Der Werkzeug- und Formenbau ist eine der wichtigsten Schlüsselstellen für die industrielle Wertschöpfungskette. Hier werden wichtige Weichen für die Produktion gestellt, hier werden die Grundlagen für Wirtschaftlichkeit und Innovationsfähigkeit gelegt. „Große Produktionsnationen wie Deutschland oder Japan profitieren seit jeher stark von der Kompetenz und der Verfügbarkeit exzellenter Werkzeugbauer“, betont Wolfgang Boos, Geschäftsführer der WBA Aachener Werkzeugbau Akademie GmbH. „Deutsche Werkzeugbauer sind, was die Beherrschung und auch die Weiterentwicklung von Werkzeugtechnologien angeht, auch im weltweiten Vergleich sehr gut aufgestellt. Das ist die traditionelle Stärke der Unternehmen hierzulande, die mit der Einzigartigkeit ihrer Lösungen und überlegenem Kundennutzen enorme Wettbewerbsvorteile schaffen.“

Damit dieser Vorsprung auch erhalten bleibt, wird es künftig indes nicht mehr ausreichen, nur die Fertigungstechnologien sehr gut zu beherrschen. „Die Beherrschung der technischen Prozesse ist die selbstverständliche Basis für den unternehmerischen Erfolg im Werkzeug- und Formenbau“, erklärt Boos. „Mehr denn je müssen die Unternehmen heute jedoch in der Lage sein, sich verändernden Bedingungen erfolgreich zu stellen. Die Branche steht vor der Herausforderung, intelligente Antworten auf den gestiegenen Wettbewerbsdruck zu finden.“

Effizienz konsequent steigern
Insbesondere die internationalisierten Märkte und die Wettbewerbssituation auf dem weltweiten Markt erfordern, dass die Unternehmen ihre Effizienzsteigerungspotenziale konsequent ausschöpfen. „Die vorwiegend handwerklich geprägte Traditionsbranche Werkzeug- und Formenbau ist dabei, sich zu industrialisieren – einige Unternehmen sind dabei schon sehr weit fortgeschritten“, erläutert Boos. „Ein zentraler Erfolgsfaktor, das zeigt sich immer wieder, sind hochqualifizierte und motivierte Mitarbeiter in den Unternehmen. Sie sind der Schlüssel für nachhaltigen Erfolg.“

Profil

Aachener Werkzeugbau Akademie
Die Werkzeugbau Akademie sieht sich unter anderem als Vertrauenspartner des Werkzeugbaus für anwendungsnahe Forschung sowie als Industrieberatung zu aktuellen Fragestellungen in der Branche. Das Angebot der Aachener Werkzeugbau Akademie umfasst darüber hinaus maßgeschneiderte und modular aufgebaute Weiterqualifizierungsmöglichkeiten für Nachwuchs- und Führungskräfte in Unternehmen der Werkzeug- und Formenbaubranche. Die Vermittlung von aufbereitetem Branchenwissen erfolgt mittels moderner Weiterbildungskonzepte, die eine direkte Anwendung des erlernten Wissens in Fallstudien oder an der Maschine ermöglichen und somit einen sehr hohen Praxisnutzen aufweisen sollen. Erstmalig im Seminarprogramm besteht darüber hinaus das Angebot, auf den individuellen Bedarf von Unternehmen abgestimmte Seminare als Inhouse-Schulungen vor Ort durchzuführen.

Ausbildung ist eine wichtige Säule, die angesichts des Facharbeitermangels immer wichtiger wird. Daneben gilt es aber auch, den Mitarbeitern im Unternehmen Perspektiven zu geben – es gilt, attraktive Karrieren für motivierte Mitarbeiter zu schaffen, in denen sich gute Leute weiterentwickeln können. Und damit letztlich auch ihr Unternehmen voranbringen.

„Ein zentraler Erfolgsfaktor, das zeigt sich immer wieder, sind hochqualifizierte und motivierte Mitarbeiter in den Unternehmen. Sie sind der Schlüssel für nachhaltigen Erfolg.“ Wolfgang Boos WBA Aachener Werkzeugbau Akademie

Um ihren Unternehmenserfolg dauerhaft zu sichern, investieren deshalb vorausschauende Unternehmer regelmäßig in die Weiterbildung und Qualifizierung ihrer Mitarbeiter. „Der Werkzeug- und Formenbau lebt von dem Wissen der Experten in der Branche“, erklärt Boos. „Um hier weiter an der Spitze zu bleiben, reichen die herkömmlichen Ausbildungskarrierewege nicht mehr aus. Hier sind neue Weiterbildungs- und Qualifizierungskonzepte erforderlich.“

Für Nachwuchs- und Führungskräfte
Speziell für den Bereich Forschung sowie Weiterbildung von Nachwuchs- und Führungskräften wurde die Aachener Werkzeugbau Akademie ins Leben gerufen. Das Angebot umfasst eine modular aufgebaute Hochschulausbildung, in die befähigte Teilnehmer auch ohne „klassischen“ Hochschulzugang einsteigen können. Die Module lassen sich, je nach Interessenslage und Bedarf, einzeln belegen. So ist ein risikoloser Einstieg möglich. Bei tieferem Interesse lassen sich die Module zu einem praxisnahen Masterstudium ausbauen.

„Unser Ziel ist, der Branche mit der Aachener Werkzeugbau Akademie eine zentrale Einrichtung für technologische und organisatorische Fragestellungen zu bieten“, erläutert Boos. „Ein Schwerpunkt ist die Weiterbildung und Qualifizierung mit speziell aufbereitetem Branchenwissen unter Nutzung aktuellster Weiterbildungskonzepte. Die direkte Anwendung des erlernten Wissens in unserem einzigartigen Demonstrationswerkzeugbau, in dem die komplette Prozesskette von der Konstruktion bis zum Try-out abgebildet werden kann, ermöglicht den Teilnehmern einen sehr praxisorientierten Zugang, der entsprechend im eigenen Unternehmen umgesetzt werden kann.“ Der eigene Qualifizierungs- und Forschungswerkzeugbau ist das Zentrum der Aktivitäten der Aachener Werkzeugbau Akademie. Hier werden auch Forschung und Entwicklung betrieben, insbesondere in den Projekten, die zusammen mit den Partnerunternehmen der Akademie initiiert werden.

Namhafte Unternehmen als Partner
In unterschiedlichster Weise engagieren sich namhafte Unternehmen der Branche in der Aachener Werkzeugbau Akademie. Premiumpartner wie der Audi Werkzeugbau, Rath, Gira oder Rathgeber beispielsweise haben sich für eine intensive und langfristige Zusammenarbeit entschieden. Sie haben in der Werkzeugbau Akademie ihr eigenes Büro und können die Ressourcen der Einrichtung zu einem bestimmten Anteil mit nutzen. Daneben gibt es weitere Partnerschafts-Modelle, die auf unterschiedliche Weise zum einen gemeinsame Forschungsprojekte, zum anderen aber auch die gezielte Weiterbildung von Mitarbeitern umfassen. Hier können aktuelle Fragestellungen aus der Branche in Pilotprojekten untersucht werden und Erfahrungen in Best-Practice-Workshops ausgetauscht werden.

Theorie und Praxis werden innerhalb eines Moduls systematisch kombiniert – so kann das Gelernte sofort angewendet werden, und auch das Unternehmen profitiert unmittelbar von der Weiterbildung.

Wichtige Handlungsfelder erfassen
Neben den technischen Themenfeldern, zu denen die Bereiche der Produktions- und Werkstofftechnologien ebenso zählen wie die Informations- und Kommunikationstechnologien, werden in der Aachener Werkzeugbau Akademie auch ökonomische Handlungsfelder behandelt – der Wandel vom Verkäufer zum Käufermarkt ist hier ebenso relevant wie die Ressourcenknappheit und die Verschiebung vom Industrie- zum Dienstleistungsbereich im Werkzeugbau. Der dritte Komplex umfasst die gesellschaftlichen Themenfelder, allen voran die Thematik Facharbeitermangel. Aber auch die Motivation von Mitarbeitern, Werte- und Führungsthemen, die Unternehmenskultur sowie das Agieren eines Unternehmens im Kontext der Gesellschaft, in die es eingebunden ist, sind wichtige Treiber für den Unternehmenserfolg.

Trends µ-genau

Studium für Werkzeugbauer
Auch ohne Abitur ist in der Aachener Werkzeugbau Akademie eine Hochschulausbildung sinnvoll möglich – bis zum Masterabschluss reichen die Möglichkeiten in der Akademie. Der modulare Aufbau des Angebots erlaubt es, zunächst mit kleinem Aufwand in diesem Studium zu „schnuppern“ und erste Kurse auch einzeln zu belegen, ganz nach Bedarf. Interessierte Werkzeug- und Formenbauer, aber auch Unternehmen können so mit relativ geringem Einsatz testen, ob dieser Ansatz für sie interessant ist. Die Werkzeugbau Akademie ist aus den Aktivitäten des Werkzeugmaschinenlabors WZL der RWTH Aachen und des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie IPT in der Branche Werkzeug- und Formenbau hervorgegangen. Eine enge Bindung zu diesen beiden Instituten der Produktionstechnik prägt weiterhin die Arbeitsweise. Zur Verwirklichung der angestrebten Weiterbildung und Qualifizierung von Nachwuchs- und Führungskräften in der Branche sowie für praxisorientierte Forschung und Industrieberatung steht ein großes Netzwerk zur Verfügung. Neben den beiden zentralen Partnern ergänzen weitere Forschungsinstitute und führende Unternehmen der Branche die Aktivitäten der Werkzeugbau Akademie mit Ihrer jeweiligen Expertise und Know-how aus den Bereichen Forschung und Anwendung.

Die Aachener Werkzeugbau Akademie ist offen für weitere Industriepartner. Gegenstand der Zusammenarbeit sind folgende Felder:

• wissenschaftlicher Gedankenaustausch auf dem Gebiet der Branche Werkzeugbau
• Transfer innovativer Technologien und Organisationsmodelle in die praktische Anwendung
• Information über Verfahrensmöglichkeiten und -grenzen neuer Technologien der Branche
• Aufzeigen von Einsatzpotenzialen sowie erzielbarer Zeit- und Kosteneinsparungen durch neue Entwicklungen in der Branche
• Bearbeitung von Projekten unter Berücksichtigung von Aufgaben- und Problemstellungen der Partner
• Impulse für zukünftige Aktivitäten und Entscheidungen der Partner

Expertise auch für Forschung
Sowohl für Weiterbildung als auch für Forschungsvorhaben kann die Aachener Werkzeugbau Akademie auf die Expertise und das gebündelte Know-how der RWTH Aachen zu Branchenthemen technologischer sowie organisatorischer Art zugreifen. „Die enge Verzahnung mit führenden Unternehmen der Branche in zahlreichen interdisziplinären Industrieprojekten stellt sowohl bei Forschungs- als auch bei Weiterbildungsprojekten eine sehr hohe Praxisrelevanz sicher.“

Einzigartig ist als wesentliche Basis für Wissen um die Branche die Datenbank, die aus dem Benchmarking-Wettbewerb „Excellence in Production“ gespeist wird – hier ist insbesondere erkennbar, was die führenden Werkzeug- und Formenbauunternehmen hierzulande so erfolgreich macht. „Mit aktuellen Studien vertiefen wir zudem Schwerpunktthemen, um einen Überblick über organisatorische und technologische Trends sowie aktuelle Entwicklungen im Markt zu behalten.“

„Die Aachener Werkzeugbau Akademie steht für die Professionalisierung und Vertiefung des an die Branche gerichteten Weiterbildungs- und Qualifizierungsangebots sowie für die Verstetigung der gemeinsam mit der Industrie ausgeführten vorwettbewerblichen Forschung an den Zukunftsthemen der Branche“, erklärt Boos. „Mit modernsten Weiterbildungskonzepten und aktuellem Wissen haben wir ein attraktives Angebot für die Branche geschaffen – es wird inzwischen auch schon sehr gut angenommen.“

Das Aus- und Weiterbildungsangebot lässt sich modular an den eigenen Bedarf anpassen. Für die Teilnahme ist keine klassische Hochschulzugangsberechtigung wie Abitur oder Fachabitur notwendig, wohl aber Berufserfahrung. Interessant für Unternehmen, die ihre Nachwuchs- und Führungskräfte systematisch weiterbilden wollen.

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Wiro hat im Feld der Werkzeuge für Kunststoff-Verschlusskomponenten eine starke Marktposition. Eigene Entwicklungen machen das Unternehmen als Partner weltweit attraktiv.

Nur immer das umzusetzen, was der Kunde verlangt – das können heute sehr viele. Innovative Werkzeug- und Formenbauer gehen daher einen anderen Weg und betreiben selbst Forschung und Entwicklung. Dass man dazu kein Großunternehmen sein muss, beweisen Sieger und Finalist der Kategorie „Externer Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“, der W. Faßnacht Formenbau in Bobingen bei Augsburg und der Wiro Präzisions-Werkzeugbau in Olpe: Sie denken in den Prozessen ihrer Kunden und entwickeln auch auf eigenes Risiko Lösungen, die die gesamte Prozesskette optimieren.

Die Krise hatte sich auch bei Kategoriesieger Faßnacht bemerkbar gemacht: „Insbesondere Kunden aus der Automobilindustrie fielen aus“, erklärt Wolfgang Faßnacht. „Die frei gewordenen Kapazitäten wurden indes sofort von anderen Interessenten in Anspruch genommen – unser Automotive-Anteil ist von 60 auf 15 Prozent gesunken.“

In der Krise kamen neue Kunden
In der Krise haben auch namhafte Neukunden bei dem Werkzeugbau angeklopft – Unternehmen, die vorausschauend auf der Suche nach leistungsfähigen Werkzeugbauern waren. Nicht ohne Grund kamen sie nach Bobingen: Faßnacht hat gerade auch in Krisenzeiten kräftig investiert, ist in neue Technologien wie das LaserCusing eingestiegen, die er zusammen mit Hersteller Concept Laser weiterentwickelt. „So konnten wir uns Aufträge sichern, die ohne diese Technologie schlicht nicht realisierbar gewesen wären“, betont Faßnacht.

Bei den Versuchen mit der neuen Technologie arbeitet Faßnacht eng mit seinen Kunden zusammen: Die LaserCusing-Einsätze, die er an die Kunden zum Praxistest in der Serienfertigung herausgibt, sind deutlich leistungsfähiger als die konventionellen Einsätze – das macht sich insbesondere in einem deutlich geringeren Verzug der Werkstücke bemerkbar.

Mit den Versuchen schafft der Formenbauer eine Win-Win-Situation für alle Seiten: Die Kunden bekommen einen Vorteil, den sie nicht bezahlen müssen, und Faßnacht kann die Werkzeuge unter den Bedingungen der Großserie eingehend testen. Dabei lässt der Werkzeugbauer seine Kunden nicht ins Risiko laufen: „Für alle Fälle liefern wir zusätzlich zum gecusten Einsatz einen konventionellen mit, die Prozesssicherheit beim Kunden hat absoluten Vorrang“, erklärt Faßnacht. „Bisher musste aber noch kein Kunde auf den konventionellen Ersatz zurückgreifen.“

Erfolg mit einem gut ausgebauten Netzwerk aus Partnerunternehmen
Neueste Technologie ist indes nur ein Erfolgsfaktor. Ein weiterer ist das enge Netzwerk, das Faßnacht zu anderen Unternehmen pflegt. Er scheut sich nicht, auch mit direkten Wettbewerbern zusammenzuarbeiten. „Wir können nicht alles abdecken“, erklärt er bestimmt. „Und wenn wir mit der Verlagerung von Arbeiten nach außen mehr Kapazität für unsere eigentliche Kernkompetenz bekommen, kann das für alle Seiten nur von Vorteil sein.“ So lastet er inzwischen in einem externen Fräsbetrieb kontinuierlich drei Maschinen aus: „Die Qualität, die wir von dort zuverlässig bekommen, passt zu unserer Arbeit“, erläutert der Unternehmer. „Mit unserem Netzwerk, das langsam, aber beständig wächst, können wir weit komplexere Projekte stemmen als allein.“

Den wichtigsten Faktor für seinen Erfolg sieht Faßnacht indes in seinen Mitarbeitern: „Mir ist wichtig, dass ich zu jedem Einzelnen einen persönlichen Bezug habe“, betont der Unternehmer. Das ist auch der Grund, warum er seinen 18-Mann-Betrieb nur sehr behutsam vergrößert.

Trotz – oder vielleicht auch gerade wegen – der sehr persönlichen Atmosphäre hat Faßnacht es geschafft, dass seine Mitarbeiter auch wichtige Entscheidungen im Unternehmen selbständig treffen. Sie agieren quasi als Mit-Unternehmer im Unternehmen. Damit hat Faßnacht einen Schritt bewältigt, der vielen anderen, nach wie vor auf einen „Chef“ als alleinigen Entscheidungs- und Verantwortungsträger ausgerichteten Unternehmen noch bevorsteht.

Die Mitarbeiter sind sehr frei in der Gestaltung ihrer Arbeitszeit, haben die Möglichkeit, nahezu alles im Unternehmen selbst zu machen – inklusive Angebote, Kalkulation und Beschaffung. Ein vielfältiges, interessantes Aufgabengebiet – kein Wunder, dass die Fluktuation im Unternehmen gleich Null ist.

W.Faßnacht Formenbau hat sich als Problem-löser für komplexe Formen einen Namen gemacht. Er setzt auf engagierte Mitarbeiter und ein leistungs­fähiges Unternehmensnetzwerk.

