Werkzeug und Formenbau » Interview

Warum leisten Sie sich eine Professur?

gabler — Thu, 05 Nov 2009 14:17:40 +0000

Herr Hofmann, Sie haben zusammen mit anderen Unternehmen eine Professur gestiftet. Warum?
Weil es trotz der derzeitigen Krise noch immer viel zu wenig gut und praxisnah ausgebildete Ingenieure im Bereich Stanzwerkzeugbau gibt. Wir waren der Meinung, dass sich hier etwas bewegen muss. Und deshalb haben wir die Initiative ergriffen. Wir wollten ein klares Zeichen setzen und den Stellenwert der Stanztechnik in unserer Region zu stärken. Die Stiftung dieser Professur ist ein wichtiger Schritt, um praxisorientierte Mitarbeiter für die Zukunft zu gewinnen.

Was für eine Professur haben Sie geschaffen?
Kummer hat zusammen mit den Unternehmen Bruderer, Härter, Kramski und der Sparkasse Pforzheim/Calw die Stiftungsprofessur „Stanztechnik“ im Studiengang Maschinenbau an der Fakultät für Technik der Hochschule Pforzheim ins Leben gerufen. Denn der Bereich Stanztechnik ist bislang im „Fächerkanon“ nur weniger deutscher Hochschulen vertreten. Eine Tatsache, die allen auf diesem Gebiet tätigen Unternehmen große Schwierigkeiten bereitet – schließlich geht es bei uns um hochkomplexe Technik mit hohem Automatisierungsgrad. Mit Professor Matthias Golle haben wir einen versierten Praktiker mit umfassender Erfahrung auf dem Gebiet der Umformtechnik gewonnen. Aufgrund seiner Erfahrungen betrachtet Golle die Stanztechnik nicht nur aus technologisch-wissenschaftlicher Sicht, sondern kann Markt und Wirtschaftlichkeit der Produkte einschätzen.

Was war für die Einrichtung dieser Stiftungsprofessur notwendig?
Für die Professur mussten wir je Unternehmen eine Kostenübernahme von 15.000 Euro pro Jahr für zehn Jahre garantieren. Unser gemeinsames Engagement beschränkt sich aber nicht allein auf die Finanzierung der Professur und somit der Erweiterung des Lehrangebotes: Praktische Unterrichtsteile werden in den Betrieben durchgeführt, Projekt- und Semesterarbeiten können in den Fertigungsstätten vor Ort absolviert werden. Zudem werden wir verstärkt entsprechende Praktika anbieten.

Was erwarten Sie für Ihre Unternehmen von diesem Schritt?
Wir bieten den Studenten eine frühzeitige Einbindung in unser Unternehmen, damit er zu seinem Studium, in dem es größtenteils um theoretische Wissensvermittlung geht, die lebendige Verbindung zur Praxis erhält. Wir sind der Meinung, dass auf diese Wiese die jungen Menschen besser auf den Berufsalltag vorbereitet werden. Für uns selbst hat sich der Zugang zur FH Pforzheim wesentlich verbessert.

„Spezifische individuelle Stärken“

gabler — Tue, 22 Sep 2009 12:23:12 +0000

Interview: Die Sauer & Sohn KG in Dieburg setzt erfolgreich auf ein breites Spektrum an Rapid-Prototyping-Technologien. Vertriebsleiter Armand Bayer sprach mit werkzeug&formenbau-Redakteur Richard Pergler beim diesjährigen Seminar „Rapid Manufacturing” im iwb-Anwenderzentrum Augsburg über Vor- und Nachteile der Prototyping-Verfahren im Portfolio des Unternehmens.
Herr Bayer, die Sauer & Sohn KG gilt seit mehr als 50 Jahren als verlässlicher Partner unterschiedlichster Industrien. Als Anwender war das Unternehmen einer der Pioniere in der Generativen Fertigung.
Begonnen hat alles im Jahr 1988 mit der Vorstellung der ersten Stereolithographie-Anlage aus dem Hause 3D-Systems. Getrieben von der Vision, Bauteile generativ und damit ohne Betriebsmittel zu erstellen, entstanden in den 1990er Jahren neue Technologien in Kombination mit neuen Werkstoffen.

