Gerhard Merkle, AHP Merkle: „Wir sorgen dafür, dass sich unsere Mitarbeiter bei uns wohl und sicher fühlen. Deshalb gelingt es uns auch, gute Leute langfristig zu binden und das wertvolle Know-how im Unternehmen zu halten.“

Herr Merkle, sie sind ein langjähriger Begleiter der Werkzeug- und Formenbaubranche. Wie beurteilen sie die aktuellen Entwicklungen in der Branche?
Nun, der deutsche Werkzeug- und Formenbau ist geprägt von seinem Know-how, von den Köpfen, den Tüftlern, die Unmögliches möglich machen. Und das auch noch zu vertretbaren Kosten. Darin sind die heimischen Werkzeug- und Formenbauer weltweit einmalig. Sie treiben die Entwicklung voran: Etagenwerkzeuge, Folgeverbundwerkzeuge, Mehrkomponentenverfahren, Hinterspritzen und vieles mehr – die Innovationskraft ist die Stärke der Unternehmen hierzulande. Daran müssen wir auch immer weiter arbeiten, um an der Spitze zu bleiben.

Wird die Komplexität der Werkzeuge und Formen auch künftig weiter zunehmen?
Ich denke schon. Sehen Sie, einfache Formen ohne weitere Funktionen sind hierzulande kaum noch zu finden. Das liegt unter anderem auch daran, dass sowohl Geometrien als auch die Werkstoffe selbst immer anspruchsvoller werden. Das bedeutet, dass immer mehr Teile in den Formen und Werkzeugen beweglich sein müssen und unabhängig von der Auf-/Zu-Bewegung der Spritzgießmaschine oder der Presse gefahren werden. Bei Automotive-Spritzgießwerkzeugen für Stoßfänger waren früher in der Regel vier Zylinder ausreichend. Heute werden weit mehr verbaut, um mehr Funktionen, mehr Details in einem Werkzeug zu realisieren. Im Bereich der Umform- und Stanzwerkzeuge ist die Entwicklung übrigens ähnlich, auch hier werden immer mehr Funktionen ins Werkzeug gepackt.

Das ist letztlich auch eine sehr positive Entwicklung für Sie als Zylinderhersteller …
… aber ja! Denn überall, wo im Werkzeug etwas unabhängig bewegt werden muss, sind Zylinder gefordert. Sei es als Kernzug, als Auswerfer, als Schieber oder beispielsweise bei einem Presswerkzeug, um ein Detail auszustanzen. Der Trend geht klar zu höherer Komplexität, zu mehr Funktionalität im Werkzeug. Die Beherrschung der dafür notwendigen technischen Komplexität und die Schaffung von Mehrwert für den Anwender über ausgeklügelte Zusatznutzen ist das markanteste Alleinstellungsmerkmal der Werkzeug- und Formenbaubetriebe in unserer Region. Für uns als Hersteller von Hydraulikzylindern ist dieser Trend höchst erfreulich. Denn diese zunehmende Komplexität der Werkzeuge bedeutet letztlich auch, dass mehr Zylinder benötigt werden.

Ihre Zylinder werden also in erster Line in Deutschland verbaut?
Deutschland ist tatsächlich unser wichtigster Markt. Aber wir sind inzwischen international sehr gut aufgestellt, wir sind in allen wichtigen Märkten weltweit präsent. So, wie die Automobilisten ihren Werkzeugbau ins Ausland vergeben haben, so haben sich auch uns die Märkte erschlossen. Die Automobilisten kennen unsere Qualität und haben inzwischen den Einbau von Merkle-Hydraulikzylindern nicht selten in ihren Lastenheften fest vorgeschrieben. Und wir mussten unsere Vertriebs- und Servicestruktur entsprechend anpassen. Unser großer Markt außerhalb Europas ist derzeit übrigens China.

Haben Sie da keine Probleme mit Plagiaten?
Unsere Stückzahlen sind für eventuelle Nachahmer offenbar nicht wirtschaftlich, dazu sind unsere Zylinder zu speziell. Erst ein einziges Mal hatten wir den Fall, dass sich ein Automotive-Kunde über Merkle-Zylinder mit ungewöhnlich hohem Verschleiß beschwert hat – gleich acht Zylinder auf einmal waren defekt. Wir haben sofort acht Ersatzzylinder bereitgestellt, um dem Kunden schnell zu helfen, und darum gebeten, dass die Defektteile an uns zurückgeschickt werden. So weit kam es gar nicht: Als der Kunde die defekten Zylinder ausgebaut hatte, konnte er erkennen, dass das gar keine Merkle-Zylinder waren. Trotz klarer Vorgabe an den Werkzeugbauer.