Der Facharbeitermangel ist für Faßnacht kein Thema – er setzt konsequent auf „Eigengewächse“: Nicht nur für dieses Jahr konnte ab September ein neuer Auszubildender gewonnen werden – auch für 2012 ist der Ausbildungsplatz bereits fest vergeben. „Der Werkzeug- und Formenbau bietet gerade auch jungen Menschen sehr attraktive, abwechslungsreiche Arbeitsplätze in einem Hightech-Umfeld, in dem sie sich selbst verwirklichen können“, betont Faßnacht. „Es liegt an uns, das den Jugendlichen rechtzeitig – also nicht erst, wenn sie von der Schule abgehen – zu vermitteln.“

Aus- und Weiterbildung ist wichtig
Auch bei Wiro wird großer Wert auf Aus- und Weiterbildung gelegt – und auch hier ist bereits für 2012 die Ausbildungsstelle vergeben. Wiro gilt als sehr guter Arbeitgeber – wer fertig ausgelernt hat, kann sicher sein, dass er noch mindestens ein Jahr seinen Platz im Unternhemen hat. „Und zwar völlig unabhängig von der konjunkturellen Lage“, erklärt Geschäftsführer Reiner Rohlje. „Als Unternehmen haben wir eine soziale Verantwortung – für unsere Leute, aber auch über das Unternehmen hinaus.“

Die Mitarbeiter sind das wertvollste Kapital des Unternehmens. „Auch in guten Zeiten, wenn die Auftragsbücher übervoll sind, ist Aus- und Weiterbildung deshalb ein Muss“, betont Rohlje, der das Familienunternehmen in der zweiten Generation führt. „Es hat sich zudem bewährt, dass wir unsere Mitarbeiter sehr breit ausbilden, so dass sie in verschiedenen Aufgabenfeldern sehr fit sind. Das garantiert uns die notwendige Flexibilität, und wir sind auch für eventuelle Ausfälle gewappnet.“

Der Auftragsbestand reicht bei Wiro über acht Monate. „Das ist für viele Kunden die zumutbare Grenze, bis zu der Lieferfristen noch akzeptabel sind“, weiß Rohlje. „Wir haben unsere Kapazitäten voll ausgelastet, und ein Größenwachstum ist für uns keine Option – wir bleiben lieber klein und schlagkräftig.“

Klar, die gute konjunkturelle Lage gibt Werkzeugbauern eine deutlich bessere Position bei Verhandlungen mit ihren Kunden: „Jetzt ist die Zeit dafür gekommen, die Verträge wieder auf eine faire Basis zu stellen – das war in den vergangenen Jahren leider nicht immer möglich“, erklärt Rohlje. „Deshalb ist es jetzt wichtig, mit gesundem Selbstbewusstsein die Weichen zu stellen und insbesondere langfristige Projekte mit vernünftigen Konditionen anzugehen.“

Antizyklisch investiert
Auch Rohlje hat antizyklisch investiert, hat sein Unternehmen in der Krise ausgebaut und modernisiert. „Dass wir gerade in mauen Zeiten geordert haben, hat unsere Maschinenlieferanten entlastet – sie sind uns dafür bei den Preisen entgegengekommen. Und uns haben die Investitionen die Möglichkeit gegeben, mit voller Kraft in die wieder anspringende Konjunktur hineinzustarten“, erklärt der Unternehmer. „Umgekehrt ist es aber auch wichtig, in Boomzeiten nicht alle Kapazitäten nur auf den nächsten Auftrag zu verwenden, sondern vorzubauen für Zeiten, in denen die Arbeit wieder weniger wird. Und die kommen ganz bestimmt wieder – irgendwann.“

Wiro ist international im Geschäft, hat einen Exportanteil von rund 90 Prozent, das Unternehmen ist gut aufgestellt und verfügt über einen großen Kundenstamm. Trotzdem verlassen sich die Verantwortlichen nicht allein auf Bestandskunden: Allein in diesem Jahr war Wiro auf vier Messen präsent, davon drei im Ausland. „Und auch im kommenden Jahr werden wir wieder auf ausgewählten Messen ausstellen“, erklärt Rohlje. „Wer jetzt die Hände in den Schoß legt, weil sein Unternehmen ausgelastet ist, und das Marketing vernachlässigt, sägt an seiner Zukunft. Neue Kunden muss man in guten Zeiten suchen – in der Krise welche zu finden ist deutlich schwerer, wenn nicht unmöglich.“

Eigenentwicklungen vorantreiben
Ein wichtiger Baustein sind für Rohlje daher die Eigenentwicklungen: „Wir stellen selbst innovative Werkzeuge quasi ,auf Verdacht‘ her – ohne Auftrag“, erklärt er. „Das ist gerade jetzt wichtig. So können wir unseren Kunden schon heute einen echten Mehrwert bieten.“ Die Kunden wissen, dass sie bei Wiro in guten Händen sind. „Und an den Kostenvorteil, den sie mit unseren Werkzeugen erzielen, werden sie sich gerade auch in schlechteren Zeiten erinnern“, weiß Rohlje aus Erfahrung. „Klar könnten wir jetzt alle Kapazitäten auf die gegenwärtigen Aufträge verwenden und damit kurzfristig noch das eine oder andere Projekt ins Unternehmen holen und ein paar Euro mehr Umsatz machen. Aber es ist für uns immens wichtig, jetzt die Innovationen zu entwickeln, mit denen wir in schlechteren Zeiten unseren Kunden helfen können und einen guten Teil unserer Ressourcen dafür einzuplanen. Damit wir auch die nächste Krise unbeschadet überstehen können.“

Begründung der Jury

W. Faßnacht Formenbau
Der 1990 gegründete W. Faßnacht Werkzeug- und Formenbau stellt Mehrkomponenten- und Mehrkavitätenformen für Spritzgießteile in der Automobil- und Konsumgüterindustrie her. Es wird die komplette Bandbreite, von Folienhinterspritzungen bis zu Gasinnendruckwerkzeugen abgedeckt. Die besondere Stärke des Formenbauers liegt im ausgeprägten Formen-Know-how, das den Bobinger Experten den Ruf der Problemlöser eingebracht hat. Die überregionalen Kunden des Unternehmens werden bereits in der Produktentwicklung technisch unterstützt. Aufgrund der straffen Unternehmensstruktur kann mit einem sehr guten Preis-Leistungs-Verhältnis am Markt operiert werden. Es wurde ein regionales Netz aus Zulieferern aufgebaut, womit ein hohes Maß an Flexibilität erreicht wird. Neue innovative Technologien wie etwa LaserCusing werden proaktiv in das Unternehmen eingebracht und weiterentwickelt.

Wiro Präzisions-Werkzeugbau
Das 1971 gegründete Familienunternehmen Wiro in Olpe wird derzeit in der zweiten Generation geleitet. Das Produktspektrum des Werkzeug- und Formenbauers ist stark spezialisiert. Es werden in erster Linie technologisch anspruchsvolle Werkzeuge für Schraubkappen, Tubenkomponenten, Verschlüsse, Verschlusskomponenten und Verpackungsteile hergestellt und weltweit vertrieben. Der Exportanteil beträgt bei Wiro mehr als 90 Prozent. Der Kundenwunsch steht im Mittelpunkt der täglichen Arbeit bei Wiro. Die konsequente weltweite Vor-Ort-Präsenz auf Messen und in globalen Produktionsstätten, eine hohe Werkzeugqualität sowie ein schnelles Ersatzteilmanagement ermöglichen den Erfolg des Unternehmens auf Exportmärkten auch in Niedriglohnländern.

Stärkeprofile

W. Faßnacht Formenbau

• langfristige Denkweise und Nachhaltigkeit
• hohe Eigenverantwortung der Mitarbeiter,
• kontinuierliche Investitionen in den Maschinenpark
• geringe Durchlaufzeiten
• breites Werkzeugspektrum
• gute Kundenbindung und -struktur
• hohe Flexibilität der Mitarbeiter
• geringe Fluktuation
• eindeutige strategische Fokussierung, proaktive Entwicklung neuer Technologien
• regionale Vernetzung und intelligente Fremdvergabe
• stringente Nutzung von standardisierten Formaufbauten, durchgängige digitale Prozesskette
• einheitlicher Einsatz von Steuerungssoftware

Wiro Präzisions-Werkzeugbau

• junger Maschinenpark insbesondere im Bereich Fräsen mit guter Datendurchgängigkeit
• sehr gutes Dienstleistungsangebot und Verständnis als Systemlieferant
• hohes Qualifikationsniveau der Mitarbeiter und sehr hohe Mitarbeiterzufriedenheit
• sehr gute Mitarbeitermotivation/-entwicklung
• frühzeitige Einarbeitung zukünftiger Führungskräfte
• hohe Exportquote in Niedriglohnländer
• breite Marketingaktivitäten (Prospekte auch in jeweiliger Landessprache)

Im Profil

W. Faßnacht Formenbau

• Produkte: Spritzgießwerkzeuge bis 3,5 t
• Kunden: Medizintechnik, Weiße Ware, Haushaltswaren, Automobilzulieferer
• Maschinenpark: unter anderem CNC-Fräszentren, Graphitfräszentrum, Erodiermaschinen, Schleifmaschinen, Drehmaschinen, Messmaschine, Laserauftragsschweißgerät, LaserCusing-Anlage, 3D-ABS-Plotter
• Mitarbeiter: 17 (dazu 1 Auszubildender)
• Besonderheiten: ausgeprägte Kooperation mit regionalen Wettbewerbern und Lieferanten – gegenseitiges Vermitteln von Aufträgen und Hilfestellungen bei Kompetenzdefiziten, Eigenentwicklungen im Bereich LaserCusing, Versuche in enger Kooperation mit Kunden
• Kontakt: W. Faßnacht Formenbau, D-86399 Bobingen, Tel.: 08234/9654-0, E-Mail: w.fassnacht@t-online.de

Wiro Präzisions-Werkzeugbau

• Produkte: Hochleistungs-Spritzgießwerkzeuge für Verschlusskomponenten, hohe Kavitätszahlen
• Kunden: Verpackungsindustrie, Exportanteil 90 Prozent
• Maschinenpark: sehr neu – Durchschnittsalter rund drei Jahre. Diverse Maschinen zum HSC- und CNC-Fräsen, Senkerodieren, CNC-Koordinatenschleifen, CNC-Rundschleifen, CNC-Drehen etc. Spritzgießmaschinen zum Abmustern bis 440 t Schließkraft
• Mitarbeiter. 34 (dazu 8 Auszubildende)
• Umsatz 2010: 10 Mio. Euro
• Auftragsbestand: ca. 15 Wochen
• Besonderheiten: Familienunternehmen in der 2. Generation (drei Generationen im Unternehmen tätig). Hohe Kundenorientierung; schnelle und unbürokratische Hilfe, hohe Kulanz in der Abwicklung und hohe Flexibilität
• Kontakt: Wiro Präzisions-Werkzeugbau GmbH & Co. KG, D-57462 Olpe-Saßmicke, Tel.: 02761/3003, www.wiro.com

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Kremer + Grebe aus dem hessischen Biedenkopf fertigt in erster Linie Modelle, Kernformwerkzeuge, Kokillen und Vorrichtungen für den anspruchsvollen Gießereibedarf. Zu den Kunden zählen hauptsächlich Aluminium- und Graugussgießereien aus dem In- und Ausland.

Die Anforderungen an ein Werkzeug sind heute teilweise sehr komplex. Auf der anderen Seite werden auch die Anforderungen an die Produktion deutlich vielfältiger: Die Termine sind immer enger gesteckt, der hohe Preisdruck erfordert wirtschaftliches Fertigen. Sieger und Finalist der Kategorie „Externer Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter“, Werkzeugbau Roth in Wöhlsdorf und Krämer + Grebe Modell- und Werkzeugbau in Biedenkopf-Wallau, setzen auf konsequentes Projektmanagement, um Qualität, Termine und Kosten zu verfolgen und einen engen Kontakt zum Kunden zu halten.

„Konsequentes Projektmanagement ist für einen Werkzeugbauer heute eine Notwendigkeit – unsere Kunden praktizieren das längst, es gibt kaum mehr eine Planungsrunde für ein Werkzeug, bei der nicht von Kundenseite schon ein Terminverfolger mit am Tisch sitzt“, betont Marco Roth, Geschäftsführer bei Roth Werkzeugbau in Wiebelsdorf/Thüringen. „Ein eigenes Projektmanagement bietet dem Kunden eine hohe Sicherheit, dass Qualität und Termine passen. Deshalb wird das zunehmend zu einen wichtigen Faktor im Wettbewerb um Aufträge.“

Das Familienunternehmen, das im Jahr 1990 mit fünf Beschäftigten begonnen hatte, ist inzwischen auf 130 Mitarbeiter angewachsen. „Auch wenn wir in Thüringen für Investitionen Fördergelder bekommen haben – wir hatten anfangs keine Kunden und waren am Markt unbekannt. Und die Werkzeuge müssen wir zu wettbewerbsfähigen Preisen fertigen“, betont Roth. „Das geht nur mit einem Werkzeugbau, der nach industriellen Maßstäben organisiert ist und nach strengen wirtschaftlichen Maßstäben arbeitet.“ Jedes Werkzeug wird daher so genau wie möglich vor- und nachkalkuliert: Mit einem konsequenten Finanzcontrolling sorgt Roth dafür, dass alle relevanten Daten zu einem Werkzeug bekannt sind.

Trotz Controlling, Fließfertigung und einem hohen Automatisierungsgrad hat sich das Unternehmen indes die Philosophie eines Familienbetriebs bewahrt. Das zeigt sich auch an der sehr schlanken Führungsstruktur, die kurze, schnelle Entscheidungswege ermöglicht. In vier Schüben ist das Unternehmen auf seine heutige Größe gewachsen, der leistungsfähige Maschinenpark ist sehr jung. „Wir haben eine sehr hohe Eigenkapitalquote – so konnten wir in der Krise unter anderem unser neues Bemusterungszentrum einrichten“, erläutert Roth. „Das ist für uns ein wesentlicher Faktor, den Entwicklungszyklus eines Werkzeugs bei uns im Haus komplett abbilden zu können.“

Eigenes Bemusterungszentrum
Hier stehen vier leistungsfähige, mit 6-Achs-Robotern automatisierte 3K-Spritzgießmaschinen in Größen von 100 bis 1300 t mit Drehtellern für die Bemusterung und für Versuche der Kunden bereit. Im Bemusterungszentrum sind für Kundenmaschinen Stellplätze freigehalten – so lassen sich ganze Turnkey-Lösungen bei Roth komplettieren.

Neben der Mehrkomponententechnik und der Stanz- und Umspritztechnik sind insbesondere Dekorationsverfahren eine Domäne des thüringischen Betriebs: „Wir sind eines der wenigen Unternehmen, die Werkzeuge sowohl für das Hinterspritzen von IMD, IML und Insert-Molding-Folien als auch zum Hinterspritzen von Aluminium und Edelhölzern anbieten können“, betont Roth. „Im Interieurbereich sind wir mit Sichtteilen bei vielen namhaften europäischen Automobilherstellern sowie in der Hausgeräteindustrie vertreten.“

Die Werkzeugbaufachkräfte im Unternehmen entstammen nahezu ausnahmslos der eigenen Ausbildung. Die derzeit 20 Auszubildenden sieht Roth daher als eine lohnende Investition in die Zukunft: „Wir legen sehr großen Wert auf Ausbildung – und auch auf eine kontinuierliche Weiterbildung“, erklärt der Unternehmer. „Gute und engagierte Mitarbeiter, die sich weiterbilden wollen, unterstützen wir – und wir versuchen, ihnen soweit wie möglich in unserem Unternehmen eine Perspektive für die eigene berufliche Weiterentwicklung zu geben.“ Beispielsweise als Programmierer oder Konstrukteur. „Aber auch fürs Projekt­management brauchen wir fähige Leute, die sowohl die technische Seite kennen als auch Termine und Kosten im Blick halten.“

Das Familienunternehmen Roth hat sein Technikum zu einem hochmodernen Bemusterungszentrum mit Mehrkomponententechnik und Automatisierung erweitert, um mit dem Werkzeug auch serienreife Prozesse garantieren zu können.

Auf konsequentes Projektmanagement setzt auch Katrin Grebe, Geschäftsführerin beim Krämer + Grebe Modell- und Werkzeugbau im hessischen Biedenkopf-Wallau. Das Unternehmen gehört zu den traditionsreichsten und zugleich innovativsten Konstrukteuren und Herstellern von Gießereieinrichtungen und sieht sich als einer der Marktführer für Werkzeuge rund um den Motor. Katrin Grebe leitet den Familienbetrieb bereits in der vierten Generation.

„Ein gut funktionierendes Projektmanagement ist für uns unerlässlich – wir arbeiten sehr eng mit unseren Kunden zusammen“, erklärt Grebe. Das Unternehmen hat sich über den reinen Gießformenbau hinaus als ganzheitlicher Anbieter aufgestellt: „Im Idealfall sind wir sehr früh in den Produktentstehungsprozess eingebunden, führen auch die Konstruktion mit aus – so lässt sich die Machbarkeit einer Motorenkomponente von Anfang an sehr genau einschätzen. Teure Korrekturen und Iterationsschleifen lassen sich so vermeiden.“

Fundiertes Know-how
Viele Kunden schätzen das fundiertes Gießerei- und Werkzeugbau-Know-how, das die Projektmanager einbringen. „Sowohl die Gießereiindustrie als auch OEMs nutzen Kremer + Grebe als Entwicklungsmodellbauer“, erklärt Grebe. „Die Automotive-Industrie ist besonders änderungsfreudig – und wir können sehr schnell reagieren: Neben einem sehr gut aufgestellten Projektmanagement verfügen wir über eine entsprechende Fertigungstiefe und -struktur. Auch unsere Mitarbeiter sind sehr flexibel, zudem kann jeder Maschinenbediener auch einrichten und programmieren.“ Eine konsequente Qualitätssicherung begleitet die Werkzeuge, die relevanten Maße werden zu 100 Prozent optisch gemessen. Die Kunden bekommen alle relevanten QS-Daten digital.

Kremer + Grebe ist nicht zuletzt aufgrund der eigenen, von Aufträgen unabhängigen Forschungsaktivitäten ein gefragter Entwicklungspartner. So arbeiten die Gießwerkzeugbauer beispielsweise an anorganischen Kernformwerkzeugen, die den Gießprozess umweltfreundlicher, aber auch prozesssicherer gestalten sollen. Darüber hinaus beschäftigen sich die Experten in Biedenkopf auch mit dem induktiven Gießen.

Netzwerk ermöglicht Flexibilität
Bei der Gewinnung von Fachkräften setzt das Unternehmen auf den Nachwuchs aus der eigenen Lehrwerkstatt: „Dank unserer hohen Wertschöpfungs­tiefe erhalten die Jugendlichen Einblick in alle relevanten Prozesse“, erklärt Grebe. „Die Auszubildenden sind – etwa in der Kleinteilefertigung – bereits sehr früh ihren Fähigkeiten entsprechend in die Werkzeugproduktion eingebunden.“

Krämer + Grebe ist in ein leistungsfähiges Zulieferernetzwerk eingebunden. „Das erlaubt uns, entsprechend der Auftragslage zu atmen“, erläutert Grebe. „Im Moment können wir uns ganz auf unsere Kernkompetenzen – wie etwa Gra­vurteile – konzentrieren. Alles andere, etwa die Platten, geben wir an bewährte und know-how-intensive Lohnfertiger.“

Mit dieser Strategie soll auch ein unkontrolliertes Größenwachstum des Unternehmens vermieden werden: „Für Unternehmen mit mehr als 200 Mitarbeitern wäre es in unserer sehr spezialisierten Nische sehr eng“, erklärt die Unternehmerin. „Gerade heute ist es wichtig, die richtige Strategie für das eigene Unternehmen zu wählen und sich konsequent entsprechend zu positionieren.“

Begründung der Jury

Roth Werkzeugbau GmbH, Wiebelsdorf
Das Familienunternehmen Roth fertigt seit 1990 Formen zur Herstellung komplexer Spritzgussbauteile sowie Folgeverbundwerkzeuge für die Stanztechnik. Dabei hat man sich auf Mehrkomponentenformen, Dekorhinterspritzen und das An- und Umspritzen von Stanzteilen spezialisiert. Zu den Kunden gehören Firmen aus der Automobilzulieferindustrie, Telekommunikation, Elektrotechnik, Medizintechnik, Sicherheitstechnik und Verpackungsmittelindustrie. In den letzten Jahren wurde in ein eigenes Spritzgieß- und Stanztechnikum investiert. Dieses Technikum wurde im letzten Jahr zu einem hochmodernen Bemusterungszentrum mit Mehrkomponententechnik und Automatisierung erweitert, um den Kunden mit dem Werkzeug auch serienreife Prozesse garantieren zu können.

