Köhler-Institutes für Fügetechnik und Werkstoffprüfung in Jena. „Derzeit existiert eine große Vielzahl an unterschiedlichen Verfahren, Prozessen und Prozessketten nebeneinander, es gibt zahlreiche einsetzbare Fertigungsverfahren und Materialien, die kaum eine Vergleichbarkeit zulassen“, erklärte sie. „Der Übergang von der Prototypen- zur Serienfertigung stellt ganz neue Anforderungen. In der Serienfertigung sind Normen unerlässlich.“

Nachdem im Dezember 2009 die VDI-Richtlinie 3404 zu generativen Fertigungsverfahren vorgelegt werden konnte, wird derzeit an den Entwürfen zweier neuer Richtlinien zum Lasersintern von Kunststoffen und Strahlschmelzen von Metallen gearbeitet. Ziel ist außerdem, die VDI 3404 in eine DIN EN ISO Norm zu überführen und so den Internationalen Normungsprozess aktiv zu gestalten.

In der Ausbildung nur Insellösungen

Was aber nutzen all die schönen neuen Technologien, wenn niemand sie optimal nutzen kann? Professor Claus Emmelmann von der TU Hamburg-Harburg verweist darauf, dass es in Deutschland bislang an keiner Hochschule einen Schwerpunkt-Studiengang zum Thema gibt. „Bislang existieren nur Insellösungen in diversen Bachelor- und Masterstudiengängen“, betont er. „Die Umsetzung der neuen Fertigungsketten in der Industrie basiert derzeit meist auf der Weiterbildung von Mitarbeitern, beispielsweise bei den Schulungen der Hersteller.“ Hier gilt es, entsprechende Schulungs- und Ausbildungskonzepte zu entwickeln und dem Einsatz generativer Verfahren so den Weg zu ebnen. Eine lebhafte Diskussion zu Impulsen für die Weiterentwicklung des Technologiefeldes rundete die gelungene Veranstaltung ab.

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ABS-Systeme sind sicherheitsrelevante Teile, an deren Komponenten sehr hohe Anforderungen gestellt werden. Das gilt auch für den Spulenkörper in diesen Systemen, den Hechinger Automotive für einen Automobilzulieferer fertigt. Das komplex aufgebaute Teil ist in weiten Bereichen nur 0,7 mm dick und stellt mit 2/100 mm sehr hohe Anforderungen an die Maßhaltigkeit. Nach dem Spritzen wird der Spulenkörper unter Zug umwickelt; auch danach müssen die Teile noch absolut maßhaltig sein.

Hergestellt wird das Spritzgießteil aus einem PPA (Amodel): ein schnell fließendes, aber auch schwierig zu verarbeitendes Material. 16 Mio. Stück sollen von dem Teil pro Jahr auf einem einzigen Werkzeug gespritzt werden.

Intensiver Vergleich der Anbieter
„Bevor wir der Günther Heisskanaltechnik GmbH als Heißkanallieferanten für diese komplexe Aufgabenstellung den Zuschlag gaben, hatten wir auch noch Kontakt zu einem anderen Heißkanalanbieter“, erklärt Vladimir Antolic-Mezin, Geschäftsführer bei Hechinger. „Dieser Heißkanal-Spezialist, aber auch der Materiallieferant hielten es für nicht möglich, das Material mit der geforderten Präzision auf einem 16-fach-Heißkanalwerkzeug zu verarbeiten.“

Vertrauen in die Systeme
Der Frankenberger Heißkanalspezialist Günther Heisskanal hatte da mehr Vertrauen in seine Systeme – er hielt das Projekt für realisierbar. „Wir arbeiten seit vielen Jahren partnerschaftlich mit Günther zusammen. Für den Bereich Heißkanaltechnik sind in etwa 95 Prozent unserer Werkzeuge Komponenten dieses Anbieters im Einsatz“, berichtet Antolic-Mezin. „Da wir bisher mit den Ergebnissen der Zusammenarbeit immer zufrieden waren, setzten wir auch beim Thema ‚Spulenkörper’ auf den Spezialisten aus Frankenberg. Bei den Produkten überzeugen uns zudem die Zuverlässigkeit und der geringe Verschleiß sowie der Service des Anbieters: Bei Problemen ist immer jemand da, der uns partnerschaftlich zur Seite steht.“