„Wenn man viel Kraft auf kleinem Raum braucht, kommt man nicht an der Hydraulik vorbei.“ Gerhard Merkle, AHP Merkle

Also ist China doch eher ein Risiko?
Nein! China ist für deutsche Unternehmen eine große Chance. Der Markt dort ist sehr interessant. Und Chinesen schätzen Qualität. Sehen Sie, Zylinder in den Baumaßen unserer Produkte kann man in China für ein Zehntel unseres Preises bekommen. Aber eben nicht in unserer Qualität und mit unserem Service. Inzwischen konnten wir auch immer mehr chinesische Werkzeugbauer davon überzeugen, dass sie unsere hochwertigen Zylinder benötigen, wenn sie Qualitätswerkzeuge bauen wollen. Und dass sie auch unsere Preise bezahlen. Deshalb ist China inzwischen ein sehr wichtiger Markt für unsere Hydraulikzylinder.

Aber müssen das im Werkzeugbau immer Hydraulikzylinder sein? Schließlich ist die hydraulikfreie Maschine das erklärte Ziel vieler Entwickler.
Das, Herr Pergler, ist so eine Sache. Denn die Elektrozylinder sind in der Regel ja reine Fahrzylinder, die in der Maschine auch ausreichend Platz haben und da auch gut aufgehoben sind. Elektrozylinder sind aber schon bauartbedingt deutlich größer als Hydraulikzylinder mit vergleichbarer Kraftentfaltung.

Und das macht im Werkzeugbau Probleme?
In Werkzeugen und Formen sind die Anforderungen ganz anders als im Maschinenbau: Da, wo unsere Zylinder eingebaut werden, ist Platz in der Regel sehr kostbar. Und weil unsere Zylinder sehr klein sind und trotzdem optimal ihre Kraft zum Einsatz bringen können, habe ich keine Angst, dass uns die Elektrik aus Werkzeugen und Formen verdrängen wird. Wenn man viel Kraft auf kleinem Raum braucht, kommt man nicht an der Hydraulik vorbei. Und wenn man mehr als einen oder zwei Zylinder hat, ist Hydraulik auch wirtschaftlicher. Der Hydrauliksektor wächst übrigens auch insgesamt nach wie vor.

Eines der Hauptargumente gegen Hydraulik ist die latente Gefahr von Leckagen.
Das mag für billige Produkte auch heute noch stimmen. Aber insbesondere in jüngster Vergangenheit hat die Dichtungstechnik große Fortschritte gemacht. Und wir legen großen Wert darauf, dass unsere Hydraulikzylinder aus hochwertigen und leistungsfähigen Komponenten gefertigt werden. Unser Anspruch ist Qualität. Die Dichtungen der neuesten Generation passen übrigens immer noch auch in die Zylinder, die wir ganz am Anfang ausgeliefert haben – 1973, als unser Unternehmen gegründet wurde. So können sich unsere Anwender darauf verlassen, dass sie in Sachen Leckagesicherheit immer ohne großen Aufwand auf den neuesten Stand der Technik kommen können.

Spiegelt sich diese Kontinuität auch in Ihrem Unternehmen wider?
Sie kommt aus unserem Unternehmen. Wir haben viele langjährige Mitarbeiter, bei uns gibt es nur sehr wenig Fluktuation. Wir bilden selbst aus, haben unsere Auszubildenden auch fast immer übernehmen können. Künftig werden wir deutlich über unseren eigenen Bedarf hinaus ausbilden – angesichts des Facharbeitermangels müssen wir hier unsere Verantwortung für die Gesellschaft künftig verstärkt wahrnehmen. A propos Verantwortung: Auch in der Krise musste bei uns niemand um seinen Arbeitsplatz fürchten – wir haben auf Kurzarbeit komplett verzichtet und die ruhige Zeit genutzt, unsere Lager zu füllen. Wir haben zudem in den schwachen Jahren auch kräftig ins Unternehmen investiert und unsere Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig gestärkt. Wir sorgen dafür, dass sich unsere Mitarbeiter bei uns wohl und sicher fühlen. Deshalb gelingt es uns auch, gute Leute langfristig zu binden und das wertvolle Know-how im Unternehmen zu halten.