Krämer + Grebe GmbH & Co. KG, Biedenkopf
Die Krämer + Grebe GmbH & Co. KG ist im hessischen Biedenkopf angesiedelt und befindet sich mit einer Tradition von mehr als 80 Jahren in vierter Generation. Das Unternehmen fertigt Modelle, Kernformwerkzeuge, Kokillen und Vorrichtungen für den Gießereibedarf. Zu den Kunden zählen hauptsächlich Aluminium- und Grauguss-Gießereien aus dem In- und Ausland. Dabei geht es um Werkzeuge zum Gießen von Motorblöcken, Zylinderköpfen und anderen Gussteilen z. B. aus dem Fahrgestell, Antrieb oder der Sicherheit. Das Unternehmen integriert sich bereits in der Produktentstehung und -entwicklung in die Wertschöpfungskette seiner Kunden. Auf Basis modernster Entwicklungs-, Konstruktions- und Fertigungstechnologien werden komplexe Einzelwerkzeuge und komplette Werkzeugprojekte, für Prototypen, Vor- und Kleinserien und für Großvolumenserien geplant und realisiert. In der Regel werden die Werkzeuge über den gesamten Lebenszyklus begleitet. Vom Datenmanagement bis hin zum serienfertigen Einfahren der Gussteile und der Erstellung von Erstmusterprüfberichten sowie den Servicearbeiten für Instandhaltungen, Reparaturen und Änderungen sind erfahrene Fachkräfte, Konzepte und strategische Partnerschaften vorhanden.

Stärkeprofile

Roth Werkzeugbau GmbH, Wiebelsdorf

• junger Maschinenpark mit weitreichender Automatisierung
• kontinuierliche Investitionen
• komplexes Produktspektrum mit Systemverantwortung
• Fokussierung auf Kernkompetenz (Folien- und Dekorhinterspritzen, Mehrkomponententechnik und Inserttechnik)
• klares Key-Account-Management mit Verantwortung für den internen Auftragsdurchlauf
• Generationenwechsel in der Führung erfolgreich durchgeführt
• sehr gutes Controlling der Fertigungsplanung

Krämer + Grebe GmbH & Co. KG, Biedenkopf

• hohe Eigenverantwortung der Mitarbeiter
• Auszubildende sind Bundessieger in einer Ausbildungsdisziplin der DIHK 2007 und 2009
• Einsatz jeweils eines Projektleiters, der für gesamten Auftragsdurchlauf verantwortlich ist
• Kundenorientierung
• hoher Standardisierungsgrad
• Einsatz modernster Technologien, Strategie der Technologieführerschaft
• Mitarbeiterqualifikation und Weiterbildungsbereitschaft hat hohen Stellenwert
• flexible Arbeitszeitmodelle
• hohe Ausbildungsquote
• werkstattorientierte Programmierung mit Job-Rotation
• eigene Konstruktion mit allen bedeutenden CAD-Systemen

Im Profil

Roth Werkzeugbau GmbH, Wiebelsdorf

• Produkte: Spritzguss-, Blechverarbeitungs-, Elastomer-Werkzeuge, Bemusterungen, Prüfmittel/Vorrichtungen, Anlagen/Sondermaschinen
• Kunden: Automotive-Industrie, Haushaltsgeräte, Verpackung, Kosmetik, Medizin, Elektrotechnik
• Maschinenpark: hohe Fertigungstiefe, hoher Automatisierungsgrad, Werkzeugmaschinen in den Bereichen 3- und 5-Achs-HSC-Fräsen, NC- und CNC-Drehen, CNC-Außen- und Innenrundschleifen, Koordinatenschleifen, Senkerodieren, Drahterodieren, Bemusterungszentrum mit automatisierten 3K-Spritzgießanlagen und Stanzautomaten
• Anzahl Mitarbeiter: 115 (zuzüglich 20 Auszubildende)
• Besonderheiten: 3-schichtig 24/7
• Kontakt: Roth Werkzeugbau GmbH, D-07950 Wiebelsdorf, Tel.: 036626/3174-0, www.roth-werkzeugbau.de

Krämer + Grebe GmbH & Co. KG, Biedenkopf

• Produkte: Komplette Werkzeugeinrichtungen, Teilefertigung, Prüfmittel/Vorrichtungen
• Kunden: Gießereien, insbesondere Automotive-Industrie, große Aluminium- und Grauguss-Gießereien
• Maschinenpark: Fertigungstiefe mit 3D-Bearbeitung, 3- und 5-Achs-HSC-Fräsen bis 2000 mm Aufspannfläche, Horizontale Bohrzentren, Dreh-Fräsautomaten, Senkerodieren, Schleifen
• Anzahl Mitarbeiter: 175 (zuzüglich 15 Auszubildende und 2 Studenten im dualen Studium)
• Besonderheiten: Einsatz von Projektleitern für den Auftragsdurchlauf
• Kontakt: Krämer+Grebe Modellbau GmbH & Co. KG, D-35216 Biedenkopf-Wallau, Tel.: 06461/80080, www.kraemer-grebe.de

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Der synchrone Werkzeugbau Marke Volkswagen in Wolfsburg hat sich neben der Kaltumformung inzwischen auch auf dem Gebiet der Warmumformung hochfester Teile sehr weit vorn positioniert.

Wenn der interne Werkzeugbau zur Kernkompetenz eines Unternehmens zählt, liegt die Messlatte meist sehr hoch. Die Nähe zur Produktion, zum Kunden ermöglicht die frühe Einbindung der Werkzeugbauer in die Produktentwicklung. Sieger und Finalist der Kategorie „Interner Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter“, die Werkzeugbauten der Hirschvogel-Gruppe sowie der Werkzeugbau der Marke Volkswagen in Wolfsburg, sorgen in einem engen Netzwerk für gleichbleibend hohe Qualität über alle Werkzeugbauten ihrer gesamten Unternehmensgruppe.

„Als Automotive-Zulieferer folgen wir unseren Kunden – weltweit. Das bedeutet auch, dass wir weltweit Werkzeugbau-Kapazitäten benötigen“, betont Christian Hinsel, Leiter Werkzeugbau bei der Hirschvogel Umformtechnik GmbH in Denklingen. „Wir sind hier Zentrale des weltweiten Hirschvogel-Werkzeugbau-Netzwerks.“ Egal ob in Bayern, Thüringen oder einem außereuropäischen Standort – die Qualität der Werkzeuge folgt weltweit den gleichen Maßstäben.

„Das bedeutet, dass zwar die zentralen Entscheidungen im Wesentlichen hier fallen, die Lieferanten zentral von hier aus qualifiziert werden und auch die wesentlichen Neuentwicklungen in Denklingen laufen“, erläutert Hinsel. „Dass dieses Know-how dann in unsere anderen Standorte portiert wird, ist aber keine Einbahnstraße – wir sind uns hier im Zentralbereich sehr wohl bewusst, dass wir auch von den anderen Werkzeugbauten unseres Verbunds viel lernen können.“

Die weltweite Vernetzung ist ohne leistungsfähige Infrastruktur, die relevante Informationen an allen Standorten zur Verfügung stellt, kaum zu bewältigen: „Wir haben ständig weltweit mehr als 3000 Fertigungsaufträge laufen – diese terminlich einzuhalten und kostenoptimiert abzuwickeln wäre ohne ein Tool wie SAP schlicht nicht möglich“, betont Hinsel. „SAP bedeutet zwar im ersten Step viel Aufwand. Wenn das System aber läuft, wenn beispielsweise auch der Maschinenbediener alle für ihn wichtigen Daten aus der Software bekommt, dann kann man sehr schnell und sehr flexibel auf alle Anforderungen reagieren.“

Qualifizierung hat hohen Stellenwert
Wichtig hierfür sind qualifizierte und engagierte Mitarbeiter. „Die Aus- und Weiterbildung hat bei uns einen hohen Stellenwert – und zwar international“, betont Hinsel. „So arbeiten wir beispielsweise auch in China mit Ausbildungseinrichtungen zusammen. In Deutschland haben wir an der Prozesslernfabrik in Darmstadt teilgenommen, auch an der Werkzeugbau-Akademie in Aachen werden wir uns aktiv beteiligen. Und innerbetriebliche Schulungen und Weiterbildungsmaßnahmen sorgen für eine kontinuierliche Personalentwicklung.“ Motivierte, leistungsfähige und gut ausgebildete Mitarbeiter sind ein wichtiger Faktor für mehr Effizienz: „Allein aufgrund der Mehrmaschinenbedienung, die wir in den meisten Bereichen eingeführt haben, konnten wir unsere Kosten um 15 bis 20 Prozent verringern.“

Der Anteil an Wiederholwerkzeugen ist sehr hoch, Korrekturen und Reparaturen werden in die normale Prozesskette eingesteuert. Um die Durchlaufzeiten zu reduzieren, setzt Hirschvogel auf getaktete Prozessketten: „Wir haben für die Gesenkblockbearbeitung eine ,S-Bahn‘ eingeführt – hier sind die Bearbeitungsschritte in einem festen Rhythmus getaktet“, erläutert der Leiter Werkzeugbau. „Das ist zwar nicht in jedem individuellen Fall die schnellste Methode, aber sie bietet mit ihren konstanten Durchlaufzeiten einen sehr hohen Grad an Verlässlichkeit.“ Diese hohe Verlässlichkeit ermöglicht es, exakt nach Bedarf zu produzieren. „So konnten wir unsere Umlaufbestände um 60 Prozent senken.“

Ganzheitliche Betrachtung
Die ganzheitliche Betrachtung der Prozessketten setzt sich immer mehr durch: „Früher hat man sich nahezu ausschließlich auf die einzelnen Prozesse konzentriert – jetzt werden die Abläufe immer stärker mit einbezogen“, erklärt Hinsel. „Mit der Zusammenfassung von Arbeitsschritten auf einer Maschine haben wir Durchlaufzeiten halbiert.“

Der Werkzeugbau arbeitet sehr eng mit den internen Kunden – der Produktion – zusammen, ist sehr früh auch schon in die Produktentwicklung eingebunden. Qualität und Kosten stehen im Fokus, Abweichungen vom Soll werden sehr genau analysiert. „Die laufende Optimierung der Werkzeugstandmengen stellt ein erhebliches Pozential für Kosteneinsparungen dar“, ist Hinsel überzeugt. „Deshalb ist die enge Zusammenarbeit mit der Produktion sehr wichtig für uns.“

Leitfunktion in der Marke
Auch in Wolfsburg bei Volkswagen arbeitet der Werkzeugbau sehr eng mit Produktentwicklung und Produktion zusammen, Wolfsburg hat die Leitfunktion im Rahmen des Werkzeugbauverbundes Marke Volkswagen. „Der Werkzeugbau ist von der Vorstandschaft im Volkswagen-Konzern als Kernkompetenz definiert worden“, erklärt Gerd Rupp, Leiter des Werkzeugbaus Marke Volkswagen. „Qualität ist für uns die oberste Maxime – die Werkstücke, für die wir unsere Werkzeuge fertigen, müssen extrem genau sein. Das zeigt sich beispielsweise bei der ,Tornado­linie‘ an Seitenteilen und Türen: Hier würden kleinste Abweichungen auch dem ungeübten Auge sofort auffallen. Von Volkswagen erwartet man höchste Präzision, die mit viel Liebe zum Detail umgesetzt wird.“

Deshalb bezieht das Design die Kompetenz des Werkzeugbaus bei der Produktentwicklung sehr eng mit ein. Anhand von Datenkontrollmodellen wird die Machbarkeit überprüft, jedes fertige Werkzeug wird nach Fertigung der ersten werkzeugfallenden Teile im Tryout nochmals zusammen mit der Produktion eingehend analysiert. Auch während der Produktion halten die Werkzeugbauer sehr engen Kontakt zu ihren Werkzeugen – so ist mit den daraus gewonnenen Erkenntnissen eine kontinuierliche Verbesserung sichergestellt.

Hirschvogel setzt auf getaktete Prozessketten: Die ,S-Bahn‘ ist zwar nicht in jedem Fall die schnellste Methode, aber sie bietet mit konstanten Durchlaufzeiten einen hohen Grad an Verlässlichkeit.

Grundlegende Umstellung
In Wolfsburg sind die Abläufe im Werkzeugbau grundlegend umgestellt worden – von der klassischen Werkstattfertigung zum durchgängigen synchronen Arbeiten in einer Takt- oder Fließfertigung. „Unsere Abläufe basieren auf dem Produktionssystem ,Volkswagen-Weg‘ und bilden die Basis für die Zielerreichung der Strategie ,Mach 18‘“, erklärt Rupp. „Wir haben 2007 mit der Umstrukturierung begonnen. Begleitend zu der Umstellung der Abläufe, der Änderung des Hallenlayouts und der Investition in neue Maschinen wurden die Mitarbeiter geschult. Wir haben Ziele gesetzt, exakte Stellen- und Kompetenzbeschreibungen für die Mitarbeiter ausgearbeitet und ihnen in Seminaren und Lehrgängen das Rüstzeug vermittelt, das sie für ihre Aufgabe benötigen.“

Um die Kompetenzentwicklung der Mitarbeiter nachhaltig und systema-tisch voranzutreiben, verfügt der Werkzeugbau über eine interne Werkzeugbau-Akademie. Die Werkzeugbauer in Wolfsburg arbeiten in Teams und organisieren sich weitestgehend selbst. Die Mehrmaschinenbedienung ist inzwischen fest etabliert. „Diese Strukturen und das Prinzip des synchronen Werkzeugbaus werden sukzessive auch auf die anderen Werkzeugbauten des Verbunds in der Marke Volkswagen übertragen“, erklärt Rupp.

Standards sind konsequent in allen Bereichen festgelegt
Neben neuen Maschinen und qualifizierten Mitarbeitern legen die Verantwortlichen großen Wert auf Ergonomie und auf Flexibilität – so erleichtern beispielsweise Kipptische und Flurkräne die Arbeit, externe Rüstplätze bringen die Rüstzeiten weg von der Maschine. Standards sind konsequent in allen Bereichen festgelegt: „Das zieht sich wie ein roter Faden von den Konstruktionsrichtlinien über die genau definierten Plätze für zu bearbeitende Rohteile bis zur in der Arbeitsvorbereitung detailliert ausgearbeiteten Aufspannlage eines Werkstücks auf der Maschine“, erklärt Rupp. „Alle Prozesse laufen synchronisiert und harmonisiert, sogar die Konstruktion.“

Neben dem ausgeprägten KVP-Prozess gehört im Werkzeugbau inzwischen ein ausgeprägtes innerbetriebliches Vorschlagswesen zur Unternehmenskultur. „Gerade von den Leuten an der Maschine kommen viele gute Ideen“, erklärt Rupp. „Bei uns werden pro Mitarbeiter im Jahr rund 1,3 Ideen generiert. Neben der Kaltumformung stehen wir inzwischen auch auf dem Gebiet der Warmumformung hochfester Teile technologisch sehr weit vorn. Wir entwickeln uns kontinuierlich weiter, damit wir unserem Leitbild ,Anspruchvollstes Design realisiert durch Kompetenz‘ auch in Zukunft gerecht werden können.“

Begründung der Jury

Werkzeugbau der Hirschvogel Automotive Group
Der Hauptsitz der Hirschvogel Automotive Group ist in Denklingen (Bayern). Das Unternehmen zählt mit mehr als 3000 Mitarbeitern und einem Umsatz von 600 Mio. Euro zu den weltweit größten Automobilzulieferern im Bereich der Massivumformung und Zerspanung. Das eng kooperierende Netzwerk aus Hirschvogel-Werkzeugbauabteilungen an sechs Standorten weltweit (Denklingen, Marksuhl, Schongau, Columbus/Ohio, Queimados/Brasilien, Pinghu/China) stellt die Versorgung der Gruppe mit Umformwerkzeugen, Anlagenteilen, Vorrichtungen und den zugehörigen Serviceleistungen sicher. Die globale Kooperation sorgt für wettbewerbsfähige Kosten und den optimalen Ausgleich von Kapazität auf Basis gemeinsamer Standards. Die Werkzeugbauabteilungen der Hirschvogel Automotive Group sehen sich als Technologieführer in der Herstellung von Werkzeugen und Vorrichtungen für das Gesenkschmieden, das Halbwarm- und Kaltumformen und das Aluminiumschmieden. Zu den Kernkompetenzen des Werkzeugbaus gehören das HSC-Fräsen und die Hartbearbeitung.

Werkzeugbau Marke Volkswagen, Wolfsburg
Im internen Werkzeugbau Marke Volkswagen am Standort Wolfsburg wurde im Zuge einer umfassenden Neuorganisation seit 2007 die getaktete Fließfertigung eingeführt. Der Werkzeugbau Marke Volkswagen tritt überwiegend als Baugruppen-Systemlieferant auf. Das bedeutet, er liefert nicht nur die Presswerkzeuge für Außenhautkarosserieteile, sondern auch die entsprechenden Karosseriebauanlagen und Prüfmittel. Diese Kompetenz­erweiterung soll den Werkzeugbau befähigen, sich vom reinen Betriebsmittellieferanten zum Prozessgestalter zu wandeln.