Warum setzen Sie in Ihrem Haus auf viele unterschiedliche Prototyping-Verfahren – wäre die Fokussierung auf nur eine Technologie oder vielleicht einige wenige Verfahren nicht sinnvoller?
Nein, die einzelnen Technologien haben jeweils ganz spezifische individuelle Stärken. Und auch negative Eigenschaften, je nachdem, in welchem Einsatzgebiet sie benötigt werden. Sehen Sie, Herr Pergler – Prototyp ist nicht gleich Prototyp. Wenn im einen Fall etwa für eine Design-Studie die perfekte Oberfläche im Vordergrund steht, ist in einem anderen Fall – bei einem Funktionsprototyp für die Automobilentwicklung – die hohe Hitze- und Medienbeständigkeit ausschlaggebend.

Mit der Stereolithographie (SLA), sie haben es bereits erwähnt, hat alles angefangen. Ist diese Technologie eigentlich noch up to date?
Aber ja – sie ist sogar ausgesprochen erfolgreich. Die Stereolithographie wurde schließlich kontinuierlich weiterentwickelt. Heute stehen eine Vielzahl von Werkstoffen mit unterschiedlichsten Eigenschaftsprofilen zur Verfügung, auch die Anlagentechnik hat große Fortschritte gemacht. Und diese SLA-Technologie ist nach wie vor für zahlreiche Prozesse und Bauteile erste Wahl. Etwa für Anschauungsmuster mit sehr guter Detailwiedergabe und Oberflächenqualität, für Funktionsteile mit einer niedrigen mechanischen oder thermischen Belastung oder für Urmodelle zur Herstellung von Silikon-, Epoxidharz- oder laminierten Formen.

Ein erfolgreiches und inzwischen weit verbreitetes Verfahren ist das Selektive Lasersintern, kurz SLS. Wo liegen hier die Vorteile?
Nun, diese Technologie erlaubt den Einsatz von seriennahen Werkstoffen wie Polyamid (PA12), Thermoplastischen Elastomeren (TPE) sowie Polystyrol (PS). Das ist insbesondere im Prototypenbau interessant: Diese Werkstoffe werden ihren Eigenschaften entsprechend in unterschiedlichste Entwick-lungsprozesse eingebunden. So kommt Polyamid bei Funk-tionsprototypen mit hohen Anforderungen an mechanische und thermische Belastungen zum Einsatz. Elastomere werden für die Simulation von elastischen Funktionsprototypen eingesetzt. Und Polystyrol liefert Urmodelle.

Wenn es um die schnelle und kostengünstige Herstellung von Werkstücken aus Urmodellen geht, ist der Vakuum-Guss für Polyurethan (PU) wohl eines der am weitesten verbreiteten Verfahren. Wo setzen Sie diese Technologie ein?
Der Vakuum-Guss ist in Bezug auf die Stückzahl der Teile als Bindeglied zwischen Rapid Prototyping und Rapid Tooling zu sehen. Die Anfertigung der Teile erfolgt im Vakuum. Kleine bis mittelgroße Bauteile entstehen bei uns im „klassischen” Vakuum-Guss: Hier wird sowohl das Werkzeug als auch das Polyurethan evakuiert. Größere Bauteile werden in RIM Technik erstellt – hier befindet sich nur das Werkzeug im Vakuum; das Material wird von außen in die Form eingebracht.

Wo liegen die Vorteile beim Vakuumgießen?
Aufgrund der großen Auswahl und Verfügbarkeit unterschiedlichster Eigenschaftsprofile der PU-Werkstoffe können nahezu alle Kunststoffteile und Baugruppen sehr schnell in Form und Funktion getestet werden. Die Stückzahlen hängen von der Art des Werkzeuges sowie von wirtschaftlichen Aspekten ab. In einer Silikonform können im Schnitt 30 Teile entstehen, in einer „festen” Form lassen sich mehrere hundert Teile fertigen. Die Bauteilkosten sind deutlich höher als im Spritzgießen – bei vergleichsweise sehr geringen Werkzeugkosten.

Neben dem Vakkumguss setzen Sie aber für kleine Spritzgieß-Serien und Prototypen inzwischen auch sehr stark auf Aluminium-Werkzeuge. Warum?
Hochfestes Aluminium hat sich inzwischen für solche Werkzeuge bestens bewährt. Zu den wesentlichen Vorteilen des Aluminiums gehört die – im Vergleich zum Stahl – deutlich höhere Wärmeleitfähigkeit, die sich in kurzen Zykluszeiten niederschlägt. Mit Alu-Werkzeugen lassen sich heute Projektdurchlaufzeiten von zwei bis sechs Wochen standardgemäß realisieren – vom Dateneingang bis zu ersten werkzeugfallenden Teilen. Selbst die Realisierung von Mehrkomponententeilen, sowie von Gas- und Wasserinnendruck-Technik (GIT/WIT) ist damit problemlos machbar.