Woran machen Sie das fest?
Wichtig ist zum Einen ein gutes Arbeitsklima. Dazu gehört neben nicht zu unterschätzenden Äußerlichkeiten wie einem angenehm gestalteten Arbeitsplatz in einem schönen Betriebsgebäude auch die Sicherheit und die Atmosphäre eines familiengeführten Unternehmens. Gesellschafter sind mein Sohn Christen und ich, und wir sorgen dafür, dass unser Unternehmen finanziell auch weiterhin auf soliden Füßen steht.

Solide finanzierte Unternehmen sind aber auch attraktive Kandidaten für eine Übernahme. Hatten Sie da noch keine Anfragen?
Doch. Aber das ist für mich kein Thema, wir wollen keine Heuschrecke in unserem Betrieb. Die Unternehmensnachfolge ist bei uns solide geregelt, und wir fühlen uns unseren Kunden und Mitarbeitern verantwortlich, dass unser Unternehmen in ihrem Sinn weitergeführt wird. Deshalb bin ich Unternehmer. Und daran halte ich fest.

Related posts:

1. Deutsche Qualität aus Spanien
2. Qualität überzeugt
3. Diagnose für mehr Qualität

Peter Hermanns, Grob: „Wir haben aus unseren Fehlern der Vergangenheit gelernt, dass der Vertrieb bei Standardmaschinen ganz anders organisiert sein muss als im Projektgeschäft.“

Herr Hermanns, für Standardmaschinen gibt es bereits zahlreiche Anbieter, der Markt ist heiß umkämpft. Grob ist vor inzwischen drei Jahren ebenfalls in dieses Segment eingestiegen – warum?
Die Forderung kam ursprünglich aus der Automobilindustrie: Grob hat dort seit vielen Jahrzehnten einen sehr guten Namen – bei OEMs und Zulieferern verrichten unsere modularen Systeme in der Serienproduktion zuverlässig und mit hoher Genauigkeit und Performance ihre Arbeit. Tausende dieser Bearbeitungszentren laufen im Automotive-Sektor rund um die Uhr in der Großserie, wir bauen um die 400 dieser Maschinen pro Jahr. Damit sind wir einer der größten Hersteller von Bearbeitungszentren weltweit. Die Automotive-Industrie kennt also die Grob-Qualität und forderte von uns nun 5-Achs-Zentren als Stand-alone-Maschinen. Das Ergebnis sind die G350 und die G550.

Aber außerhalb der Automobilbranche war Grob kaum bekannt.
Das hat sich aber mit Einführung der beiden Standardmaschinen inzwischen deutlich geändert. In Deutschland, aber auch international setzen inzwischen namhafte Unternehmen auch in der Medizintechnik, der Luft- und Raumfahrtindustrie, im Werkzeug- und Formenbau sowie in zahlreichen anderen Branchen auf Qualität und Zuverlässigkeit aus Mindelheim.

Die G350 und G550 sind ja bereits der zweite Anlauf von Grob, im Standardmaschinenbereich Fuß zu fassen. Beim ersten Mal vor acht Jahren ist der Versuch gescheitert …
… stimmt. Das lag aber nicht daran, dass die damaligen Maschinen schlecht waren. Wir hatten uns vielmehr beim ersten Mal organisatorisch schlicht falsch aufgestellt: Wir haben auf die harte Tour lernen müssen, dass der Vertrieb bei Standardmaschinen ganz anders organisiert sein muss als im Projektgeschäft. Während in typischen Automotive-Projekten die Entscheidung am grünen Tisch fällt, wollen Standardmaschinen-Anwender eine Maschine vorher auf Herz und Nieren testen und an eigenen Werkstücken die Leistungsfähigkeit und Genauigkeit beurteilen können. Das erfordert eine ganz andere Art des Vertriebs, als Grob es gewohnt war.

Wo liegen die Unterschiede?
Während im Projektgeschäft 12 bis 14 Monate Lieferzeit der Normalfall sind, will ein Standardmaschinen-Anwender seine Maschine am liebsten sofort mitnehmen. Konsequenterweise gibt es daher jetzt für die Standardmaschinen einen eigenen Vertrieb, der völlig unabhängig und losgelöst vom Projektgeschäft agiert, auch international. Und wir haben eigene Technologie- und Anwenderzentren eingerichtet, um fundierte Versuche mit Anwendern fahren zu können. Darüber hinaus haben wir unser Know-how wesentlich erweitert – im Standardgeschäft ist Anwendungs-Know-how essentiell wichtig.