Stärkeprofile

Werkzeugbau der Hirschvogel Automotive Group

• sehr gutes Lieferantenmanagement
• hohe Ausbildungsquote und hohe Mitarbeiterqualifikation sowie eigenes Ausbildungszentrum
• komplexes Produktspektrum in der Massiv­umformung und frühe Einbindung in die Produktentwicklung
• Förderung des interkulturellen Austauschs und Vernetzung mit weltweit verteilten Standorten
• systematisches Vorschlagswesen inklusive Anreizsystem
• sehr gute Einbindung in die Produktentwicklung
• stringenter Einsatz des Planungssystems für die Werkzeugfertigung

Werkzeugbau Marke Volkswagen, Wolfsburg

• Umsetzung des synchronen Werkzeugbaus in Verbindung mit umfassendem Controlling
• sehr gute Einbindung der Mitarbeiter in Veränderungsprozesse
• hohe Flexibilität der Mitarbeiter für weltweiten Einsatz
• systematisches Projektcontrolling
• zentrale Position der WZ-Entwicklung in der gesamten VW-Produktentwicklung
• gezielte Kundenbefragung
• Angebot eines sehr breiten Dienstleistungsspektrums
• hohes Qualifikationsniveau der Mitarbeiter
• Umfangreiche Investitionen in den Maschinenpark in den letzten Jahren

Im Profil

Werkzeugbau der Hirschvogel Automotive Group

• Produkte: Warm-, Halbwarm-, Kaltmassivumformwerkzeuge, Prüfmittel, Vorrichtungen
• Kunden: Presswerke im Hirschvogel-Konzern
• Maschinenpark: Fertigungstiefe mit mehr als insgesamt 100 Werkzeugmaschinen in den Bereichen 3- und 5-Achs-HSC-Fräsen, NC- und Zyklendrehen, Schleifen, Senkerodieren, Drahterodieren, Sägen, Wärmebehandlung
• Anzahl Mitarbeiter: 314 (zuzüglich 36 Auszubildende)
• Besonderheiten: sehr enge weltweite Vernetzung der Werkzeugbau-Abteilungen an sechs Standorten im Konzern.
• Kontakt: Hirschvogel Umformtechnik GmbH Werkzeugbau, D-86920 Denklingen, Tel.: 08243/291-0, www.hirschvogel.de

Werkzeugbau Marke Volkswagen, Wolfsburg

• Produkte: Blechverarbeitungs-Werkzeuge, Warmmassivumformwerkzeuge
• Kunden: Presswerke der Marke Volkswagen, andere Presswerke im Konzernverbund, externe Presswerke
• Anzahl Mitarbeiter: 678 (zuzüglich 40 Auszubildende)
• Besonderheiten: synchronisierter Werkzeugbau mit durchgängigem Controlling
• Kontakt: Volkswagen AG Werkzeugbau Marke Volkswagen, D-38440 Wolfsburg, Tel.: 05361/9-0, www.volkswagen-ag.de

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Im Werkzeug- und Formenbau sind Erfolg und Wettbewerbsfähigkeit sehr stark vom Wissen und Können der Mitarbeiter abhängig. Deshalb setzen Sieger und Finalist der Kategorie „Interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“, die Werkzeugbauten von Gedia Gebrüder Dingerkus in Attendorn und von Hilti in Schaan/Liechtenstein, auf eine kontinuierliche Weiterentwicklung ihrer Mitarbeiter. Damit die Unternehmensbereiche auch in Zukunft wettbewerbsfähig sind.

Beim Kategoriesieger Gedia Gebrüder Dingerkus hat der Werkzeugbau eine Schlüsselrolle in der Gestaltung der Produktionsprozesse: Über die klassischen Aufgaben hinaus sind die Werkzeugbauer für den gesamten Prozess im Unternehmen verantwortlich.

Schlüsselrolle für den Werkzeugbau
Die Verantwortung für den Gesamtprozess verlangt, dass die Werkzeugbauer bereits bei der Methodenplanung einbezogen sind. „Wir werten alle Prozesse aus und sind inzwischen mit unseren Kennzahlen so sicher, dass wir für künftige Projekte sehr schnell die optimale Strategie vorschlagen können“, erklärt Guido Schmal, Leiter Werkzeugtechnologie und Produktion. „Aber auch intern haben wir unsere Zahlen im Griff und können dank einer durchgängigen Informationsstruktur alle relevanten Parameter auf Knopfdruck abrufen.“

Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen sowohl Werkzeugbau als auch Serienfertigung technologisch ans Limit gehen. „Unsere Werkzeuge laufen in der Serienfertigung mit bis zu 40 Hub/min in der Produktion“, erläutert ­Schmal. „Für uns ist daher ein wichtiger Ansatz, dass wir bereits im Werkzeug die Voraussetzung für eine kontinuierliche Auswertung und Optimierung der Prozesse auf der Presse ermöglichen.“

Die gefertigten Teile wurden auch bei Gedia klassisch aus dem Produktionsprozess ausgeschleust und abgelehrt. „Das ist umständlich und für eine 100-Prozent-Kontrolle alles andere als optimal“, erklärt Schmal. „Wir haben das Messen inzwischen direkt ins Werkzeug integriert und können inzwischen im laufenden Serienprozess 16 unterschiedliche Messaufgaben abwickeln – und zwar bei jedem Hub.“

Eine übersichtliche visuelle Darstellung zeigt den Verantwortlichen umgehend Ist-Wert und Toleranzen, ein „Weglaufen“ der Maße kann so sehr frühzeitig erkannt und korrigiert werden. Eine statistische Auswertung zeigt unter anderem Langzeittrends und Optimierungspotenziale. Der nächste Schritt auf diesem Weg wird sein, Messpunkte in einzelnen Entstehungsstufen im Werkzeug einzusetzen, um das Teil noch auf der Presse ganzheitlich beurteilen zu können – ohne externen Mess­pro­zess.

Unternehmerisches Denken
„Die gestiegene Verantwortung im Werkzeugbau für den Gesamtprozess bewirkt, dass sich auch die Anforderungen an die Mitarbeiter sehr gewandelt haben“, erläutert Schmal. Und damit auch die Unternehmenskultur: „Unsere Mitarbeiter müssen heute weit unternehmerischer denken als noch vor einigen Jahren, auch die Technologiefortschritte müssen wir alle nachvollziehen. Das erfordert indes auch, dass sie das notwendige Rüstzeug bekommen“, betont Schmal. „Deshalb verwenden wir sehr viel Energie auf die Fachausbildung, aber auch in die Entwicklung der Persönlichkeit. Das schließt alle ein, vom Azubi bis zur Führungskraft.“

Bei Gedia gibt es ein eigenes Budget für die Entwicklung der Mitarbeiter. Mit der Weiterbildung allein ist es indes nicht getan: Wer sich weiterbildet, will sich schließlich entwickeln und die neu erworbenen Fähigkeiten einsetzen. „Neben den klassischen Aufstiegsmöglichkeiten forcieren wir als sehr interessante Alternative die Fachlaufbahnen“, erklärt Schmal. Seminare und Tagungen mit hochkarätigen Referenten stehen bereits den Auszubildenden offen: „Wir wollen die jungen Leute von Anfang an in neue Technologien einbinden, gehen sehr gezielt in die Nachwuchsförderung und geben insbesondere denen, die sich auszeichnen, die Chance auf eine attraktive Karriere.“

Den Mitarbeitern eine interessante Perspektive für die eigene Entwicklung zu geben – das ist auch ein zentrales Anliegen der Verantwortlichen im Werkzeugbau bei Hilti in Schaan.

Globales Leit-Werk im Konzern
„Wir erstellen Werkzeuge für hochwertige Verbrauchsgüter, sogenannte Consumables, aus Metall”, erklärt Elmar Nestle, Leiter des Werkzeugbaus im Werk Schaan am Hauptsitz der Hilti Aktiengesellschaft in Liechtenstein. „Das Werk Schaan ist dafür weltweites Leit-Werk im Konzern. Im Werkzeugbau als globalem Know-how-Center erarbeiten wir also auch Lösungen, die von asiatischen oder lateinamerikanischen Hilti-Produktionswerken umgesetzt werden.“

Um für dieses anspruchsvolle Aufgabenspektrum die richtigen Leute zu bekommen, setzt Hilti auf eine hochwertige Ausbildung, die die jungen Mitarbeiter schon sehr früh in die Produktion mit einbezieht. „Unser Ziel ist, sie sowohl für den internen als auch für den externen Arbeitsmarkt fit zu machen“, erklärt Nestle. „Dazu legen wir neben den funktionalen Lerninhalten sehr großen Wert auf die Entwicklung der Persönlichkeit, auf die ,Softskills‘. Wir erwarten etwa, dass fortgeschrittene Auszubildende aktiv ihr Wissen an Jüngere weitergeben – so lernen sie sehr früh, sich in eine Rolle als Führungskraft hineinzuversetzen.“

Gezielt werden die Stärken der einzelnen Mitarbeiter gefördert – auch im Team. „Wir haben ein Umfeld geschaffen, in dem alle die Weiterentwicklung ihrer Kollegen fördern“, erklärt Nestle. „Unsere Philosophie ist, dass wir Karrieren fördern und bereits bei Neubesetzungen schon Entwicklungsmöglichkeiten haben, die aber erst zum Tragen kommen, wenn ein Nachfolger aufgebaut ist. Das fördert eine Kultur, in der Wissen gern weitergegeben wird und nicht dazu dient, nur die eigene Position zu festigen.“

Komplettanbieter für Werkzeuge
Der Werkzeugbau agiert gegenüber der Produktionsabteilung als Komplett­anbieter für Werkzeuge: „Wir fahren eine konsequente Make-or-Buy-Strategie“, erklärt der Werkzeugbauleiter. „Dabei werden auch die Werkzeuge, die wir einkaufen, bei uns im System detailliert erfasst und dokumentiert. Es macht für unsere internen Kunden keinen Unterschied, wo das Werkzeug letztlich hergestellt wird.“

Bei Hilti konzentriert man sich auf die Kernkompetenzen. Im Werkzeugbau wurde beispielsweise die Kapazität fürs Fräsen massiv ausgebaut: In jüngster Zeit kamen beispielsweise zwei neue 5-Achs-Maschinen in die Werkshalle. Weitere Schwerpunkte der Technologieentwicklung waren unter anderem das Polieren, aber auch die Entmagnetisierung der Teile. Mehr als die Hälfte der Verbrauchswerkzeuge wird zugekauft. „Prototypen und Entwicklungen wiederum sind als unsere strategische Kernkompetenz definiert. In diesem Bereich wollen wir möglichst kein Know-how verlieren“, betont Nestle.

Durchgängig einheitliche Plattform
Auch bei Hilti sind die Werkzeugbauer also schon in einer sehr frühen Phase der Produktentstehung in die Entscheidungsprozesse mit einbezogen. Deshalb wurde darauf geachtet, dass die Software etwa für CAD und PDM, aber etwa auch für Simulationen, im Unternehmen auf einer durchgängig einheitlichen Plattform aufsetzt.

Der Werkzeugbau stellt auch Versuchsmuster für Testreihen im Rahmen der Produktneuentwicklung her. Die Versuchsteile werden in einem „virtuellen Technikum“ hergestellt: Das bedeutet, dass dem Werkzeugbau auf den Pressenlinien der Serienfertigung ein fester Anteil an Maschinenzeit eingeräumt wird. „Das hat sich sehr gut bewährt, dank einer sehr gut abgestimmten Planung kommen wir sehr schnell auf die Pressen und können so unter echten Serienbedingungen testen“, erklärt Nestle. „Die enge Vernetzung mit der Produktion bringt allen Seiten Vorteile.“
Richard Pergler

Begründungen der Jury

Gedia Gebrüder Dingerkus Werkzeugbau, Attendorn
Die Gedia Gebrüder Dingerkus GmbH besteht seit 1910 am Standort Attendorn. Sie stellt vorwiegend Karosseriepressteile und Zusammenbauten für die Automobilindustrie her. Der interne Werkzeugbau in Attendorn stellt die für die interne Produktion benötigten Betriebsmittel bereit und ist unter anderem für die technologische Weiterentwicklung des Unternehmens mit verantwortlich. Es wird besonderer Wert auf eine hohe Auslastung der Produktionsmaschinen in der Serienfertigung sowie eine starke Fokussierung auf die eigenen Kernkompetenzen Methodenplanung, mechanische Bearbeitung und den Try-Out gelegt.

Werkzeugbau Hilti Aktiengesellschaft, Schaan
Der Werkzeugbau der Hilti Aktiengesellschaft in Schaan wurde 1999 vom Bereich des Sondermaschinenbaus (seit 1959) entkoppelt. Dabei hat sich die klassische Werkzeugtechnik zu einer ganzheitlichen Werkzeugversorgung entwickelt. Diese beinhaltet Konstruktion, Engineering, strategischen Einkauf, operative Lagerbewirtschaftung und bereichsinternes Qualitätsmanagement. Nach der Unternehmensausrichtung „Vision 2015“ hat sich der Hilti Werkzeugbau zum Ziel gesetzt, Herstellkosten zu reduzieren, die Produktivität zu erhöhen und so nachhaltiges Wachstum zu schaffen. Der Hilti Werkzeugbau sieht sich als Komplett­anbieter für Werkzeuge im eigenen Konzern.

Stärkeprofile

Gedia Gebrüder Dingerkus Werkzeugbau, Attendorn

• sehr gutes Dienstleistungsangebot
• hohe Eigenverantwortung der Mitarbeiter
• sehr gutes Lieferantenmanagement
• frühzeitige Integration der Azubis in Produktionsprozesse
• definierter „Stage Gate Prozess“ für das gesamte Unternehmen mit sehr guter Einbindung des Werkzeugbaus
• hoher Standardisierungsgrad der Fertigungsprozessketten
• eigenes F&E-Budget für Weiterentwicklungen

Werkzeugbau Hilti Aktiengesellschaft, Schaan

• komplexes Produktspektrum; sehr gutes Dienstleistungsangebot
• hohes Qualifikationsniveau der Mitarbeiter; sehr gute Möglichkeiten zur Job-Rotation
• hervorragende Integration in Kundenprozesse (Verzahnung mit Entwicklung und Serie)
• Mehrwert des internen WZB als Innovationstreiber klar vermittelt
• Generierung von Produktinnovationen aus dem Werkzeugbau
• aus den Unternehmens- und Bereichszielen werden persönliche Mitarbeiterziele abgeleitet
• systematische Weitergabe von Expertenwissen durch interne Schulungen

Im Profil

Gedia Gebrüder Dingerkus Werkzeugbau, Attendorn

• Produkte: Werkzeuge für Karosseriepressteile, Schweißzusammenbauten für die internationale Automobilindustrie
• Kunden: Presswerke in der Gedia-Gruppe
• Maschinenpark: 15 hochmoderne Bearbeitungsmaschinen, darunter auch eine 800-t-Tryout-Presse mit 6-m-Tisch
• Anzahl Mitarbeiter: 98 (inkl. 26 Auszubildende)
• Besonderheiten: Die Leistung des Gedia-Werkzeugbaus wird im Konzern insbesondere an den erzielten Nutzungsgraden in den Presswerken gemessen.
• Kontakt: Gedia Gebrüder Dingerkus GmbH, D-57439 Attendorn, Tel.: 02722/691-0, www.gedia.com

Werkzeugbau Hilti Aktiengesellschaft, Schaan

• Produkte: Kalt-Massivumformwerkzeuge, Blechverarbeitungs-Werkzeuge, Teilefertigung
• Kunden: Werk 1 der Hilti Aktiengesellschaft/Schaan, weltweite Leitfunktion
• Maschinenpark: Hart- und Weichdrehen, Senk- und Drahterodieren, 3-Achs- und 5-Achs-Fräsen, Flach- und Bohrungsschleifen, Wärmebehandlung, Oberflächenfinish
• Anzahl Mitarbeiter: 46 (davon 7 Auszubildende)
• Besonderheiten: Durchgängige Unternehmenskultur mit Zielsystemen bis auf Mitarbeiterebene
• Kontakt: Hilti Aktiengesellschaft, FL-9494 Schaan, Tel.: 00423-234-2111, www.hilti.com

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Professor Schuh, der deutsche Werkzeug- und Formenbau ist mit zunehmend globalisierten Märkten konfrontiert. Wo sehen Sie die essentiellen Handlungsfelder für den deutschen Werkzeug- und Formenbau?
Die gesamte Branche ist im Wandel: Die Unternehmen sind gefordert, den Übergang vom traditionell handwerklich geprägten Werkzeugbaubetrieb zum industriellen Werkzeugbauunternehmen, sozusagen zum „Werkzeugbau 2.0“ zu gestalten. Und das ist eine Herausforderung, die zunächst unabhängig von der Betriebsgröße auf die Verantwortlichen zukommt. Gefordert ist im Zeichen eines globalisierten Wettbewerbs eine signifikante Steigerung der eigenen operativen Exzellenz. Dafür gibt es mehrere Ansatzpunkte: Die Handlungsfelder reichen von einer Professionalisierung des Vertriebs über die Optimierung der Wertschöpfungstiefe, die Synchronisierung von Prozessen, die Standardisierung kundenindividueller Produkte bis zur zielgerichteten Mitarbeiterentwicklung und zum Wissensmanagement. Die Entwicklung geht vom High-End-Handwerksbetrieb, vom Einzelprojekte-Künstler hin zum kompletten strategisch geführten Industrieunternehmen, und mag es noch so klein sein.

In vielen dieser Handlungsfelder sind die deutschen Werkzeug- und Formenbauer aber sehr unterschiedlich aufgestellt. Zum Beispiel beim Vertrieb …
Ja. Und wer hier aktiv geworden ist, konnte sich in der Regel deutlich von seinen Wettbewerbern absetzen. Das Jahr 2009 war geprägt von einem sehr starken Nachfragerückgang. In vielen Werkzeug- und Formenbauunternehmen führte das dazu, dass die Vertriebsstrategien auf den Prüfstand kamen und die Marketingaktivitäten ausgeweitet wurden. Wir haben in einer Studie unter erfolgreichen Finalisten des Wettbewerbs „Excellence in Production“ die einzelnen Handlungsfelder untersucht. Mehr als 60 Prozent der befragten erfolgreichen Unternehmen konnten im vergangenen Jahr ihren Kundenstamm um neue Kunden erweitern. Mehr als 30 Prozent der Unternehmen gelang es sogar, Kunden in neuen Branchen zu akquirieren. Das setzt jedoch einen proaktiven Vertrieb und die Neudefinition der Kundenbeziehung voraus.

Was zeichnet denn einen proaktiven Vertrieb aus?
Das bedeutet zum Beispiel, dass sich der Werkzeugbauer aktiv in die Prozesse seiner Kunden integriert. Das bedeutet, der Werkzeugbauer unterstützt seine Kunden bestmöglich in deren Prozessen. Immer nur zu warten, bis der Kunde kommt und etwas von einem will – das reicht heute nicht mehr. Es ist auch eine Aufgabe des Vertriebs, Informationen und Anregungen für latente und konkrete Bedürfnisse bestehender und potenzieller Kunden einzuholen. Ein professioneller Vertrieb leistet einen wertvollen Beitrag dabei, das Leistungsspektrum des Werkzeugbaus auf die gestiegenen Kundenbedürfnisse abzustimmen und sorgt dafür, dass diese exakt, ganzheitlich und individuell zu marktfähigen Preisen adressiert werden.

Das verlangt aber auch neue Kenntnisse und Fertigkeiten in den Unternehmen.
Durchaus. Aber sehen Sie, Herr Pergler, in den Einkaufsabteilungen der Kunden sitzen schließlich inzwischen sehr eloquente Mitarbeiter, die vielleicht technisch nicht immer das Wissen haben, das man sich wünscht. Aber es sind Leute, die in der Regel nichts anderes machen als Einkauf und daher mit allen Wassern gewaschen sind. Hier wird es für die Werkzeugbauer immer wichtiger, einen qualifizierten Mitarbeiter im Vertrieb zu haben, der mit diesen Einkäufern auf deren Spielfeld in Augenhöhe verhandeln kann und dann seinen technologischen Wissensvorsprung gewinnbringend – und das heißt auch zum Wohle des Kunden – einbringen kann.