Für Prototypen und Kleinserien setzen Sie auch die Dosiertechnik ein – nicht gerade ein klassisches Prototyping-Verfahren …
Stimmt – eigentlich bietet sich die Dosiertechnik ja als interessante Alternative zum Verschrauben oder Verschweißen an, als Fügetechnik. Darüber hinaus können aber auch beispielsweise Dichtungen wirtschaftlich ab Stückzahl 1 direkt auf Bauteile dosiert werden. Aufgrund der extrem hohen Genauigkeit und Reproduzierbarkeit dieser Technologie kann diese problemlos in die spätere Serienfertigung übertragen werden. Bei kleinen Losgrößen können 2K-Kunststoffteile mit der Dosiertechnik oft kostengünstiger als im Spritzgießen hergestellt werden.

Zurück zu den etablierten generativen Technologien – in Ihrem Haus kommen auch 3D-Drucker zum Einsatz, unter anderem die neue PolyJet-Matrix-Technologie von Objet. Hand aufs Herz, Herr Bayer – bringt die wirklich entscheidende Vorteile?
Aber ja, Herr Pergler. Diese neue Technologie eröffnet Entwicklern nämlich wirklich bislang ungeahnte Möglichkeiten. Wie bei einer Textdatei können den 3D-Daten digital Eigenschaftsprofile zugewiesen werden. Die Maschine bevorratet acht verschiedene Acrylate sowie ein Stützmaterial. Damit können dann unterschiedlichste Shorehärten und Farben beliebig miteinander kombiniert und quasi digital gemischt werden. Aufgrund der extrem dünnen Schichten von 0,016 mm bei einer Auflösung von 600 dpi stellt die PolyJet Matrix-Technologie das derzeit genaueste RP-Verfahren dar.

Sauer geht offenbar gern neue Wege – so hat Ihr Unternehmen für metallische Bauteile das Lasercusing ins Portfolio aufgenommen.
Ja. Das Lasercusing ist ein innovatives Verfahren zum Herstellen von metallischen Werkstücken. Im Gegensatz zu spanenden Bearbeitungsverfahren wird das Bauteil unmittelbar aus den 3D-CAD-Daten aufgebaut. Daher eignet sich das Lasercusing besonders für Werkstücke mit komplexer Geometrie in geringer Stückzahl. Das Verfahren eignet sich etwa zum Herstellen von uneingeschränkt belastbaren Funktionsprototypen, von komplizierten Teilen für spezielle Vorrichtungen oder von nicht mehr verfügbaren Ersatzteilen.

Warum eine Norm für 3D-Zeichnungsdaten?

gabler — Tue, 22 Sep 2009 08:40:00 +0000

Herr Kammermeier, braucht die Welt wirklich eine neue Norm für 3D-Zeichnungsdaten?
Aber ja! Sehen Sie, ein wesentliches Merkmal, das die Industrialisierung voran getrieben hat, ist die Standardisierung. Der Dschungel an nicht standardisierten Zeichnungsdaten wird immer dichter und verursacht immer höhere Kosten – beim Anwender, aber etwa auch bei Präzisionswerkzeug- und Steuerungsherstellern. Deshalb haben sich namhafte Unternehmen aus all diesen Bereichen zusammengetan, um in der neuen DIN 4003 einheitliche Zeichnungsdaten für den Austausch von 3D-Volumenmodellen festzulegen.

Was ist das Ziel der neuen DIN 4003?
Der Arbeitskreis, der die neue Norm bearbeitet, will die Voraussetzungen dafür schaffen, dass sich 3D-Volumenmodelle problemlos austauschen lassen. Ein standardisierter Datenaustausch ist zwingend notwendig, um Fehler zu vermeiden sowie schnell und akkurat, aber auch herstellerunabhängig zu arbeiten. Wir wollen qualitativ hochwertige Daten standardisieren, die über den gesamten Prozessablauf von der Angebotserstellung bis zur Qualitätssicherung genutzt werden können.