Stichwort Know-how: Die Grob-Module laufen in der Großserie – da ist für Sie der Schritt zur Einzelteilfertigung schon gewaltig …
Nun, Herr Pergler, ganz so groß war dieser Schritt für uns letztlich doch nicht: Die Einzelteilfertigung ist nämlich aufgrund des Projektgeschäfts für die Maschinenbediener bei Grob sehr wohl ein vertrautes Feld, hier hat sich über Jahrzehnte ein gewaltiges Know-how im Unternehmen angesammelt. Doch außerhalb der typischen kubischen Werkstücke, insbesondere bei Freiformflächen, hatten wir in der eigenen Fertigung bis vor drei Jahren kaum Erfahrung. Schließlich sind Maschinenkomponenten, Zylinderköpfe oder Motorenblöcke nicht gerade klassische Werkstücke für die Freiformbearbeitung. Aber auch da haben wir kräftig aufgeholt und sind inzwischen fit.

„Wir garantieren kurze Lieferfristen. Dabei hilft uns unsere hohe Fertigungstiefe, die zwischen 80 und 90 Prozent liegt.“ Peter Hermanns, Grob

Wie wollen sich die „Newcomer“ G350 und G550 gegen Wettbewerber durchsetzen, die bereits am Markt etabliert sind und als aus­gereift gelten?
Ganz klar – die G350 und G550 sind ebenfalls ausgereifte Maschinen. Und zwar nicht nur aufgrund ihrer engen Verwandtschaft zu den vielfach produzierten G-Modulen. Die Prototypen der G350 und G550 stehen bei uns in der eigenen Fertigung und müssen sich im täglichen Einsatz beweisen. Damit ist sichergestellt: Die Maschinen reifen bei uns im Werk und nicht erst beim Anwender. Unsere Maschinenbediener sind sehr kritisch – aber sie arbeiten gern mit diesen Zentren.

Sie setzen bei G350 und G550 – anders als die meisten anderen Konzepte im Standardbereich – auf eine horizontale Bauweise. Warum?
Die horizontale Bauweise hat Vorteile sowohl bei Stabilität als auch bei Zugänglichkeit zum Tisch und beim Spänefall. Die dabei mögliche steife Anbindung der Spindel ans Maschinenbett in jeder Position verhindert effizient Vibrationen. Die Spindel verfährt bei unseren Zentren nicht als Pinole, sondern komplett im Z-Schlitten. Die X- und Z-Achse sind im Werkzeug realisiert, die A-, B- und Y-Achse liegen im Werkstück und sind als Dreh-Schwenktisch ausgeführt. So müssen Schrägen nicht über zwei oder gar drei Achsen interpoliert werden. Zudem können auch größere Werkstücke bei gleicher Länge der Linearachsen bearbeitet werden.

Welche Spindeln stehen zur Verfügung, und wie lassen sich die Maschinen sonst ausstatten?
Der Anwender kann je nach Bedarf aus einer reichhaltigen Palette von Spindeln von 9000 min-1 mit einem Drehmoment von 575 NM für die Schwerzerspanung bis zu 28 000 min-1 für HSC-Bearbeitungen wählen. Damit werden die Maschinen für ein breites Spektrum an Anwendungen im Werkzeug- und Formenbau interessant. Steuerungsseitig setzen wir auf Heidenhain und Siemens, aber wenn ein Anwender Bosch oder Fanuc wünscht, können wir auch das. Mittlerweile stehen zahlreiche Ausbaumöglichkeiten zur Verfügung – etwa größere Werkzeugmagazine, aber auch Automatisierungslösungen. Hier hat sich übrigens auch in der Unikatfertigung in den vergangenen Jahren einiges bewegt: Wir verkaufen inzwischen einen Großteil unserer Maschinen mit Automation.

Der Wettbewerb im Bereich der Standardmaschinen ist groß. Wie haben sie sich das beim Preis vorgestellt?
Eine G350 als vollwertige 5-Achs-Maschine inklusive innerer Kühlschmierstoffzufuhr und Standardspindel kommt für weniger als 300 000 Euro zum Anwender. Im vergangenen Jahr wurden mehr als 100 Standardmaschinen G350 und G550 produziert, in diesem Jahr sollen es laut Plan mehr als 150 sein. Tendenz deutlich steigend.