Wie lässt sich dieser Wissensvorsprung weiter ausbauen? Die Wettbewerber schlafen bekanntlich nicht …
Allerdings. Das Angebot auch an qualitativ hochwertigen Werkzeugbauern wächst weltweit, die Vormachtstellung der Europäer ist längst kein Selbstläufer mehr. Bei der Verteidigung dieses Vorsprungs spielt insbesondere für Werkzeugbauer aus dem deutschen Sprachraum das Know-how eine Schlüsselrolle: Es ist unsere wichtigste Ressource, die aktiv gemanagt werden muss.

Was bedeutet das konkret?
Das bedeutet, dass wir zunächst einmal die Unternehmen und die Mitarbeiter für diese wertvolle Ressource sensibilisieren müssen – das Wissen, das implizit in den Unternehmen vorhanden ist, wird als Wettbewerbsfaktor nämlich immer noch oft unterschätzt. Es ist wichtig, dieses Know-how, das in der Regel an die einzelnen Mitarbeiter gebunden ist, systematisch zu erfassen und aufzubereiten. Denn Wissen nutzt nur dann etwas, wenn es zur richtigen Zeit auch am richtigen Ort verfügbar ist. Also ein klassisches Aufgabenfeld für das Wissensmanagement.

„In der innovations­getriebenen Branche Werkzeug- und Formenbau sind gut ausgebildete Mitarbeiter ein essentieller Faktor.“ Professor Günther Schuh, WZL

Gerade im Werkzeug- und Formenbau definieren sich aber viele Mitarbeiter über ihr Wissen, ihr meisterliches Können. Laufen sie nicht Gefahr, bei Preisgabe dieses Wissens ersetzbar zu werden?
Keineswegs! Denn sie helfen auf diese Weise mit, ihr Unternehmen nachhaltig zu stärken. Erfolgreiche Werkzeugbauer sind längst nicht mehr die Einzelkämpfer – in vielen Unternehmen entsteht inzwischen eine tragfähige Teamkultur, die auch mit der Ressource Wissen anders – eben nicht personenbezogen – umgehen kann. Ein Problem heute ist, dass noch viel zuviel Wissen mit seinem „Besitzer“ pensioniert wird. Auch das lässt sich mit einem systematischen Ansatz elegant lösen, das bestehende Know-how bleibt dem Unternehmen erhalten und muss nicht immer wieder neu „erfunden“ werden.

Aber die Bewahrung von bestehendem Wissen allein reicht doch nicht, um auch künftig an der Spitze zu bleiben.
Nein – gerade in der innovationsgetriebenen Branche Werkzeug- und Formenbau sind gut ausgebildete Mitarbeiter ein essentieller Faktor. Schließlich sind sie es, die Wettbewerbsvorteile aus dem Einsatz neuer Technologien generieren. Schon heute haben wir einen Mangel an gut ausgebildeten Fachkräften. Ein steigendes Durchschnittsalter und eine rückläufige Ausbildungsquote sind vor diesem Hintergrund eine massive Gefahr für den Werkzeug- und Formenbau. Die demographische Entwicklung wird dieses Problem noch drastisch verschärfen – hier liegt eine der größten Herausforderungen für die Zukunft. Und es ist nicht allein damit getan, gute Kräfte zu gewinnen. Man muss sie auch halten und weiterentwickeln.

Was ist damit gemeint?
Das bedeutet, dass nicht nur in Maschinen und anderes Equipment investiert werden muss, sondern auch in die Menschen im Unternehmen. Neben einem attraktiven Arbeitsplatz und einem angemessenen Gehalt ist es unerlässlich, dass die Mitarbeiter systematisch weiterqualifiziert werden. Hier sind neue Aus- und Weiterbildungskonzepte gefordert, auch abseits der klassischen Qualifizierungsmöglichkeiten des Traditionsberufs des Werkzeug- und Formenbauers. Ein Weg, den wir zusammen mit Partnern aus der Industrie gehen wollen, wird die Einrichtung einer Werkzeugbau-Akademie sein.

Was bezwecken Sie mit dieser Akademie?
Die Akademie soll in mehrfacher Hinsicht eine Vorreiter- und Vorbildrolle bekommen. Übrigens auch nach außen, über die Branche hinaus: Wir wollen über die Akademie auch verdeutlichen, was im Werkzeug- und Formenbau, der Königsdisziplin der Produktionstechnik, eigentlich alles abgedeckt wird: Es ist ein Hightech-Beruf, ein im positivsten Wortsinn herausforderndes und sehr anspruchsvolles Aufgabenfeld, das von den Mitarbeitern hohes interdisziplinäres Können und Wissen abverlangt. Es ist zwar nicht in erster Linie ein akademischer Beruf. Aber, und auch das wollen wir mit der Akademie signalisieren, der Werkzeug- und Formenbauer ist einer der anspruchsvollsten technischen Berufe überhaupt. Ein Werkzeugbauer ist vom Können und Wissen her mindestens auf der Stufe anzusiedeln wie ein guter Ingenieur oder ein guter Konstrukteur. Das Fatale ist, dass das Image in der Öffentlichkeit sehr stark am Nimbus des „gelernten“ Werkzeugbauers hängt und damit mit anderen Lehrberufen verglichen wird. Aber nicht nur aus Imagegründen, sondern auch weil das Aufgabenfeld immer anspruchsvoller wird, müssen wir die „Ingenieurisierung“ des Berufs vorantreiben.

Was soll diese Akademie vermitteln?
Für die systematische Vermittlung von relevantem Wissen wollen wir ein entsprechendes Programm mit verbindlichen Curricula ausarbeiten. Heute ist im Werkzeug- und Formenbau beispielsweise zunehmend Know-how aus der Konstrukteurslehre gefordert, aber auch aus der Arbeitsplanung und Arbeitsvorbereitung. Werkzeugbauer brauchen Entwickler- und Forscherkompetenz – denken Sie nur an die immer wichtiger werdende Tryoutphase, in der sichergestellt werden muss, dass das Werkzeug später in allen Phasen der Produktion hundertprozentig funktionieren wird. Das sind alles Tugenden aus Ingenieursdisziplinen, die jetzt in die Aus- und Weiterbildung des Werkzeugmachers einfließen müssen.

„Ein guter deutscher Werkzeug- und Formenbau-Meister braucht sich vor Bachelor- oder Master-Absolventen nicht verstecken.“ Professor Günther Schuh, WZL

Was ist für solch ein Weiterbildungsprogramm notwendig?
Hierfür benötigen wir neben Partnern aus der Industrie, die mit uns diesen Weg gehen wollen, auch interessierte Teilnehmer, die bereit sind, neben ihrem Beruf deutlich mehr Zeit zu investieren, als es für Weiterbildungsmaßnahmen sonst üblich ist. Schließlich ist das Programm der Akademie geplant wie ein kleines Studium, das regelmäßige Teilnahme erfordert. Wir suchen Teilnehmer, die hier eine Vorreiter- und Vorbildrolle übernehmen wollen.

Aber ist das für ein kleines Werkzeugbau-Unternehmen attraktiv, hier Mitarbeiter weiterzuqualifizieren? Schließlich ist die Gefahr dann groß, dass sie abgeworben werden …
Diese Argumentation kenne ich durchaus. Sie ist aber meiner Meinung nach zu kurz gesprungen. Denn der Werkzeugbaubetrieb braucht solche Qualifikationen. Und gute Mitarbeiter werden immer in ein Unternehmen gehen, in dem sie sich auch weiterentwickeln können. Deshalb ist das Angebot einer Weiterbildung auch ganz klar ein Instrument, um wertvolle Mitarbeiter im Unternehmen zu halten. Allerdings muss das Unternehmen den Weg hier auch konsequent zu Ende denken: Wenn ein Mitarbeiter wertvolle neue Qualifikationen erwirbt, wenn er in der Ausbildung neue Fertigkeiten übt, muss er danach im Unternehmen auch Aufgaben bekommen, in denen er sie einsetzen kann, muss auch entsprechend Verantwortung übernehmen können. Wichtig für die Attraktivität eines Unternehmens ist schließlich auch, dass sich ein Mitarbeiter weiterentwickeln kann. Übrigens auch, was sein Gehalt angeht. Hier müssen die Verantwortlichen den Weg zu Ende denken.

Immer mehr ist im Werkzeug- und Formenbau der ganzheitliche Ansatz gefragt. Da reichen aber technische Fähigkeiten allein nicht aus.
Deshalb werden wir etwa 40 Prozent des Weiterbildungsangebots auch auf kaufmännische, vertriebliche, aber auch management-, controlling- und marketingbezogene Inhalte zuschneiden. Dass Mitarbeiter dieses Wissen haben, ist nämlich ein entscheidender Faktor für ein strategisch gut aufgestelltes Werkzeugbauunternehmen. Das zeigt auch unser derzeitiges Weiterbildungsangebot, in dem solche Themen insbesondere von gut aufgestellten Werkzeugbauern immer stärker nachgefragt werden. Aber auch in klassischen Technikthemen sehen wir akuten Weiterbildungsbedarf.

Und wo genau soll die Akademie hier ansetzen?
Beispielsweise in den klassischen Forschungsthemen. Etwa wenn es um neue Materialien geht und deren Bearbeitung. Hier ist die Nachfrage groß, da müssen wir auch klassisch Forschungsarbeit mit einbringen und auch die künftigen Akademie-Teilnehmer entsprechend mit einbinden. Denn Forschung und Entwicklung wird künftig für die Werkzeug- und Formenbauer ein immer wichtigerer Wettbewerbsfaktor: Das Berufsbild des Werkzeugbauers wird sich künftig stark um eine forschende Komponente erweitern, um systematisch an Innovationen herangehen zu können.

Forscher, Manager, Controller, Vertriebler in einer Person – das erfordert aber einen neuen Typ Werkzeugbauer.
In der Tat, die Anforderungen werden sich immer mehr in diese Richtung entwickeln. Und da es an den Universitäten auch noch keinen ganzheitlichen Studiengang etwa zu einem „Werkzeugmacher-Ingenieur“ gibt, der all diese Anforderungen abdecken kann, sind wir gefordert, entsprechend die Weiterqualifikationen dafür zu schaffen.

Wie soll diese Akademie denn konkret aussehen?
Die Idee kam von einigen der führenden Werkzeug- und Formenbauer, die einerseits ihr Unternehmen entsprechend für die Zukunft fit machen und andererseits so ihren guten Mitarbeitern eine attraktive Perspektive geben wollen. Wir werden Premium-Partner haben, für die wir gegen finanzielle Beteiligung quasi ein Paket schnüren aus projektbezogener Forschung und Weiterbildung und die dafür dann regelmäßig Mitarbeiter zur Akademie schicken. Wir versuchen, diese Mitarbeiter im Rahmen der Akademie auch an interessanten Forschungsprojekten zu beteiligen. Die werden zum Teil über Drittmittel finanziert, so dass die Kosten für die Unternehmen möglichst gering gehalten werden. Das sollte sich auch ein sehr kleines Unternehmen leisten können. Das werden im ersten Step rund zehn Unternehmen sein, die diese Akademie tragen und auch inhaltlich mitgestalten können. Darüber hinaus wird es Unternehmen geben, die quasi in einem Rahmenvertrag Ausbildungspakete abnehmen. Diese beiden Ansätze sollten genügen, dass wir die notwendige Grundauslastung abdecken. Darüber hinaus wollen wir das Angebot aber auch für andere Teilnehmer öffnen.

Können sich auch einzelne interessierte Werkzeugbauer melden?
Ja. Aber die brauchen in der Regel das Commitment und die Unterstützung ihres Unternehmens. Trotzdem: Die Einladung gilt an alle Werkzeugbauer mit unterschiedlichsten technischen Vorqualifikationen, an gute Leute, die noch besser werden können. Der Lerneffekt wird nicht nur aufgrund der ausgewählten Inhalte und der sehr guten Dozenten sichergestellt – ein wichtiger Faktor wird sein, was die Teilnehmer voneinander lernen können. Und deshalb setzen wir auch einen hohen Qualitätslevel bei der Auswahl der Teilnehmer an. Denn das Lernen voneinander ist mindestens so wichtig wie die Inhalte. Wir rechnen mit Gruppengrößen von sechs bis 15 Teilnehmern, insbesondere in den forschungsbezogenen Modulen setzen wir auf sehr kleine und sehr gut betreute Teilnehmergruppen. Das Programm wird sehr intensiv und sehr persönlich sein, damit die vorgesehenen Inhalte auch in dieser Zeit vermittelt werden können.

Wird diese Fortbildung einen akademischen Abschluss haben?
Fernziel ist, diese Akademie in einigen Jahren in einen akkreditierten Masterstudiengang Werkzeug- und Formenbau zu überführen. Jedes Modul schließt mit einem Zertifikat. Die einzelnen Module werden über Credits zum Werkzeugbau-Master führen. Das Ausbildungsangebot für die modulare Akademie wird noch im Jahr 2011 starten, und wir brauchen vermutlich zwei Jahrgänge, die darin bestanden haben. Ich denke, 2014 ist ein guter Zeitpunkt. Der modulare Aufbau erleichtert zudem den Einstieg: Wer sich zunächst nur für einzelne Inhalte interessiert, kann die Module nach und nach zusammenführen und so auch seinen akademischen Abschluss bekommen.

Aber viele Werkzeugbauer haben kein Abitur …
Für dieses Studium soll auch die übliche Hochschul-Studienzugangsberechtigung nicht notwendig sein. Denn eines ist uns klar: Ein guter deutscher Werkzeug- und Formenbau-Meister braucht sich vor so manchem internationalen Bachelor- oder Master-Absolventen von Ingenieursstudiengängen nicht verstecken. Vom Wissen und vom Können her haben die mehr drauf als viele Ingenieure auf dem internationalen Markt. Und das ist für mich eine Ermutigung, hier anzusetzen und den Werkzeug- und Formenbauern neue Pfade zu öffnen. Denn dieses Qualifikationsprofil des deutschen Werkzeug- und Formenbauers wird international meiner Meinung nach weit unter Wert verkauft. Wir wollen hier für die Branche Vorreiter sein, so dass sich auch andere Aus- und Weiterbildungsträger in diesem Bereich engagieren.

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Die Dienstleistung rund ums Werkzeug wird immer wichtiger – sie ist neben der schon als selbstverständlich erwarteten hohen Qualität der Werkzeuge inzwischen ein wichtiges Kriterium bei der Auftragsvergabe. Sieger und Finalisten der Kategorie „externer Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter“ setzen stark auf den Servicegedanken: Beim Kategoriesieger Siebenwurst und bei Hofmann Werkzeugbau gibt es inzwischen eigene Teams, die das Einfahren von Werkzeugen, aber auch Reparaturen übernehmen. Und auch beim Hofmann Modellbau geht das Leistungsspektrum weit über die Lieferung hochwertiger Prototypen und Muster hinaus.

Insbesondere die Automotive-Industrie setzt auf hochwertige Werkzeuge von Siebenwurst. „Zusammen mit unseren Kollegen aus Zwickau können wir die gesamte Bandbreite vom Spritzgießen auch in Sonderverfahren bis hin zum Umformen nahtlos abdecken“, erklärt Christian Walter, Director Sales & Marketing bei Siebenwurst. „Mit unserem Produktportfolio können wir inzwischen ein breites Spektrum abdecken – von der Begleitung unserer Kunden beim Produktdesign über Prototypen bis zu Reparaturen und Änderungen der Werkzeuge während des gesamten Produktlebenszyklus. Das ist für uns ein nicht zu unterschätzender Wettbewerbsvorteil.“

Längst sind Werkzeuge von Siebenwurst nicht nur in Deutschland im Einsatz: „Wenn wir etwa ein Projekt in Mexiko haben, fahren unsere Leute die Werkzeuge dort für den Kunden ein“, erklärt Walter. „Auch Reparaturen erledigen wir inzwischen weltweit.“

Spezielle „Tooldoctors“ kümmern sich um optimalen Service
Für diese Dienstleistungen haben die Werkzeugbauer eine eigene Abteilung gegründet, die „Tooldoctors“: „Das sind Spezialisten, die im Service-Bereich sehr viel Erfahrung sammeln konnten“, erläutert Walter. „In Deutschland stehen den Teams inzwischen zwei voll ausgerüstete Servicefahrzeuge zur Verfügung mit allem, was beispielsweise für eine Reparatur vor Ort notwendig ist.“ Längst sind es nicht mehr nur Werkzeuge von Siebenwurst, die kompetent betreut werden: Rund 80 Prozent aller Wartungs-, Instandhaltungs- und Reparaturaufträge betreffen Werkzeuge, die nicht bei Siebenwurst gebaut wurden.

Ab Januar 2011 haben die „Tooldoctors“ in Shanghai auch einen chinesischen Standort mit je drei Werkzeugbauern aus Zwickau und drei aus Dietfurt. „Für uns ist das der erste Schritt in diesen Wachstumsmarkt“, erklärt Walter. „ In China setzen viele Automotive-OEMs unsere Werkzeuge ein – da sind wir auch als Dienstleister gefordert, im dortigen Markt präsent zu sein.“

Mittelfristiges Ziel sind mehrere Tooldoctor-Standorte in China, um die Kunden optimal versorgen zu können. Weitere Länderstandorte, in die Siebenwurst mittelfristig internationalisieren möchte, befinden sich in Planung. „Es geht uns darum, unsere Kunden ganzheitlich und möglichst optimal betreuen zu können“, betont Walter.

Um an der Spitze zu bleiben, setzen die Werkzeug- und Formenbauer in Dietfurt und Zwickau auf ständigen Benchmark – nicht nur wie bei „Excellence in Production“ mit den Besten der eigenen Branche: „Der Blick über den Tellerrand ist wichtig – man kann auch von branchenfremden Unternehmen viel lernen“, erklärt Walter. Und das mit Erfolg: „Vor kurzem konnten wir uns unter den Top 100 der innovativsten Unternehmen im Mittelstand platzieren – ausschlaggebend war hierfür die intensive Zusammenarbeit mit Universitäten und Instituten im Bereich Leichtbau.

Zwar gehört der regelmäßige Blick über den Tellerrand auch beim Hofmann Werkzeugbau und beim Hofmann Modellbau dazu – der schärfste Benchmark ist indes der in der eigenen Gruppe: „Wir wirtschaften zwar getrennt und versuchen auch jeder für sich, uns bestmöglich aufzustellen. Wenn es aber darum geht, unsere Prozesse zu verbessern, uns für den Wettbewerb zu stärken, ziehen wir an einem Strang“, betont Robert Hofmann, Geschäftsführer bei Modellbau Robert Hofmann in Lichtenfels. „Das fängt bei der gemeinsamen Ausbildung der Lehrlinge an und reicht weit in die Produktion hinein. Wir versuchen, die Synergien der Hofmann Innovation Group bestmöglich zu nutzen.“

Gemeinsam bieten die Unternehmen der Gruppe alles aus einer Hand
Zusammen mit seinem Bruder Günter Hofmann, der als Geschäftsführer die Gruppe und den Hofmann Werkzeugbau führt, setzt er auf umfassenden Service für die Kunden. „Gemeinsam können wir alles aus einer Hand bieten“, betont Robert Hofmann. „Prototypen-Werkzeuge werden kostensparend in Modulbauweise ausgelegt. Das Spritzgieß-Technikum, eine gemeinsame Tochter von Werkzeug- und Modellbau, erlaubt neben der schnellen Fertigung von Prototypen auch umfangreiche Versuche.“ So müssen Kunden dafür keine Produktionskapazitäten belegen.