Warum wollen Sie stark vereinfachte Volumenmodelle nutzen und nicht gleich Realmodelle?
Realmodelle haben zwar den Vorteil, dass sie viele Details wie zum Beispiel Spankammern am Werkzeug und ähnliches zeigen, damit können die Werkzeuge klar identifiziert werden. Der Nachteil dieser Modelle ist indes die große Datenmenge, die für ein Werkzeug typischerweise größer als 2 MB ist. Wenn man gar die einzelnen Komponenten eines Werkzeugs als Realmodell darstellt, steigt der Speicherbedarf nochmals an. Mit solch detaillierten Modellen würde jede Simulation zum Geduldsspiel. Deshalb wollen wir, dass die komplexen Werkzeuge und Werkzeugkomponenten auf vereinfachte Realmodelle gestrippt werden, die aber exakt die Hüllkurvengeometrie des Werkzeugs wiedergeben. Das simplifizierte Volumenmodell mit einer Datenmenge von gerade einmal 20 kB ist hier ein guter Kompromiss, da dieses Modell sowohl hohe Genauigkeit als auch schnelle Simulation hervorragend abdeckt.

Wann kann man mit der neuen Norm arbeiten?
Das massive Einsparpotenzial, das ein einheitliches 3D-Datenaustauschformat mit sich bringt, ist uns allen bewusst – insbesondere in der jetzigen kritischen Marktlage ist deshalb schnelles Handeln erforderlich. Für alle Beteiligten im Arbeitskreis ist wichtig, dass die Standardisierung in einem sehr überschaubaren Zeitrahmen realisiert wird. Wir wollen noch in diesem Jahr die Normungsarbeiten an der DIN 4003 so weit vorantreiben, dass zumindest Normentwürfe vorliegen, nach denen gearbeitet werden kann.

Warum Marketing im Werkzeugbau?

schoettner — Wed, 08 Jul 2009 09:55:26 +0000

Martin Bock, Leiter Marketing des aachener werkzeug- und formenbaus: „Wer sich im Wettbewerb erfolgreich behaupten will, braucht neben technologischer Exzellenz auch ein konsequentes Marketing.”

Herr Bock, alle reden davon, dass das Marketing auch für die Werkzeug- und Formenbauer immer wichtiger wird. Aber auf diesem Gebiet sind die Werkzeug- und Formenbauer bisher kaum präsent. Woran liegt das?
Klar gesagt: Hier herrscht noch starker Nachholbedarf. Momentan sprechen zwar viele Werkzeug- und Formenbauer davon, dass man sich stärker um das Thema bemühen muss. Doch die meisten verbinden mit Marketing eher Einzelmaßnahmen – die sporadische Schaltung einer Anzeige, die Herausgabe einer isolierten Pressemitteilung. Häufig fehlt leider ein durchgängiges Konzept. Der klassische Marketingansatz geht hier natürlich viel weiter. Die Anzeige und die Pressemitteilung können Einzelinstrumente in einem umfassenden Marketingkonzept sein, die im koordinierten Einsatz dabei helfen, diese Konzeption planvoll und zielgerichtet umzusetzen.

Was bedeutet das konkret?
Marketing ist im klassischen Sinn eine Unternehmensfunktion mit übergreifender Perspektive. Da geht es vor allem um die Aufgabe, die Produkte eines Unternehmens auf die Markterfordernisse so auszurichten, dass ein Vorteil präsentiert werden kann, der vom Kunden auch wahrgenommen wird. Da kommt dem Marketing eine Koordinierungsaufgabe zwischen den einzelnen Unternehmensbereichen zu. Eine Marketing-Konzeption geht dann von einem langfristig stringenten Handeln im Sinne einer Zielerreichung aus und leitet daraus geeignete Instrumente zur Umsetzung ab. Im besten Falle ist diese im Unternehmen dann auf sinnvolle Art und Weise hinterlegt und wird kontinuierlich hinsichtlich der Zielerreichung geprüft und gepflegt.

Wie sieht es denn momentan damit im Werkzeugbau aus?
Der Werkzeugbau ist traditionell sehr technologieorientiert. Dass sich diese technologisch hervorragenden Produkte nicht von allein verkaufen, wird gerade in der derzeitigen Situation vielen Unternehmen schmerzlich bewusst. Hier wird in Zukunft die Erfüllung des Kundennutzens und der spürbare Mehrwert eines Werkzeugs eine noch wichtigere Rolle spielen als bisher. Hierzu haben wir im aachener werkzeug- und formenbau in der Vergangenheit unter anderem mit Untersuchungen bei Einkäufern von Werkzeugen und Formen unsere Erkenntnisse über die Anforderungen erweitert, die diese Gruppen an den Werkzeug- und Formenbauer stellen.