Und wie sehen die Lieferfristen aus?
Anders als im Projektgeschäft fertigen wir die G350 und die G550 auftragsunabhängig. So können wir kurze Lieferfristen garantieren. Dabei helfen uns sowohl die modulare Bauweise als auch unsere hohe Fertigungstiefe, die zwischen 80 und 90 Prozent liegt: Von den eigenen Spindeln bis zur Bearbeitung der Maschinenbetten entstehen die meisten Maschinenkomponenten im eigenen Werk. Das hilft uns auch sehr, wenn einmal etwas kaputt geht …

… womit wir beim Thema Service sind. Wie haben Sie sich da aufgestellt?
Vergessen Sie nicht, dass die G-Baureihe aus der Automotive-Industrie kommt. Daher sind unsere Servicetechniker schnelle und kurze Reaktionszeiten gewohnt: Steht dort eine Linie, muss sie binnen Stunden wieder in Gang gebracht werden. Entsprechend hoch sind die Anforderungen bei den Standardmaschinen. An unserer Hotline nehmen täglich 24 Stunden und an sieben Tagen pro Woche erfahrene Techniker die Anrufe an und helfen kompetent weiter, bei Bedarf sitzt binnen kürzester Zeit ein Techniker mit Ersatzteilen im Auto. Unser großes Ersatzteillager – allein mehr als 30 Spindeln stehen fertig verpackt für Notfälle bereit – sowie die modulare Bauweise der Maschinen und die hohe Fertigungstiefe garantieren schnelle Reaktionszeiten. Und das weltweit.

Sie haben zur AMB im vergangenen Jahr ja den Prototyp einer G350 ohne Hydraulik vorgestellt. War das nur ein Messe-Gag?
Nein, das hydraulikfreie Konzept macht ja aus verschiedenen Gründen Sinn. Im Prototypen wurden bei Spindel und Spannsystem hydraulische Komponenten mit elektrischen ersetzt. Zur diesjährigen EMO wird diese hydraulikfreie Variante auf den Markt kommen – und auch die Peripherie, insbesondere das Werkstück-Handling, soll dann ohne Hydraulik arbeiten. Eine Herausforderung ist allerdings der Preis: Das Interesse an einer hydraulikfreien Maschine ist zwar sehr groß. Aber sie soll bitteschön nicht mehr kosten als ihre hydraulikbasierte Schwester. Wir sind aber zuversichtlich, dass wir auch diese Hürde bis zur EMO überwinden.

Related posts:

1. Grob-Werke: Hausmesse für Standardmaschinen
2. Fräsen auf höchstem Niveau
3. Frischer Wind beim Standard

„Es muss jetzt etwas getan werden, der Fachkräftemangel ist da, er wird sich nicht von selbst lösen.“ Peter Zierhut, Haas Automation

Herr Zierhut, ganz offen gefragt: Sind die HTECs nicht in erster Linie eine Marketingaktion für Haas?
Wenn die Frage darauf abzielt, ob Haas reich mit den HTECs wird – nein, wirklich nicht. Kurz- und mittelfristig ist kein Return on Invest gegeben. Wenn die Frage aber lautet, ob jemand, der Student an einem HTEC mit Haas-Maschinen positive Erfahrungen gemacht hat, die Marke Haas positiv im Gedächtnis behalten wird – das hoffen wir schon! Aber das ist nicht das primäre Ziel – wir wollen die Branche wachrütteln, denn wenn wir jetzt nichts tun, um künftig genug qualifizierte Facharbeiter und Ingenieure zu bekommen, steht nicht mehr und nicht weniger als das Überleben unserer Branche auf dem Spiel.

Das klingt sehr dramatisch …
… ist aber eine Tatsache. Es muss jetzt etwas getan werden, der Fachkräftemangel ist da, er wird sich nicht von selbst lösen. Wenn das Image der Metallberufe nicht verbessert wird, wenn man Jugendlichen nicht die Möglichkeit gibt, eine adäquate Ausbildung zu erhalten, dann wird sich dies mittel- und langfristig sehr schlecht auf die Industrie auswirken.