„Das ist Teil des umfassenden Servicekonzepts, das wir aus den Ressourcen der gesamten Unternehmensgruppe anbieten“, erklärt Günter Hofmann. „Auch wir haben aus erfahrenen Mitarbeitern ein schlagkräftiges Assistance-Team gebildet, das über die entsprechenden Ressourcen verfügt, um etwa Reparaturen direkt beim Kunden vor Ort auszuführen.“ Das Serviceteam soll auch bei Hofmann weiter ausgebaut werden; auch hier ist man für die Betreuung von „Fremdwerkzeugen“ durchaus offen.

Der Automatisierungsgrad im Unternehmen ist bemerkenswert hoch, alle Systeme sind vernetzt, RFI sorgt für durchgängigen Datenfluss. Sowohl im Werkzeug- als auch im Modellbau wird ausschließlich über Paletten gearbeitet. Was sich im Werkzeugbau bewährt, wird im Modellbau entsprechend den Anforderungen übernommen.

Nicht nur Werkstücke sind bei Hofmann sehr stark standardisiert, sondern auch die Abläufe: „Wir können so pro Jahr beispielsweise mit 2,5 Mitarbeiter-Planstellen rund 25 000 Elektroden fertigen“, erklärt Günter Hofmann. „Auch hier nutzen wir Synergien – wir produzieren die Elektroden für den Modellbau ebenfalls auf unserer Linie.“

Mitarbeiter mitnehmen
Wichtig bei der Automatisierung war, die Mitarbeiter mitzunehmen und in die Prozesse mit einzubinden: „Das war eine Herausforderung – wir hatten uns zum Ziel gesetzt, bei jeder Maßnahme den Beweis dafür antreten, dass nicht nur die wirtschaftliche Situation des Unternehmens besser wird, sondern auch die der Mitarbeiter“, erklärt Günter Hofmann. „Die Produktion braucht jetzt weniger Leute, da viele der oft stupiden Routinetätigkeiten weggefallen sind. Wir haben trotzdem niemand entlassen: Die Mitarbeiter sind mit entsprechender Weiterbildung jetzt in der Arbeitsvorbereitung oder in der Programmierung beschäftigt. Und auch die Arbeit in der Produktion ist anspruchsvoller geworden. In Summe sind die Leute hoch zufrieden – ihre Tätigkeiten sind jetzt deutlich höher qualifiziert als vorher.“

Begründungen der Jury:

Christian Karl Siebenwurst Modell- und Formenbau, Dietfurt
Siebenwurst existiert am Standort Dietfurt seit über 100 Jahren. Das Unternehmen ist als Systemlieferant positioniert und stellt sowohl Spritzgusswerkzeuge, Druckgussformen, Pressformen als auch Designmodelle her. Ziel des Unternehmens ist es, die Betreuung der gesamten Prozesskette von der Methodenplanung bis hin zur Fertigung und anschließenden Werkzeugübergabe anzubieten. Ein institutionalisiertes Prozessmanagement optimiert alle Abläufe mit dem Ziel der Standardisierung. Hervorzuheben ist das Service-Geschäftsmodell „Tooldoctors“ zur Wartung und Reparatur von Eigen- und Fremdwerkzeugen.

Werkzeugbau Siegfried Hofmann, Lichtenfels
1958 gründete Seniorchef Siegfried Hofmann den Werkzeugbau Hofmann, der heute in zweiter und dritter Generation geführt wird. Aus kleinsten Anfängen hat sich in fünf Jahrzehnten die Hofmann Innovation Group AG entwickelt, die heute das Dach für acht Einzelfirmen (darunter auch der Modellbau Hofmann) bildet. Der Werkzeugbau stellt komplexe Spritzgusswerkzeuge im Größenbereich von 0,5 bis 40 t her. Kunden sind die Automobil-, Haushaltsgeräte-, Luftfahrt- und Elektronikindustrie. Tochterunternehmen sitzen in Spanien, Tschechien, China und der Türkei. Es besteht eine enge Anbindung an den Robert Hofmann Modellbau innerhalb der Hofmann Innovation Group AG. Die in der Hofmann Innovation Group vorhandenen Technologien werden auch im Werkzeugbau genutzt und weiterentwickelt. Der Werkzeugbau kann über seine „Full-Service-Engineering“-Philosophie als Generalunternehmer auftreten.

Modellbau Robert Hofmann, Lichtenfels
Der Modellbau Robert Hofmann ist Teil der Hofmann Innovation Group AG und wurde 1991 vom jetzigen Inhaber gegründet. Zum Leistungsspektrum des Modellbaus zählen der Prototypenbau und der Bau von Spritzgusswerkzeugen aus Aluminium zur Produktion von Vorserien. Technologische Synergien, welche sich aus der Hofmann Innovation Group ergeben, werden konsequent genutzt. Ein Beispiel hierfür ist der Einsatz von Rapid-Prototyping-Anlagen (Concept Laser), um dem Kunden entscheidende Zeit- und damit Kostenvorteile zu ermöglichen. Die Kunden stammen vorwiegend aus der Automobil- und Luftfahrtindustrie. Der Modellbau teilt sich ein Bemusterungs- aber auch das Ausbildungszentrum mit dem Hofmann Werkzeugbau und greift auf dessen Ressourcen bei der Elektrodenherstellung zurück.

Stärkeprofile:

Christian Karl Siebenwurst Modell- und Formenbau, Dietfurt

• „Tooldoctors“: Eigenes Service-Geschäftsmodell für Wartung und Reparatur
• hohe Eigenverantwortung der Mitarbeiter,
• hoher Automatisierungsgrad
• modernster Maschinenpark
• kurze Reaktionszeiten für Wartung- und Reparatur (auch überregional)
• breites Kundenspektrum
• hohe Termintreue
• hohe Diversifikation im Werkzeugspektrum
• lange durchschnittliche Betriebszugehörigkeit
• hohe Investitionsquote
• gezieltes Ansprechen internationaler Märkte, Modellbau führt zu frühem Kundenkontakt
• Benchmark in der Standardisierung und Datendurchgängigkeit entlang der gesamten Prozesskette
• Klassifizierung von Werkzeugen, automatisierte Ableitung von NC-Programmen für 2,5D-Anwendungen
• eigenentwickeltes, intelligentes Fräswerkzeug-Versorgungskonzept
• datenbankbasierte Bereitstellung von Prozesswissen

Werkzeugbau Siegfried Hofmann, Lichtenfels

• hohe Eigenverantwortung der Mitarbeiter
• hoher Automatisierungsgrad, diversifiziertes Lieferantenspektrum
• Standardisierung und Systemlandschaft in der Konstruktion und Programmierung
• hohe Anzahl an Neukunden in der Betrachtungsperiode
• hoher Qualifikationsgrad der Mitarbeiter
• geringer Gemeinkostenanteil
• Full-Service-Engineering (Abstimmung kompletter Werkzeug-Maschine-Systeme)
• Ausbildungszentrum
• modernes Abmusterungszentrum, eigene Änderungsabteilung
• hoher Grad an Innovation in der Werkzeugtechnik
• automatisierte Prozesskette im Erodieren
• individuelle Schulungspläne und definiertes Weiterbildungsangebot
• breites, anspruchsvolles Leistungsspektrum in Hofmann assistance

Modellbau Robert Hofmann, Lichtenfels

• Bekanntheitsgrad von Vision und Strategie bei den Mitarbeitern
• Überdurchschnittliche Eigenverantwortung der Mitarbeiter
• überdurchschnittliche Leitungsspanne
• Leistungsfähigkeit und Automatisierung im Fräsen und Senkerodieren
• kurze Bearbeitungsdauer von Angeboten
• geringe Durchlaufzeiten
• überdurchschnittliche Kundenzufriedenheit und -loyalität
• Modularisierung der Prototypenwerkzeuge
• individuelle, leistungsorientierte Entlohnung
• hoher Eigenfinanzierungsgrad
• Teil der international aufgestellten Hofmann Innovation Group
• Mitarbeiter sind Spezialisten in ihrem jeweiligen Arbeitsbereich
• Übernahme aller Auszubildenden
• eigenentwickeltes System zur Steuerung der Auftragsabwicklung
• kontinuierliche Zusammenarbeit mit externen Designern
• Nutzung vollautomatisierter Fertigungszellen im Bereich Fräsen,
• leistungsfähiges MDE/BDE-System
• individuelle Schulungspläne für alle Mitarbeiter

Im Profil:

Christian Karl Siebenwurst Modell- und Formenbau, Dietfurt

• Produkte: Spritzgieß- und Druckguss-Formen, 1:1-Designmodelle, Prototyping
• Kunden: hauptsächlich Automobilindustrie
• Maschinenpark: 3D-Bearbeitung bis Bauteilgröße 5000 x 3000 x 2000 mm, 2,5D-Bearbeitung bis Bauteilgröße 3500 x 3000 x 2500 mm, Erodieren bis Bauteilgröße 2470 x 1470 x 900 mm, Tieflochbohren, Drehen, weitere Maschinen und Automatisierung.
• Anzahl Mitarbeiter: 334 (davon 20 Auszubildende in sechs Berufsbildern)
• Umsatz: 38 Mio. Euro
• Besonderheit: eigenes Servicegeschäftsmodell für Wartung und Reparatur von Werkzeugen („Tool-Doctors”).
• Kontakt: Christian Karl Siebenwurst GmbH & Co. KG, D-92345 Dietfurt/Altmühl, Tel.: 08464/650-0, www.siebenwurst.com

Werkzeugbau Siegfried Hofmann, Lichtenfels

• Produkte: Spritzgießformen
• Kunden: Unternehmen der Branchen Automotive und Haushalt
• Maschinenpark: 5-Achs-HSC bis max. 2000 x  1800 x 1100 mm, Senkerosion bis max. 2750 x  1550 x 1600 mm, Linie für Elektrodenfertigung (inkl. Vermessen), Linie für Senkerosion (inkl. Vermessen), 2 LaserCusing-M3-Linear-Anlagen
• Mitarbeiter: 211 (davon 21 Auszubildende)
• Umsatz: 25 Mio. Euro
• Besonderheiten: „Zeichnungsfreie” Fertigung, hoher Automatisierungsgrad (Fertigungslinien), Änderungsabteilung, spezielle Werkzeugtechniken (Variotherm-, Wendeplattentechnik,…), modernes Ausbildungszentrum
• Kontakt: Werkzeugbau Siegfried Hofmann GmbH, D-96215 Lichtenfels; Tel.: 09571/766-0, www.hofmann-wzb.de

Modellbau Robert Hofmann, Lichtenfels

• Produkte: Spritzgießformen, Modelle/Rapid Prototyping, Teilefertigung, Prüfmittel/Vorrichtungen
• Kunden: Unternehmen der Branchen Automotive und Haushalt
• Maschinenpark: Stereolithographie, Lasersintern bis 1500 x 500 x 500 mm, Vakuumguss,
• 5- Achs-Fräsen bis 3000 x 2000 mm.
• Mitarbeiter: 127 (davon 15 Auszubildende)
• Umsatz: 13 Mio. Euro
• Besonderheiten: „Zeichnungsfreie” Fertigung, hoher Automatisierungsgrad (Fertigungslinien), modernes Ausbildungszentrum
• Kontakt: Modellbau Robert Hofmann GmbH, D-96215 Lichtenfels; Tel.: 09571/766-50, hofmann-mod.de

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Wer sich im Werkzeug- und Formenbau vom Wettbewerb absetzen will, muss mehr können als nur erstklassige Werkzeuge bauen. Neben hohem technologischen Know-how und erstklassiger Qualität sind immer mehr auch die ganzheitlich orientierte partnerschaftliche Zusammenarbeit gefordert, aber auch Eigeninitiative und Kreativität. Summerer Technologies in Schechen bei Rosenheim, im vergangenen Jahr Gesamtsieger des Wettbewerbs „Excellence in Production“, und Wolfgang Faßnacht Werkzeug- und Formenbau in Bobingen bei Augsburg, Finalist der Kategorie „Werkzeugbau extern unter hundert Mitarbeiter“, setzen auf exakt abgestimmte Unternehmensstrategien, hohe Qualität und Service sowie enge Kontakte zu ihren Kunden.

„Unsere Werkzeuge sind alles andere als Low-Cost“, betont Andreas Summerer, zusammen mit Bruder Franz Josef und den Cousins Anton und Sebastian Geschäftsführer des Unternehmens. „Und trotzdem bekommen wir Aufträge auch aus Asien.“ Beispielsweise aus Korea – hier fertigt Summerer die Werkzeuge für die neueste Generation von Flachbildschirmen des Herstellers LG Electronics, die ohne störenden schwarzen Rand auskommen. Die Werkzeuge aus Deutschland erhöhten die Prozesssicherheit, reduzierten den Ausschuss drastisch und ermöglichten es dem Hersteller, aufwändige Nacharbeit einzusparen: Die Werkstücke können so verbaut werden, wie sie von der Maschine kommen. Qualität, die beim Kunden für enorme Einsparungen sorgt und deshalb auch entsprechend bezahlt wird.

Sehr gute Erfahrungen mit Asien
„Wir haben sehr gute Erfahrungen mit unseren Geschäftspartnern in Asien gemacht“, erklärt Summerer. „Sie sind durchaus qualitätsbewusst, sind sehr loyal und haben zudem eine sehr gute Zahlungsmoral.“ Die Spezialität von Summerer Technologies ist das Glazing: Mit diesem Verfahren lassen sich großflächige Scheiben aus Polycarbonat herstellen, etwa das Panoramadach für den Smart FourTwo, aber eben auch große, ebene Flächen für Flachbildschirme.

Das Glazing ist bei Summerer in den vergangenen Jahren sehr stark fokussiert worden, und daraus sind einige nachhaltige Entwicklungen entstanden, aus denen Patente hervorgingen. „In diesem Verfahren sind wir unter den Technologie-Weltmarktführern“, erklärt Summerer. „Und wir arbeiten nachhaltig daran, an der Spitze zu bleiben.“

Es erfordert durchaus Mut, sich an die Spitze einer technologischen Entwicklung zu setzen. Und auch Investitionen: „Wir betreiben ein eigenes Technikum, in dem wir die Werkzeuge auf den Prozess optimal abstimmen können“, erläutert Summerer. „Der Anteil unserer Ausgaben für Forschung und Entwicklung liegen bei uns relativ hoch.“ Investiert wurde unter anderem auch in eineneue 35 000-kn-Wendeplatten-Spritzgießmaschine QTI 3150 von Husky, zwei große Kuka-Roboter übernehmen das Handling der Werkstücke. So können Kundenwerkzeuge komplett und unter Produktionsbedingungen abgenommen werden.

Investiert wird bei Summerer Technologies insbesondere auch in die Mitarbeiter. „Wir haben bereits vor einigen Jahren begonnen, unser Unternehmen neu zu strukturieren. Das half uns insbesondere den Rückgang der Aufträge der Automotiveindustrie auszugleichen. Mit verstärkten Vertriebsaktivitäten und unseren neuen Tätigkeitsfeldern gehen wir gestärkt aus der Krise hervor“, erläutert Summerer. „Wir wollen gerade in schwierigen Zeiten Zukunftsperspektiven geben und diesbezüglich auch klare Signale setzen. Deshalb wollen wir verstärkt in die Weiterbildung unserer Mitarbeiter investieren. Denn nur mit starken Mitarbeitern kann ein Unternehmen auch in Zukunft erfolgreich sein.“

Der loyale und vertrauensvolle Umgang mit den Mitarbeitern spiegelt sich in den Beziehungen zu den Kunden wider: „Unsere Projektleiter sind in ständigem Austausch mit unseren Kunden – wir wollen schließlich mehr, als nur ein technisches Teil zu verkaufen“, erklärt Andreas Summerer. „Dazu gehört der enge persönliche Kontakt.“ Den hält Summerer auch zu seinen Lieferanten: „Während wir früher noch alles selbst im Haus gefertigt haben, arbeiten wir jetzt mit Partnern zusammen, auf die wir uns voll und ganz verlassen können – unser Leitsatz ist hier, dass beide Seiten von einer Zusammenarbeit gleichermaßen profitieren müssen.“

Auf zuverlässige Partner verlässt sich auch Wolfgang Faßnacht, Geschäftsführer bei W. Faßnacht Formenbau in Bobingen: „Die richtigen Partner zu finden ist nicht einfach – eine sorgfältige Auswahl lohnt aber: Schließlich macht es Sinn, langfristig Bindungen einzugehen“, erklärt er. „Das bedeutet auch, dass man ein Stück Verantwortung für seine Partner übernimmt: Wer erwartet, dass ihn eine verlängerte Werkbank in Spitzenzeiten zuverlässig unterstützt, muss auch bereit sein, in schlechten Zeiten etwas abzugeben – selbst wenn eigene Kapazitäten nicht ausgelastet sind.“

Verantwortung wird ernst genommen
Verantwortung übernehmen – das nimmt man in Bobingen sehr ernst: So hat man in der Krise zusätzlich zu den eigenen beiden Auszubildenden den Lehrling eines in Insolvenz geratenen Unternehmens aus der Region in den Betrieb aufgenommen. „Wir waren uns im Unternehmen einig – das können wir stemmen, wenn wir alle ein bisschen zusammenrücken“, erklärt Faßnacht.

Der Formenbauer kann auf ein enges Netzwerk bauen, das Unternehmen gilt insbesondere bei regionalen Kunden als Problemlöser für Werkzeuge, die sonst kaum zu realisieren sind. „Das bedeutet aber auch, dass wir als 18-Mann-Unternehmen neben einer hoch motivierten, kompetenten und flexiblen Mannschaft im Prinzip die gleichen technischen Möglichkeiten brauchen wie ein Werkzeugbau mit 250 Mitarbeitern. Und für das, was wir nicht selbst leisten können, haben wir Partner, auf die wir uns so verlassen können wie auf unsere eigenen Mitarbeiter.“

Auch bei Faßnacht wird kräftig in der Entwicklung eigener Kompetenzen gearbeitet. Zusammen mit dem Hersteller Concept Laser wird die Technologie des LaserCusings weiterentwickelt: „Wir gehen eigene Wege und investieren viel Zeit und Geld in neue Erkenntnisse“, erklärt Faßnacht. „Wir denken deshalb auch darüber nach, unsere neuen Entwicklungen patentrechtlich schützen zu lassen.“

Bereits jetzt profitieren Faßnacht-Kunden vom neuesten Stand der Technik: „Wir arbeiten bei unseren Versuchen sehr eng mit unseren Kunden zusammen“, erläutert der Werkzeugbauer. „Die LaserCusing-Einsätze, die wir an sie in die Serienfertigung zum Praxistest geben, sind deutlich leistungsfähiger als konventionelle Einsätze – das macht sich insbesondere in verzugsarmen Werkstücken bemerkbar.“ Die höhere Werkstückqualität hat in vielen Unternehmen eine deutlich höhere Priorität als die Verringerung der Zykluszeit.