Welche Werte stehen dabei auf Kundenseite im Fokus?
Da fallen unter anderem die Stichworte niedrige Durchlaufzeit, Termintreue, hohe Standzeit und Produktivität. Solche Vorgaben sind für Werkzeug- und Formenbauer interessante Möglichkeiten zur Differenzierung zum Wettbewerb mit anderen Anbietern. Eine weitere Möglichkeit ist beispielsweise das Angebot eines Pakets zusätzlicher Serviceleistungen. Genau diese Punkte kann dann eine Marketingkonzeption aufgreifen, um nach der Zielfestlegung geeignete Maßnahmen – und zwar auch in der Außenkommunikation – zur Zielerreichung zu entwickeln. Letztendlich müssen die Alleinstellungsmerkmale – das, was ein Unternehmen vom Wettbewerb unterscheidet – dem Kunden auch klar kommuniziert werden.

Wo können sich Werkzeug- und Formenbauer hierfür fundierten Rat und Anregungen holen?
Auf dem Markt gibt es einige Agenturen, die sich auf die Vermarktung technischer Dienstleistungen spezialisiert haben. Weiterhin hilft an der Stelle auch der pro-aktive Ideen- und Erfahrungsaustausch mit anderen Unternehmen und Forschungseinrichtungen in der Branche. Ein gutes Beispiel hierfür ist unser Kolloquium „Werkzeugbau mit Zukunft”, das der aachener werkzeug- und formenbau als gemeinsames Geschäftsfeld des WZL der RWTH Aachen und des Fraunhofer IPT ausrichtet. Hier werden die Teilnehmer immer wieder zahlreiche praktische Ideen in den Alltag mitnehmen können.

Warum investieren Sie gerade in der Krise?

schoettner — Mon, 04 May 2009 07:45:44 +0000

Peter Mallmann (l.) und Josef Irion, Geschäftsführer des 15-Mann-Unternehmens Polymold im oberbayrischen Pähl: „Wir investieren gerade jetzt in neue Technologien, aber auch in unsere Mitarbeiter.”

Herr Mallmann, Herr Irion – warum investiert Ihr Unternehmen Polymold gerade jetzt, in Zeiten der Wirtschafts- und Finanzkrise?
Das Wort „Krise” wird in Deutschland offensichtlich immer nur in seiner negativen Bedeutung gesehen – dabei ist Krise immer auch eine Chance: Jetzt werden Weichen gestellt, jetzt ist die Phase, die für die Weiterentwicklung in den Unternehmen entscheidend ist. Leider werden insbesondere in den Medien hauptsächlich die negativen, die bedrohlichen Aspekte der gegenwärtigen Situation beleuchtet. Und zudem meist übertrieben. Wir kommen aus sehr guten Jahren. Für dieses Jahr erwarten wir fünf Prozent weniger Umsatz als 2008 – und das ist aus meiner Sicht immer noch ein sehr gutes Ergebnis. Damit wir aber auch in Zukunft wettbewerbsfähig sind, müssen wir gerade jetzt dafür sorgen, dass wir uns weiterentwickeln – deshalb investieren wir gerade jetzt.

Was steht im Fokus Ihrer Investitionen?
Wir buchstabieren Krise mit „Kreativität, Reaktionsgeschwindigkeit, Innovation, Seriosität und Engagement” – genau das wollen wir unseren Kunden auch in Zukunft bieten. Dafür investieren wir in neue Technologien, aber auch in unsere Mitarbeiter: Sie sind ein wichtiger Faktor für den Erfolg unseres Unternehmens. Deshalb ist eine objektive Information der Mitarbeiter sehr wichtig. Gerade in einer Zeit, in der alle zusammenstehen müssen, in der wir die Ärmel hochkrempeln müssen und in der von allen – Stichwort verantwortlicher Umgang mit Zeitkonten und Urlaub – ein gehöriges Maß an Flexibilität erwartet wird. Technologisch wollen wir unser Unternehmen stärken, in eine neue, zukunftsträchtige Technologie einsteigen und uns insbesondere für den Werkzeugbau und die Spritzgießtechnik neue Möglichkeiten erarbeiten. Dafür investieren wir rund 20 Prozent vom Jahresumsatz.