Sind die HTECs aber nicht nur ein Tropfen auf den heißen Stein?
Wir finden es wichtig, unseren Beitrag zu leisten. Natürlich wäre es gut, ein ähnliches Engagement von allen Unternehmen in unserem Industriezweig zu sehen. Wie auch immer, es gibt zur Zeit kein vergleichbares Programm, und es erfordert doch einiges an Investment, Engagement und Planung, solch ein Konzept auf europäischem Niveau zu implementieren. Aber es wäre durchaus eine gute Idee, Themen wie den Fachkräftemangel vermehrt anzusprechen und gemeinsam als Industrievertreter mit Regierungen in Kontakt zu treten und Vorschläge zur Lösung des Problems zu machen. Das HTEC-Programm ist hier nur ein Anfang – aber es ist ein Anfang, immerhin!

Und was wollen Sie mit den HTECs bezwecken?
Nun, wir wollen in erster Linie erreichen, dass wir Jugendliche für eine Laufbahn in einem technischen Beruf interessieren, genauer im Bereich der CNC-Werkzeugmaschinen. Ziel ist, dem momentanen extremen Facharbeitermangel vor allem im CNC-Bereich entgegezuwirken. Dazu streben wir eine langfristige Zusammenarbeit mit einschlägigen Bildungseinrichtungen an, etwa Berufsschulen und Fachhochschulen.

Peter Zierhut (l.), Managing Director Europe von Haas Automation, sprach mit werkzeug&formenbau-Chefredakteur Richard Pergler über das HTEC-Programm.

Was muss eine Schule tun, um ins HTEC-Programm zu kommen?
Jede beliebige Schule kann sich bewerben, aber es gibt eine lange Liste vieler wohldurchdachter Kriterien, die die Schule erfüllen muss. Wir haben hierfür auch die Meinung von Bildungs- und Erziehungsexperten eingeholt, mit deren Hilfe wir die wichtigsten Kriterien definiert haben. Das wichtigste Kriterium für uns ist das Engagement der Schule. Bevor eine Ausbildungseinrichtung ein HTEC werden kann, muss ein engagiertes Team aus Lehreren und anderen Mitarbeitern der Schule bestehen, die das Projekt langfristig unterstützen.

Warum ist das für Sie so wichtig?
Die Erfahrungen haben gezeigt, dass ein spezielles Projektteam innerhalb der Ausbildungseinrichtung für den langfristigen Erfolg des Programms unabdingbar ist. Das Projektteam und die Schule an sich muss gewillt sein, in bessere Lernmaterialen zu investieren und das gesamte Lernumfeld – also auch die Klassen- und Ausbildungsräume – so zu gestalten, dass dies auf Jugendliche anprechend wirkt.

Wie sieht so eine Kooperation aus – bekommen die Schulen Ihre Maschinen kostenlos?
Nein, das machen wir ganz bewusst nicht. Wir unterstützen die Schulen zwar, indem wir ihnen Haas-CNC-Maschinen zu einem stark ermäßigten Preis anbieten. Aber wir wollen durchaus ein finanzielles Engagement der Schule sehen, wir wollen sicherstellen, dass das Projekt auch von der Schule langfristig und mit großer Ernsthaftigkeit vorangetrieben wird. Schließlich wollen wir, dass die HTECs den Jugendlichen nachhaltig ein attraktives Umfeld bieten. Das fängt bei aktueller Technologie an und hört bei einer freundlichen, hellen Arbeitsumgebung noch lang nicht auf. Dieses Umfeld müssen die Schulen selbst schaffen, das ist fester Bestandteil der Vereinbarung …

… und was bekommen die Schulen dafür geboten?
Die HTECs werden jeweils von einem Haas Facility Outlet (HFO) eng betreut, das heißt, wir stehen langfristig mit Rat und Tat zur Seite, fördern Projekte und den Austausch untereinander. Über unsere HTEC-Industriepartner vom CAD/CAM-Hersteller über Spanntechnikanbieter bis zu Werkzeugspezialisten stellen wir die preisgünstige Verfügbarkeit einer breiten Palette von Fertigungstechnologien sicher, auch die Partner stehen zur Beratung bereit. Das HFO unterstützt das HTEC langfristig und stellt technische Ausbildung, Beratung, fertigungstechnische Anwendungen und Service zur Verfügung. Zudem unterstützt es die Ausbildungseinrichtung bei der Beschaffung von Finanzmitteln und bei „Tagen der offenen Tür“.