Für die Anwendung kam, das war für die Experten bei Günther klar, nur ein System mit Nadelverschluss in Frage, da der Anspritzpunkt auf keinen Fall herausragen darf, auch nicht im Hundertstelmillimeterbereich. Zum Einsatz kommen Nadelverschlussdüsen vom Typ NTT mit zweigeteiltem Schaft und einem Kanaldurchmesser von 6 mm. Der Heißkanal ist bei diesem System voll isoliert und für Hochtemperaturanwendungen ausgelegt – damit bleibt der thermische Abbau unter 10 Prozent.

Das Hauptproblem lag im sehr engen Verarbeitungsfenster des Materials Amodel. Das war bei der Temperaturführung des Heißkanalsystems zu berücksichtigen. Eine Herausforderung war dabei, die Temperatur speziell im Anspritzpunkt nicht zu sehr abfallen zu lassen, damit ein problemloses Öffnen und Schließen der Nadelverschlussdüse gewährleistet bleibt. Die andere Aufgabe war, im Heißkanal ein Temperaturprofil ohne Höhen und Tiefen, also ein möglichst konstantes und homogenes Temperaturprofil aufzulegen, um zu gewährleisten, dass das Material plastisch bleibt und nicht schon im Heißkanal geschädigt wird.

Herausforderungen gemeistert

„Anfangs hatten wir noch damit zu kämpfen, dass sich die einzelnen Kavitäten durch das enge Verarbeitungsfenster des Materials zunächst nicht vollständig füllen ließen“, erklärt Antolic-Mezin. Dies bekam der Spritzgießer allerdings relativ schnell mittels geschicktem Variieren der Spritzparameter in den Griff. „Als eine größere Herausforderung stellten sich Brandstellen an den vier Domen des Spulenkörpers dar, die während des Spritzgießens im Bereich des Fließwegendes auftraten. Nach etwa 1000 Schuss mussten wir deshalb das Werkzeug aufwändig auseinanderbauen und reinigen.“

Mehrere Maßnahmen, etwa der Einsatz von Vakuumtechnik, beseitigten dieses Problem. Zusätzlich wurden Komponenten umgebaut, verschiedene Materialausführungen mit unterschiedlichen Wärmeleitwerten getestet, um ein noch besseres, homogeneres Temperaturprofil im Heißkanalsystem zu erhalten. Weiter musste der Werkzeugmacher die Kerne neu und präziser erodieren.

„Die erforderliche Präzision, die aufgrund der filigranen Ausprägung der Teile erforderlich ist, erfordert eine sehr hohe Genauigkeit in der Bearbeitung der Form“, erklärt Antolic-Mezin. „Das wurde erst im weiteren Verlauf des Projekts deutlich.“

Alle Parameter im Griff
Weiterhin wird das Werkzeug nun während des Spritzprozesses mit Vakuum beaufschlagt. Aufgrund der kurzen Einspritzzeiten von etwa 0,2 s ergeben sich Probleme, in der kurzen Zeit die Luft aus der Kavität zu verdrängen. In Kontakt mit Luft treten aber an der Materialoberfläche Verbrennungseffekte auf, die das Material schädigen können und auch zu den Brandstellen an den vier Domen beitrugen. Die Beaufschlagung mit Vakuum wirkte diesem Effekt entgegen; zudem verringerte sich auch noch die Oberflächenrauigkeit des Spritzgießteils.

Dass Hechinger heute alle Parameter im Griff hat und der Prozess trotz seiner extremen Anforderungen völlig zufriedenstellend läuft, ist der Innovationskraft und der Bereitschaft zum kalkulierten Risiko des erfahrenen Spritzgießers zu verdanken. „Wir sind sehr froh, dass wir Günther Heisskanaltechnik als Partner haben und so gut zusammenarbeiten“, erklärt Antolic-Mezin. „Denn ob wir dieses Projekt allein so umfassend bewältigt hätten – da habe ich doch meine Zweifel.“

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