Bei Versuchen werden gezielt Win-Win-Situationen geschaffen
Mit den Versuchen schafft Faßnacht eine Win-win-Situation für beide Seiten: Der Kunde bekommt einen Vorteil, den er nicht bezahlen muss, und Faßnacht kann die Werkzeuge unter Großserienbedingungen testen. „Für alle Fälle liefern wir zum Testeinsatz oft kostenfrei zusätzlich einen konventionellen Einsatz mit aus – nur für den Fall, dass unsere Neuentwicklung nicht halten sollte, was sie verspricht. Die Prozesssicherheit beim Anwender hat schließlich absoluten Vorrang“, erläutert Faßnacht. „Bisher mussten unsere Kunden aber noch nicht auf die konventionelle Reserve zurückgreifen.“

Insbesondere bei großen Teilen sieht Faßnacht im LaserCusing noch Entwicklungsbedarf: „Sowohl Materialkosten als auch lange Bauzeiten sind derzeit noch ein Hindernis“, erklärt er. „Zusammen mit unserem Technologie-Partner wollen wir auch hier die Grenzen verschieben.“ Die Entwicklungen bei Faßnacht stoßen bei Kunden auf großes Interesse. „Wir sehen, dass wir damit einen klaren Zusatznutzen schaffen können“, erklärt Faßnacht. „Und langsam sind Unternehmen wieder bereit, für Mehrwert auch entsprechend mehr zu bezahlen.“

Vor kurzem hat sich Faßnacht einen 3D-ABS-Plotter ins Haus geholt. „Damit können wir unseren Kunden ein Vorab-Teil in die Hand geben“, erläutert Faßnacht. „Ein zusätzlicher Service, der gut ankommt und sich mit überschaubarem Aufwand realisieren lässt. Auch wenn solche ,Extras‘ nicht immer sofort und direkt bezahlt werden – im Sinn einer langfristigen Kundenbeziehung rechnet sich das durchaus.“

Begründungen der Jury

Summerer Technologies GmbH & Co. KG, Schechen
Summerer Technologies existiert seit 1988 in Schechen bei Rosenheim. Als Automobilzulieferer bietet Summerer seinen Kunden Spritzgießwerkzeuge für Glazing (Verscheibung), Außenspiegel-, Holzdekor- und Verkleidungsherstellung an. Das Unternehmen ist Technologieführer in diesen Bereichen und hat sich als Problemlöser positioniert. Seit Januar 2008 steht dem Unternehmen ein Technologie-Zentrum für die Entwicklung und Abmusterung von Werkzeugen zur Verfügung. Die vorhandene Ausstattung bildet die Basis für Technologieinnovationen. Das Unternehmen hat sich im Jahr 2009 das neue Marktsegment „Fernseher und Displays“ aus eigener Kraft erschlossen.

W. Faßnacht Formenbau, Bobingen
Der Faßnacht Werkzeug- und Formenbau stellt Mehrkomponenten- und Mehrkavitätenformen (zum Teil als Stufenwerkzeuge) für Spritzgießteile in der Automobil- und Konsumgüterindustrie her. Die besondere Stärke liegt im ausgeprägten Formen-Know-how, das den überwiegend regionalen Kunden bereits in der Produktentwicklung zur Verfügung gestellt wird. Aufgrund der straffen Unternehmensstruktur kann mit einem sehr guten Preis-Leistungsverhältnis am Markt operiert werden. Dank einem regionalen Netz aus Zulieferern wird ein hohes Maß an Flexibilität erreicht. Neue Technologien, etwa das LaserCusing, werden proaktiv in das Unternehmen eingebracht.

Stärkeprofile
Summerer Technologies GmbH & Co. KG, Schechen

• proaktive Unternehmensentwicklung, aussagekräftige Vision und Strategie
• hohe Eigenverantwortung der Mitarbeiter
• technologische Alleinstellung in der Fräsbearbeitung
• hohe durchschnittliche Wertschöpfung pro Tag, geringe Durchlaufzeiten
• diversifiziertes Kundenspektrum
• hohe Termintreue
• hohe Produktkomplexität, hohe Kompetenz in Entwicklung und Serienanlauf
• geringe Fluktuation
• hohe Investitionsquote
• Technologieführer im Bereich automobiler Kunststoff-Außenhautteile
• gezielte, systematische Weiterbildung aller Mitarbeiter
• eigenentwickeltes Projektmanagement-System
• proaktive Entwicklung neuer Technologien, Schaffung neuer Märkte
• modernster Maschinenpark
• internes „WiKi-System“ zur Speicherung und Weitergabe von Wissen

W. Faßnacht Formenbau, Bobingen

• langfristige Denkweise und Nachhaltigkeit
• hohe Eigenverantwortung der Mitarbeiter,
• kontinuierliche Investitionen in den Maschinenpark
• geringe Durchlaufzeiten
• gute Kundenbindung und -struktur
• hohe Flexibilität der Mitarbeiter
• eindeutige strategische Fokussierung, proaktive Entwicklung neuer Technologien
• regionale Vernetzung und intelligente Fremdvergabe
• stringente Nutzung von standardisierten Formaufbauten, durchgängige digitale Prozesskette
• einheitlicher Einsatz von Steuerungssoftware

Im Profil

Summerer Technologies GmbH & Co. KG, Schechen

• Produkte: Spritzguss-Formen, Teilefertigung
• Kunden: vorwiegend Automotive, Unterhaltungselektronik
• Maschinenpark: für Werkzeuge bis 120 t
• Mitarbeiter. 52 (davon 10 Auszubildende)
• Besonderheiten: Technologieführer im Glazing insbesondere bei großen Werkstücken. Sehr junges, dynamisches Unternehmen mit flachen Strukturen und hoher Flexibilität
• Kontakt: Summerer Technologies GmbH & Co. KG, D-83135 Schechen-Rosenheim, Tel.: 08039/90767-0, www.summerer.com

W. Faßnacht Formenbau, Bobingen

• Produkte: Spritzgießwerkzeuge bis 3,5 t
• Kunden: Medizintechnik, Weiße Ware, Haushaltswaren, Automobilzulieferer
• Maschinenpark: unter anderem CNC-Fräszentren, Graphitfräszentrum, Erodiermaschinen, Schleifmaschinen, Drehmaschinen, Messmaschine, Laserauftragsschweißgerät, LaserCusing-Anlage, 3D-ABS-Plotter
• Mitarbeiter: 18 (davon 3 Auszubildende)
• Besonderheiten: ausgeprägte Kooperation mit regionalen Wettbewerbern und Lieferanten – gegenseitiges Vermitteln von Aufträgen und Hilfestellungen bei Kompetenzdefiziten, Eigenentwicklungen im Bereich LaserCusing, Versuche in enger Kooperation mit Kunden
• Kontakt: W. Faßnacht Formenbau, D-86399 Bobingen, Tel.: 08234/9654-0, E-Mail: w.fassnacht@t-online.de

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Wer sich effizienter aufstellen, die Durchlaufzeiten nachhaltig optimieren und wirtschaftlicher und schlanker produzieren will, kommt um eine ganzheitliche Betrachtung seiner Prozesse und Abläufe nicht herum. Dabei ist ein wesentlicher Erfolgsfaktor die weitreichende Einbindung der Mitarbeiter – nur wenn sie überzeugt sind und selbst vom Wandel profitieren können, werden Veränderungen zielführend umgesetzt. Wie in den Werkzeugbauten von GKN Driveline, Trier, und Gedia Gebrüder Dingerkus, Attendorn, beide Finalisten der Kategorie „Interner Werkzeugbau unter 100 Teilnehmer“, die in ihren jeweiligen Unternehmensgruppen eine zentrale Rolle spielen und als Kernkompetenz in der Unternehmensstrategie wahrgenommen werden.

„Beim Optimieren einzelner Bearbei­tungsoperationen sind wir inzwischen an einer Grenze angelangt“, erklärt Werkzeugbau-Leiter Jörgen Schmeier. „Große Potenziale liegen indes noch in den begleitenden Abläufen verborgen: So lassen sich etwa die Liegezeiten der Werkzeuge zwischen den Bearbeitungen optimieren, auch die Organisation der Abläufe bietet Ansatzpunkte.“

Eine Möglichkeit, die Prozesskette zu straffen, ist die Komplettbearbeitung in einer Aufspannung: „Wir versuchen, etwa Dreh- und Fräsoperationen möglichst auf einer Maschine zu vereinen, um Durchlauf- und Entwicklungszeiten zu verkürzen“, erläutert Schmeier. „Das bedeutet aber auch, dass wir unseren bestehenden Maschinenpark immer wieder hinterfragen müssen und entsprechende Maschinen austauschen.“

In Linie fertigbearbeiten
Ein weiterer Ansatz ist, Werkzeuge möglichst durchgängig in Linie fertig zu bearbeiten. „Denn nur so werden wir uns nachhaltig die Wettbewerbsfähigkeit erhalten“, erklärt Schmeier. Dazu wurde in Trier bereits eine Fertigungslinie als Pilot für ein definiertes Werkzeugspektrum aufgebaut. „Die Prozesse wurden aufeinander abgestimmt – Durchlaufzeit und Steuerungsaufwand wurden reduziert, es gibt kein Lagern und keine Stockungen mehr. Die Maschinennutzung und Produktivität konnten deutlich gesteigert werden.“

Auch für die Zukunft haben sich die Trierer ambitionierte Ziele gesteckt: „Wir realisieren pro Jahr eine fünfprozentige Produktivitätssteigerung, parallel wird die Maschinennutzung adäquat gesteigert“, erklärt Schmeier. Der Werkzeugbau-Leiter setzt dabei auf eine hohe Integration seiner Mannschaft in Entscheidungsprozesse und Projekte. „Wir setzen auf hochqualifizierte und motivierte Teams.“ Und auf Transparenz: Alle Mitarbeiter haben Zugriff auf die relevanten Informationen. Dazu kommen regelmäßige Mitarbeiterinformationen, mit denen Strategie, Ziele, Trends und Kennzahlen des Unternehmens aktuell und umfassend kommuniziert werden. Darüber hinaus werden die Mitarbeiter systematisch weiterqualifiziert.

Und sie stellen sich universeller auf: Klassische Werkzeugmacher oder Dreher können inzwischen auch erodieren oder die Wärmebehandlung von Werkzeugen übernehmen. „Unsere Mitarbeiter sind in den vergangenen Jahren deutlich flexibler geworden, sie haben sich umfassendes Know-how angeeignet und sind auch fähig und bereit, sich aktiv in Entscheidungsprozesse einzubringen. Sie sehen die Notwendigkeit, ihren eigenen Bereich nach vorn zu bringen“, erklärt Schmeier.

Transparentes Bonus-System
Ein transparentes Bonus-System sorgt dafür, dass sowohl das Unternehmen als auch die Mitarbeiter von der gestiegenen Flexibilisierung profitieren. „In Lean-Enterprise-Gruppen werden selbständig Optimierungen erarbeitet und eingesteuert, Kaizen ist allgegenwärtig“, erläutert Schmeier. So haben die Mitarbeiter im Sinn eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) auch stets ein waches Auge auf den Werkzeugverbrauch, immer auf der Suche nach Optimierungspotenzial, um Standzeiten, Effizienz, Qualität und Produktivität zu erhöhen. „Unternehmerisches Denken und Handeln ist für die Mitarbeiter inzwischen selbstverständlich geworden – das ist für uns inzwischen ein wesentlicher Erfolgsfaktor.“

Auch bei Gedia Gebrüder Dingerkus hat der Werkzeugbau eine Schlüsselrolle in der Gestaltung der Produktionsprozesse. „Unser Aufbgabengebiet reicht weit über das eines klassischen Werkzeugbaus hinaus – wir sind beispielsweise für den gesamten Prozess verantwortlich“, erklärt Guido Schmal, Leiter Werkzeugtechnologie und Produktion. „Mittels sogenannter Quality Gates und detaillierter Checklisten stellen wir sicher, dass der Prozess ausgereift ist, wenn wir ihn an unseren internen Kunden, die Produktion, übergeben.“

Die Verantwortung für den Gesamtprozess verlangt, dass die Werkzeugbauer bereits bei der Methodenplanung mit einbezogen sind. „Wir werten alle Prozesse aus und sind inzwischen mit unseren Kennzahlen so sicher, dass wir für künftige Projekte sehr schnell die optimale Strategie vorschlagen können“, erklärt Schmal. „Aber auch intern haben wir unsere Zahlen im Griff und können alle relevanten Parameter auf Knopfdruck abrufen.“

Ressourcen lassen sich exakt an den jeweiligen Bedarf anpassen
BDE und MDE erlauben es, die Ressourcen jeweils exakt an den Bedarf anzupassen: „Wir können taggenau reagieren – und davon profitieren wir alle“, erläutert Schmal. „Wir wissen bereits rund vier Wochen vorher, wie eine Auftragswelle läuft. Und zwar heruntergebrochen auf jeden einzelnen Mitarbeiter.“

Die Verantwortlichen gehen sehr transparent mit Informationen um – auch hier werden die Mitarbeiter früh in strategische Planungen einbezogen und haben Zugriff auf alle relevanten Daten. Wünsche der Mitarbeiter, egal ob in Bezug auf die eigene Weiterentwicklung oder zur Neugestaltung von Prozessen, werden weitestgehend berücksichtigt.

Der Werkzeugbau verfügt über einen sehr jungen Maschinenpark, Prozesse und innerbetriebliche Abläufe sind optimiert, Liegezeiten weitestgehend eliminiert. Externe Zulieferer, aber auch die hohe interne Flexibilität geben die nötige Luft zum Atmen: „Egal, ob jemand im Tryout, im Prototypenbau oder in der Montage arbeitet – bei Bedarf hilft man sich schnell und unbürokratisch gegenseitig aus“, erklärt ­Schmal. „Wir sehen den Werkzeugbau als Ganzes – deshalb haben wir sehr viel darin investiert, das Kästchendenken, das früher so hinderlich war, zu überwinden. Gefragt sind Eigenverantwortung und unternehmerischer Geist.

Vertrauen ist die Voraussetzung
Voraussetzung dafür ist Vertrauen – eine Unternehmenskultur, die das Miteinander fördert. „Wir ziehen alle an einem Strang – der Betriebsrat ist bei uns stets sehr früh informiert und mit einbezogen“, erklärt Schmal. „Das hat die Umstellung von Prozessen sehr erleichtert, weil Ängste und unbegründete Vorbehalte der Mitarbeiter von Anfang an in einer vertrauensvollen Atmosphäre ausgeräumt werden konnten.“ Die Werte, die das Unternehmen bestimmen, stehen nicht nur auf dem Papier – sie werden von der Unternehmensführung aktiv vorgelebt. „Und das“, betont Schmal, „fördert die Bereitschaft der Mitarbeiter, ein hohes Maß an Verantwortung zu übernehmen – für sich selbst und für ihr Unternehmen.“

Begründungen der Jury

Gedia Gebrüder Dingerkus Werkzeugbau, Attendorn
Das Unternehmen Gedia Gebrüder Dingerkus GmbH besteht seit 1910 am Standort Attendorn. Sie entwickelt und produziert komplexe Strukturpressteile und Zusammenbauten für die Automobilindustrie. Der interne Werkzeugbau stellt für die Gedia-Gruppe die benötigten Betriebsmittel bereit und gehört zum Kompetenzzentrum. Es wird besonderen Wert auf eine hohe Auslastung der Produktionsmaschinen in der Serienfertigung gelegt. Im Werkzeugbau stehen neue Technologien und Kernkompetenzen im Bereich Fräsen, Drahterodieren, Montage sowie effektive Ergebnisse beim Tryout im Fokus.

Werkzeugbau GKN Driveline, Trier
Die GKN Driveline Trier gehört zum britischen GKN-Konzern, der Komponenten für die Automobilindustrie und Luftfahrt herstellt. In Trier werden seit 1963 Schmiedeteile für die Automobilindustrie gefertigt. Seitdem ist der interne Werkzeugbau für die Herstellung der dazu benötigten Werkzeuge für die Warm- Halbwarm- und Kaltumformung verantwortlich. Daneben werden auch nicht formgebende Elemente der Werkzeuge bearbeitet, um deren Verfügbarkeit bedarfsgerecht sicherzustellen. Der Werkzeugbau hat sich auf die Bearbeitung komplexer Stempel und Matrizen durch Hart-Drehen und HSC-Fräsen spezialisiert und sieht hier seine Kernkompetenz. Das in Trier erarbeitete Know-how wird den anderen weltweit vertretenen Werkzeugbauten im GKN-Konzern zur Verfügung gestellt.