Wie muss man sich so ein HTEC vorstellen?
Als Mindestausstattung sehen wir zwei Haas-Maschinen, eine Fräsmaschine und eine Drehmaschine. Wir wollen damit einen Mindeststandard setzen und den Jugendlichen so den Zugriff auf die wesentlichen Bearbeitungstechnologien garantieren. Ausbildungseinrichtungen erstellen mit Hilfe des lokalen HFO gemeinsam mit den HTEC-Industriepartnern die Projekt- und Finanzplanung für das HTEC, um die geeigneten ergänzenden Technologien für die CNC-Maschinen auszuwählen. Die Einrichtung ist ein sehr wichtiger Schritt und verlangt viel Aufmerksamkeit, lange Planung und Engagement. Ziel ist die langfristige Kooperation der Partner.

Wo überall gibt es HTECs?
In Amerika haben wir das HTEC-Programm schon vor zehn Jahren begonnen, hier in Europa läuft es jetzt seit drei bis vier Jahren. Unser Ziel war, in möglichst allen europäischen Ländern ein bis zwei HTECs zu etablieren. Da sind wir auf einem sehr guten Weg. Insbesondere in Osteuropa und Skandinavien, aber auch in Österreich oder Portugal kommt das HTEC-Programm sehr gut an. In Deutschland haben wir momentan vier HTECs, und wir sind im Gespräch mit weiteren drei Schulen, die sehr interessante Kandidaten sind.

„ Wir müssen jungen Frauen und Mädchen zeigen, dass sie in technischen Berufen Karriere machen können.“ Peter Zierhut Haas Automation

Die Situation in den einzelnen Ländern ist aber doch höchst unterschiedlich. Passen Sie die HTECs diesen Anforderungen an?
Sehen Sie, Herr Pergler, das HTEC-Programm ist eine Idee, die jeweils vor Ort mit Leben gefüllt werden muss. Und natürlich begegnen wir in unterschiedlichen Ländern unterschiedlichen Problematiken, die wir berücksichtigen müssen. Aber die Strategien und Ziele, das angestrebte Niveau und unsere Maßstäbe sind dieselben, egal ob das HTEC in Schweden, Finnland, Deutschland, Rumänien oder Uzbekistan ist. Natürlich gleicht keine Schule einer anderen. Aber wir versuchen, eine größtmögliche Homogenität im positive Sinn zu erreichen.

Wie wollen Sie junge Menschen für technische Berufe begeistern?
Um Jugendliche für ein Studium der CNC-Fertigungstechnologie zu interessieren, müssen wir ihnen die Möglichkeit geben, in einer sauberen und hellen Hightech-Umgebung zu lernen, die fasziniert, optisch stimuliert und stellvertretend für den modernen Arbeitsplatz steht. Das HTEC soll ein Vorzeigeprojekt für Ausbildung und Technologie sein. Die Ausbildungseinrichtung soll ein beeindruckender Schulungsort sein, der für Auszubildende, aber auch für die Eltern, gleichermaßen attraktiv ist. Ein HTEC-Zentrum ist modernen Hightech-Fertigungstätten und Maschinen-Vorführzentren nachempfunden, die eine kompromisslose Qualität, Innovation und Organisation verkörpern. Was ebenfalls berücksichtigt werden muss: Jugendliche wollen in ihrer Ausbildung Dinge lernen, die relevant für ihr Leben sind, die einen Praxisbezug haben. Hier ist vor allem die Kreativität des Lehrpersonals gefragt.

Erreichen Sie mit den HTECs aber nicht doch nur die, die sich sowieso schon für einen technischen Beruf entschieden haben?
Es ist natürlich sehr wichtig, dass bereits im frühesten Kindesalter Buben und Mädchen an Technik herangeführt werden. Dabei ist es von großer Bedeutung, dass Eltern diesen Karrierezweig nicht ausschließen. Deshalb beginnen wir unsere „Aufklärungsarbeit” bereits mit den Eltern. Im Rahmen des HTEC-Programms werden daher regelmäßig „Tage der offenen Tür“ angeboten, wir empfehlen unseren Schulen, Einladungen auch an Grundschulen auszuteilen. Sind die Eltern und Kinder dann erst einmal zu Besuch, sehen sie das saubere Hightech-Ambiente der Ausbildungswerkstätte, das neuwertige Equipment und die freundliche Atmosphäre des HTECs. Das trägt dazu bei, den Eltern zu vermitteln, dass eine Ausbildung in einem Metallberuf durchaus eine Option für ihr Kind sein kann. Dass die Ausbildung anspruchsvoll ist, Spaß machen kann und auch Zukunft hat.