Spielt Ihre Bank da mit?
Mit unseren Banken haben wir in der Vergangenheit überwiegend positive Erfahrungen machen können. Eine transparente Informationspolitik gegenüber unseren Ansprechpartnern schafft die Vertrauensbasis für eine tragfähige Geschäftsbeziehung. Und unsere bestehenden Kontakte und Vereinbarungen werden ausreichen, um uns entsprechende Liquidität zu sichern.

Wo sehen Sie das Kernproblem der derzeitigen Situation?
Neben der ständigen Schwarzmalerei ist sicher eines der Hauptprobleme, dass in großen Konzernen Führungspersönlichkeiten zum Teil verantwortungslos Risiken eingehen, Arbeitsplätze und Unternehmen vernichten, aber nicht persönlich zur Verantwortung gezogen werden. Vielmehr werden sie sogar noch mit Abfindungen und Boni für ihre Misswirtschaft belohnt. Und das ist für jeden kleinen Unternehmer, für jeden Mitarbeiter, der von der Krise betroffen ist, schlicht unverständlich und demoralisierend.

Warum in teuren Draht investieren?

gabler — Wed, 04 Mar 2009 08:35:20 +0000

Herr Ehrentraut, seit 30 Jahren werden bei Berkenhoff Erodierdrähte beschichtet. Wozu dieser Aufwand?
Als vor 40 Jahren die ersten Drahterodiermaschinen auf den Markt kamen, waren dafür ausschließlich Kupferdrähte erhältlich, die alles andere als optimal waren.

Bei Berkenhoff hatten wir zunächst das Kupfer durch Messing als Elektrodenwerkstoff ersetzt und erste Fortschritte erzielt. Die besten Ergebnisse erzielten wir mit hohen Zinkanteilen. Aber bei reinen Zinkdrähten ist die Festigkeit fürs Erodieren zu gering. Deshalb gingen wir 1979 dazu über, reines Zink auf die Außenhaut des Drahtes aufzubringen: Der erste beschichtete Erodierdraht war geboren und wurde „cobracut” genannt. Ein Draht, der eine hohe Abtragsleistung mit hoher Präzision verband, da das Zink genau da konzentriert war, wo es beim Erodieren tatsächlich gebraucht wird.

Wenn dieser Draht so gut war – weshalb dann soviel Aufwand für Weiterentwicklungen?
Nun, weil sich auch das Umfeld ändert. Anfang der 80er Jahre entwickelte etwa Agie die erste Maschine mit automatischer Drahteinfädelung. Für diese Technologie wurde ein geeigneter Draht gesucht. Wir beschichteten einen federharten Draht, der sich ideal zum Einfädeln eignete. Dieser „cobracut A” erlaubte im Zusammenspiel mit den Agie-Maschinen erstmals eine Produktion ohne permanente Überwachung durch den Maschinenbediener: So konnte rund um die Uhr produziert werden.

Erodierdraht ist also nicht gleich Erodierdraht?
Nein, keineswegs, da gibt es sogar sehr deutliche Unterschiede. Es kommt immer auch auf den Einsatzzweck, die Anwendung und die Maschine an: Eine Weiterentwicklung der „cobracut”-Familie für neue Generatoren war beispielsweise der effiziente Schnellschneidedraht „cobracut D”. Für die Evolution-Baureihe von Agie kam dann der „cobracut G”, ein beschichteter Draht für präzise Koniken und extreme Parallelität. Der optimal auf Anwendung und Maschine angepasste Draht ist daher ein nicht zu unterschätzender Faktor für ein optimales Bearbeitungsergebnis.

Ist die Entwicklung beim beschichteten Draht jetzt ausgereizt?
Wir haben mit kontinuierlicher Forschungs- und Entwicklungsarbeit echten Nutzen für unsere Anwender geschaffen. „cobracut”-Drähte sind ausgereifte Elektroden, für die wir ein Höchstmaß an Performance und Zuverlässigkeit garantieren. Das 30-jährige Jubiläum ist für uns jedoch kein Grund, uns zurückzulehnen – wir werden auch in Zukunft in Forschung und Entwicklung investieren, um neue Entwicklungen bei Maschinen und Werkstoffen mit entsprechend leistungsfähigen Erodierdrähten zu begleiten.