Stärkeprofile

Gedia Gebrüder Dingerkus Werkzeugbau, Attendorn

• Hohe Anzahl an Wochenschichten in den Kernbereichen Fräsen und Drahterodieren
• Leistungsfähigkeit der Maschinenausstattung im Bereich Fräsen und Drahterodieren
• geringe Durchlaufzeiten
• hohe Termintreue
• umfangreiches Dienstleistungsangebot
• geringe Fluktuation
• geringer Gemeinkostenanteil, geringe Energie­kosten bezogen auf den Umsatz
• ganzheitliches Prozessdenken (Total Efficiency Control), eigenes Entwicklungsbudget
• hohe Eigenverantwortung der Mitarbeiter
• Visualisierung in der Montage, Leistungsfähigkeit der Try-out-Presse
• kontinuierliche Wissenserweiterung auf Basis von Forschungsprojekten

Werkzeugbau GKN Driveline, Trier

• Langfristige Strategie (5 Jahre) mit kontinuierlicher Umsetzungskontrolle und Detaillierung in Einzelprojekte
• Ausrichtung des Werkzeugbaus auf Lean-Production-Prinzipien und Materialfluss
• starke Fokussierung auf den Kundenwert und Kundennutzen
• sehr hohe Einbindung und Eigenverantwortung der Mitarbeiter (durch BVW, KVPs und Gruppenarbeit)
• sehr hohe Kompetenz und Leistungsfähigkeit im Kernbereich Hartbearbeitung (Drehen und HSC-Fräsen)
• sehr hoher Standardisierungsgrad (Zeichnungen, Arbeitspläne, Bearbeitungswerkzeuge und Prozesse) durch Werkzeugklassifizierung
• permanenter globaler Benchmark mit konzerninternen und externen Werkzeugbauten
• ausgeprägte Mehrmaschinenbedienung
• überdurchschnittliche Termintreue
• verstärkter Fokus auf Wiederaufbereitung von Werkzeugen (Stempel und Matrizen) zur Steigerung der Materialnutzung (Materialeffizienz)
• individuelle, leistungsorientierte Entlohnung
• niedriger Krankenstand, keine Unfälle im Betrachtungszeitraum
• unterdurchschnittlicher Anteil an Gesamtkosten pro Auftrag
• Integration in die Produktion, umfangreiches Zielsystem und Controlling
• kontinuierliche Bewertung und Verfolgung aller signifikanten Kennzahlen über Zielsystem und Maßnahmenpläne
• früher Projekteinbezug der Mitarbeiter (wie zum Beispiel bei Maschineninvestitionen und Organisa­tionsänderungen)

Im Profil

Gedia Gebrüder Dingerkus Werkzeugbau, Attendorn

• Produkte: Werkzeuge für Karosseriepressteile, Schweißzusammenbauten für die internationale Automobilindustrie
• Kunden: Presswerke in der Gedia-Gruppe
• Maschinenpark: 15 hochmoderne Bearbeitungsmaschinen, darunter auch eine 800-t-Tryout-Presse mit 6-m-Tisch
• Anzahl Mitarbeiter: 98 (inkl. 26 Auszubildende)
• Besonderheiten: Die Leistung des Gedia-Werkzeugbaus wird insbesondere an den erzielten Nutzungsgraden in den Presswerken gemessen.
• Kontakt: Gedia Gebrüder Dingerkus GmbH, D-57439 Attendorn, Tel.: 02722/691-0, www.gedia.com

Werkzeugbau GKN Driveline, Trier

• Produkte: Massivumformwerkzeuge (für die Warm-, Halbwarm- und Kaltmassivumformung)
• Kunden: GKN-Werk in Trier, globale Leitfunktion
• Maschinenpark: 2 konv. Drehmaschinen, 7 CNC-Drehmaschinen, 1 BAZ, 1 konv. Fräsmaschine, 3 CNC-Fräsmaschinen, 5 HSC-Fräsmaschinen, 1 Koordinatenmessmaschine, 2 Senkerodiermaschinen, 1 Elektroden-Fräsmaschine, 1 Drahterodiermaschine, 1 Startlochbohrmaschine, 2 Flachschleifmaschinen, 2 Rundschleifmaschinen (konv. und CNC), 3 Handarbeitsplätze, Beschriftungsmaschine, Schweißraum, Sägen und Bohrmaschinen, eigene WZG-Härterei (Vacuum-Technologie)
• Anzahl Mitarbeiter: 54 (zusätzlich 32 Auszubildende in zentraler Ausbildungswerkstatt)
• Besonderheiten: Obwohl im Unternehmen als Costcenter eingebettet, ist der Werkzeugbau strategisch und operativ als Profitcenter ausgerichtet. Es werden aus Trier auch andere GKN-Gesellschaften mit Werkzeugen beliefert.
• Kontakt: GKN Driveline Trier, D-54293 Trier, Tel.: 0651/9661-0, www.gkndriveline.com

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Hohe Eigenverantwortung der Mitarbeiter, eine transparente und gut strukturierte Prozesskette und eine klare Fokussierung zeichnet die beiden heute vorgestellten Werkzeugbauten aus: Sieger in der Kategorie „Interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“ wurde diesmal die Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH in Wackersdorf, einer der Finalisten dieser Kategorie ist der Werkzeugbau der Maschinenfabrik Reinhausen in Haselbach.

„In erster Linie stellen wir einfache Ziehwerkzeuge für rotationssymmetrische Umformteile her“, erklärt Thomas Huber, Leiter Betriebsmittelbau der Maschinenfabrik Reinhausen. „Darüber hinaus sind wir verantwortlich für ein weites Feld – von der Herstellung von Spannmitteln bis hin zu hochkomplexen Prüfständen für unsere Unternehmensgruppe.“ Daneben werden, je nach Kapazität, auch Kleinserien und Serienanläufe gefertigt.

Klare Make-or-Buy-Regeln
Verarbeitet werden höchst unterschiedliche Materialien – von Hartpapier über Kupfer bis zu den unterschiedlichsten Stahlsorten reicht das Spektrum, des Seriengeschäfts, das abzudecken ist. „Wir machen nicht alles selbst, bei uns gibt es klare Make-or-Buy-Regeln“, erklärt Huber. „Wir konzentrieren uns auf die Kernkompetenzen, alles andere geben wir nach außen. Dafür betreiben wir ein umfassendes Lieferantenmanagement, das an das des Konzerns angelehnt ist. Wir benchmarken uns stets mit unseren Lieferanten – so stellen wir sicher, dass wir am Ball bleiben.“

Im Normalfall arbeitet der Betriebsmittelbau ausschließlich fürs eigene Unternehmen – zu Benchmarkzwecken werden indes auch ab und zu externe Aufträge angenommen.

Schon sehr früh ist der Betriebsmittelbau in die Entwicklung neuer Produkte mit eingebunden. Konstruktion und Fertigung sind sehr eng vernetzt: „Auf regelmäßigen Sitzungen werden zweimal pro Woche die aktuellen Konstruktionen diskutiert, die Fertigung schaut schon in einem sehr frühen Stadium über jede Zeichnung – so können Fehler und Schwachpunkte schon in einer sehr frühen Phase eliminiert werden“, erläutert Huber die Vorteile. „Wir haben pro Jahr rund 6000 Zeichnungen – anfangs war jede zweite fehlerhaft. Die Fehlerquote ist mit dieser Maßnahme drastisch gesunken – der Aufwand und die Kosten zum Nachbessern auch. Es vermeidet viel Ärger, wenn alle Betroffenen von Anfang an dabei sind und sich mit einbringen können.“

Hohe Datendurchgängigkeit mit SAP
Im Gesamtunternehmen schafft SAP eine hohe Datendurchgängigkeit, das eingebundene unternehmensinterne CAD-Management-System MRCM sorgt im Zusammenspiel mit sauber definierten Schnittstellen dafür, dass alle relevanten Daten sauber dokumentiert sind und jederzeit auf Knopfdruck abgerufen werden können. Hier steht auch die komplette Betriebsmittelhistorie zur Verfügung. „Wir haben sogar alle unsere Maschinendaten auf 3D-CAD inklusive aller Schnittstellendaten ins System gestellt.“

Damit „Best-Practice“-Wissen allgemein verfügbar ist, werden alle relevanten Daten in einer „Betriebsmittelrichtlinie“ gesammelt und für alle zugänglich gemacht – in Zukunft soll ein eigenes „Wiki“ den Erfahrungsschatz der Mitarbeiter sammeln, aktuell halten und bereitstellen.

Zentraler Dienstleistungsbereich
Neue Wege gingen die Verantwortlichen in der Zerspanung: „Damit sich die hochqualifizierten Kräfte an der Maschine auf ihre Arbeit konzentrieren können und nicht wertvolle Zeit mit Routinearbeit vergeuden, haben wir einen zentralen Dienstleistungsbereich eingerichtet“, erklärt Huber. „An den Maschinen sind – bis auf die Standardtools im Magazin – keine Werkzeuge mehr gelagert. Der Maschinenbediener bestellt sie online im Servicebereich und bekommt sie rechtzeitig fertig voreingestellt und mit den passenden Daten auf die Maschine.“

Auch die Werkstücke kommen vorgerüstet auf einem Nullpunktspannsystem. „Das war anfangs für die Mitarbeiter an der Maschine eine große Umstellung“, erinnert sich Huber. „Ein Zerspaner, der keine Werkzeuge an der Maschine mehr hat, war für viele undenkbar.“ Als zunächst aber in einem kleinen Bereich die neuen Strukturen getestet wurden und die Vorteile klar auf der Hand lagen, wurde das Konzept sehr schnell umgesetzt. „Es ist unerlässlich, dass man hier die Mitarbeiter mitnimmt – der Erfolg gibt uns Recht: Mit dieser Neuorganisation hat sich die Auslastung unserer Maschinen um rund 100 Prozent erhöht.“

Ein nächster Schritt zu mehr Effizienz soll der Einstieg in die parametrische Werkzeugkonstruktion sein: „Hier stehen wir noch am Anfang“, erklärt Huber. „Aber wir versprechen uns danoch deutliche Einspareffekte.“

Der diesjährige Kategorie-Sieger, die Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH (früher Gerresheimer Wilden Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH) in Wackersdorf, hat sich auf anspruchsvolle Werkzeuge hauptsächlich aus dem Medizinbereich fokussiert. „Wir stehen als Zulieferer der Fertigung bei Gerresheimer dabei durchaus gewollt im Wettbewerb zu externen Werkzeugbauern“, erklärt Gerhard Luber, Director Mold Making. „Dabei konzentrieren wir uns auf anspruchsvolle Werkzeuge, auf Werkzeuge mit hohen Kavitätszahlen für komplexe medizinische Systeme mit nachfolgender automatischen, halbautomatischen oder manuellen Montage.“

Enge Zusammenarbeit mit Kunden
In enger Zusammenarbeit mit dem Technical CompetenceCenter der Unternehmensgruppe werden die Produkte und Werkzeuge entwickelt, produziert sowie qualifiziert und validiert– inklusive Automatisierungslösungen für alle Produktionsstandorte des Geschäftsfeldes Medical Plastic Systems der Gerresheimer Group weltweit. „Das geschieht in sehr enger Zusammenarbeit mit unseren internen Kunden“, betont Luber. Deren Zufriedenheit steht für ihn an erster Stelle; hohe Qualität, hohe Verfügbarkeit und Termintreue sind hier die wichtigsten Faktoren.

Für eine schnelle und sichere Ersatzteilversorgung wird darauf geachtet, dass die Werkzeugkomponenten austauschbar sind. Auch bei Gerresheimer wird viel Wert auf umfassende Dokumentation und schnellen Zugriff gelegt: „Jedes Teil ist vermessen und inklusive seiner Toleranzen exakt spezifiziert“, erklärt Luber. „Und für eilige Aufträge – etwa Änderungen – verfügen wir über eine eigene Abteilung. So stellen wir sicher, dass die laufende Produktion nicht beeinträchtigt wird.“

Um eine hohe Maschinenauslastung zu erzielen setzt Gerresheimer auf einen hohen Grad an Eigenverantwortung: „Jeder Mitarbeiter behandelt seine Maschine wie ein Profit-Center“, erläutert Luber. „Wie er rüstet und in welcher Reihenfolge er die Aufträge abarbeitet, ist jedem selbst überlassen. Wichtig ist, dass alle Aufträge rechtzeitig erledigt sind und die Komponenten bereitstehen, wenn die Endmontage des Werkzeugs beginnen soll.“ Die Arbeitsvorbereitung kalkuliert die Bearbeitungszeiten sehr genau , ein BDE- und PPS-System sorgt dafür, dass die notwendigen Informationen jederzeit verfügbar sind. Bewusst gibt es keinen „Leitstand“: Wichtige Informationen sind allen zugänglich.

Bei der Gruppenarbeit fördert eine gute Strategie den Wissenstransfer
Gerresheimer setzt in hohem Maß auf Gruppenarbeit. Das fördert den Wissenstransfer unter den Mitarbeitern: „Wenn ich starke Kollegen habe, werde ich auch selbst stärker – dieses Bewusstsein fördert den Austausch von ,Best Prac­ti­ce‘-Wissen. Weiterbildung – auch unter Kollegen hat bei uns einen sehr hohen Stellenwert“, erläutert Luber. „Mit einem System von 20 Schlüsselfaktoren, die alle Mitarbeiter verinnerlicht haben, treiben wir unseren kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) voran.“ Mit Erfolg: Die Ausschussquote etwa liegt deutlich unter einem Prozent.

Der hohe Automatisierungsgrad ermöglicht eine sehr freie Zeiteinteilung. Das kommt allen zugute: „Die Mitarbeiter können sich ihre Arbeitszeit unter Berücksichtigung der Auftragslage weitgehend frei einteilen, und das Unternehmen profitiert von sehr hohen Maschinenlaufzeiten. Im Erodierbereich etwa liegen wir im Jahr inzwischen bei mehr als 6000 h pro Maschine.“

Erstaunlich wenig Zerspanungsmaschinen finden sich im Werkzeugbau: „Wir haben die kompletten Aufbauten nach außen vergeben, zum großen Teil an einen Kooperationspartner“, erklärt Luber. „So können wir uns auf unsere Kernkompetenz konzentrieren: Im Haus fertigen wir in erster Linie die qualitätsbestimmenden und formgebenden Teile für unsere kundenspezifischen medizinischen Systeme.“ Luber arbeitet sehr viel mit dem Prinzip der verlängerten Werkbank. „Das bringt eine hohe Verantwortung“, betont er. „Wir verlassen uns auf unsere Partner – und die verlassen sich auf uns.“

Begründungen der Jury

Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH
Die Gerresheimer Gruppe ist ein international agierender Entwicklungspartner und Produzent für kundenspezifische, spritzgegossene Kunststoffsysteme für die Bereiche Pharma, Diagnostik und Medizintechnik. Der interne Werkzeugbau am Standort Wackersdorf fertigt in erster Linie für das Mutterunternehmen Spritzgussformen für die Produktion Medizinischer Kunststoffsysteme, geeignet für Reinraumproduktion sowie Anlagen und Maschinen aus dem Bereich der Automatisierungstechnik. Der Werkzeugbau am Standort mit 80 Mitarbeitern ist angegliedert an das Technisches Competence Center (TCC), in dem auch die Produkt-, Verfahrens-, Prozess- und Betriebsmittelentwicklung, das Projektmanagement, Technikum mit Mess- und Analyselabor, Optimierung und Abmusterung sowie das Qualitätsmanagement und die Technische Arbeitsvorbereitung eingebunden sind.

Maschinenfabrik Reinhausen GmbH – Betriebsmittelbau
Die Maschinenfabrik Reinhausen existiert seit mehr als 100 Jahren. Inzwischen wurden Unternehmensstandorte in Brasilien, Amerika, Australien, Südafrika, Russland, Asien und Osteuropa mit insgesamt 2600 Mitarbeitern aufgebaut. Das Produktspektrum ist kontinuierlich gewachsen. Neben dem Kerngeschäft, dem Regeln von Leistungstransformatoren, traten auf dem Elektroniksektor zusätzliche Geräte zur Messung, Steuerung und Überwachung in den Vordergrund. Als Marktführer und Lieferant der Transformatorenindustrie liegen die Ziele in Innovation, Präzision, Kontinuität, Zuverlässigkeit und Kundennähe. Ein Großteil der Komponenten wird in der eigenen Teilefertigung hergestellt. Die Kernkompetenzen des internen Betriebsmittelbaus liegen vorrangig im Bereich der Sonderspannlösungen für Bearbeitungszentren, Werkzeugtechnologie zur Kaltumformung von Metallen und Prüf- und Montageequipment.

Stärkeprofile

Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH

• klare Fokussierung sowohl im Formen- als auch im Sondermaschinenbau
• Eigenverantwortung der Mitarbeiter
• Leistungsfähigkeit und sehr hoher Anteil der Laufzeiten ohne Bedienung
• geringer Anteil an internen Eilaufträgen
• hohe Kundenzufriedenheit, dokumentiert durch Lieferantenbeurteilungen der Kunden und Kundennutzenanalysen
• umfangreiche Kundenbetreuung durch die Angliederung an das Technical Competence Center (TCC)
• hoher Modularisierungsgrad der Formen
• breites Dienstleistungsangebot über das TCC
• hohe Mitarbeiterzufriedenheit
• überdurchschnittliche Investitionsquote
• frühe Integration der Auszubildenden
• geringe Durchlaufzeiten durch Segmentierung
• modularer Aufbau der Werkzeuge mit Nutzung von Standardkomponenten
• eigene Abteilung für Änderungsaufträge
• Mehrmaschinenbedienung in allen Bereichen
• individuelle Schulungspläne, Wissensaufbau über Projekte mit Forschungseinrichtungen und Universitäten

Maschinenfabrik Reinhausen GmbH – Betriebsmittelbau

• Auftritt als Systemlieferant für elektromechanische Betriebs- und Prüfmittel
• große Flexibilität der Mitarbeiter
• ausgeprägter Mehrschichtbetrieb
• besonderes Know-how im Kernverfahren Fräsen
• überdurchschnittliche Termintreue
• breites Dienstleistungsangebot an den internen Kunden
• niedrige Fluktuation, individuelle leistungsorientierte Entlohnung
• überdurchschnittliche Wertschöpfung pro Mitarbeiter
• Benchmark in der Arbeitsplatzergonomie (vor allem in der Montage)
• durchgängiges Softwaresystem über die gesamte Prozesskette
• kontinuierliche Wissenserweiterung mithilfe von Forschungsprojekten
• interne Wissensdatenbank

Im Profil

Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH

• Produkte: Spritzgieß-Formen, Anlagen/Sondermaschinen
• Kunden: Gerresheimer Gruppe, externe Kunden
• Standort: Wackersdorf
• Maschinenpark: HSC: Mikron HSM 300 / Hermle C30 U / Kern Pyramid Nano; Fräsen: Maho MH 600 C / Maho MH 700 C /DMU 125 P / DMU 80 / DMC 64 V / DMU 100 Duoblock / Ixion TL 601; Profilschleifen: 2x Jung JF 520:Koordinatenschleifen: Hauser S45-400 / Hauser S3; Rundschleifen: Kellenberger KEL VARIA 2RU 175/1000; Drahterodieren: AgieCut Classic 25 / AgieCut Progress 3 / Agiecut Vertex 2F; Senkerodieren: Agie Innovation 3 / Agie Impact 3 / Agie Hyperspark 3EX.HS /Agie Hyperspark 2EXHS
• Software: ProE / I-deas / PEPS / Work NC / Camax, PPS / BDE: Ratio Schubert Software, PLM/SAP
• Mitarbeiter: 80 (plus 10 Auszubildende)
• Kontakt: Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH, D-92442 Wackersdorf, Tel.: 09431/639-0, www.gerresheimer.com

Maschinenfabrik Reinhausen GmbH – Betriebsmittelbau

• Produkte: Blechverarbeitungs-Werkzeuge, Kalt-Massivumformwerkzeuge, Sonderspannmittel, Prüfmittel/Vorrichtungen; ausgelagertes Seriengeschäft
• Kunden: Maschinenfabrik Reinhausen – Konzern
• Standort: Regensburg-Haslbach
• Maschinenpark: 5-Achs-Fräsen: Hermle C40U, Deckel Maho DMU 70 EV und 50 EV; Zyklendrehen: Kern DMT CD 820 und 320, Monforts KNC5; Rund- und Flachschleifen Karstens und Elb; Messen mit KMG Zeiss; Senk-und Draht-Erodieren: Zimmer+Kreim/Mitsubishi
• Software: CAD: 3D-CAD Solid Edge, CAM: Exapt plus, ERP/PPS: SAP R3
• Mitarbeiter: 70 (plus 2 Auszubildende)
• Umsatz: Gesamtkonzern: ca. 550 Mio. Euro / nur Betriebsmittelbau: ca. 10 Mio. Euro
• Kontakt: Maschinenfabrik Reinhausen GmbH, D-93059 Regensburg, Tel.: 0941/4090-0, www.reinhausen.com

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