Die Zukunft ist stark von der Globalisierung geprägt …
Richtig. Deswegen ist eine internationale Vernetzung schon in der Ausbildung ein großer Vorteil. Viele Schulen haben längst die Wichtigkeit des internationalen Schüleraustausches erkannt. Den meisten Schulen fehlen aber die „Connections“. Das HTEC-Programm ist da die ideale Plattform, über unseren HTEC-Koordinator auf europäischem Niveau, Bert Maes, lassen sich hier Verbindungen herstellen. Hier sind wir noch am Anfang – den Beginn macht ein belgisch-schwedischer Austausch, den wir mit großem Interesse verfolgen. Wir denken, dass es in Zukunft mehr solcher Initiativen geben wird.

Ist so ein Austausch nur ein „Zuckerl“, oder steckt mehr dahinter?
Die Studenten profitieren in jedem Fall davon. Ein solcher Austausch ist ja nicht nur ein „Tapetenwechsel“, er bietet vielmehr eine große Chance, in die internationale Berufs- und Schulwelt hineinzuschnuppern, Teamfähigkeit zu entwickeln und zu pflegen, Sprachen anzuwenden und natürlich viel auf technischem Gebiet zu lernen.

Wie sehen Sie die Rolle der Frauen in der Branche vor dem Hintergrund des Facharbeitermangels?
Wir sprechen gezielt auch Frauen mit dem HTEC-Programm an. Nach wie vor entschließt sich nur ein sehr geringer Anteil an Frauen für ein Studium der CNC-Fertigungstechnologie. Viel zu sehr hat unsere Gesellschaft auch heute noch extreme Vorurteile und lebt Stereotypes genauso wie vor 50 Jahren, wenn es um die Berufswahl junger Frauen geht. Hier muss man im Kindesalter und ganz besonders bei den Eltern ansetzen. Schulen müssen aktiv auf Eltern zugehen, Regierungen müssen es sich zur Aufgabe machen, jungen Frauen und Mädchen zu zeigen, dass ganz besonders in technischen Berufen – gerade in der CNC-Fertigung – Frauen durchaus Karriere machen können.

Wie reagieren Sie auf die sich wandelnden Anforderungen?
Wir beobachten eine zunehmende Automatisierung und Rationalisierung in vielen Betrieben. Viele einfachere Facharbeitertätigkeiten werden wegrationalisiert, trotzdem ist die Nachfrage nach qualifizierten Kräften weit größer als das Angebot. Qualifizierte, gut ausgebildete, motivierte Fachkräfte sind Mangelware. Heute heuern selbst unsere eigenen HFOs direkt von den HTECs abgehende Studenten an. Qualifizierte Fachkräfte, die motiviert und gut ausgebildet sind und mit den Haas-Maschinen vertraut – das ist ein Glücksfall für unsere HFOs. Und auch für ihre Kunden, die mit Haas-Maschinen arbeiten.

Related posts:

1. Spiel mit Flexiblem Einsatz
2. Vitale Branche weiter im Aufwind
3. Auf die Branche zugeschnitten

„Das deutsch-chinesische Verhältnis ist ausgezeichnet.“ Rainer Jung, OPS-Ingersoll

Herr Jung, Sie haben kürzlich die weltweit größte voll automatisierte Fertigungsanlage im Bereich Werkzeug- und Formenbau im chinesischen Shenzhen installiert. Was unterscheidet den chinesischen vom deutschen Werkzeug- und Formenbau?
Zunächst ist es in unserem konkreten Fall so, dass in China eine Vielzahl von gleichen Werkzeugen hergestellt wird. Denken Sie nur an Smartphones, iPads oder auch an weiße Ware. Das wird heute alles in China produziert. Das heißt, im chinesischen Werkzeug- und Formenbau ist alles größer, und man denkt in anderen Stückzahlen. Ein gravierender Unterschied zu Deutschland ist aber noch sicher der, dass in China in den vergangenen zwei Jahren die Lohnkosten nahezu dramatisch gestiegen sind. Gute Mitarbeiter haben da Lohnzuwächse von 10 bis 15 Prozent.

Wie wird sich das weiter entwickeln?
Das wird nach meiner Meinung dazu führen, dass in zirka sechs Jahren das Lohnniveau ähnlich dem unseren sein wird. Hinzu komm, dass es in China etwa 50 000 Formenbauer gibt. Davon sind aber nur zwei bis drei Prozent auf deutschem Niveau. Und genau das sind unsere Anwender. Diese Formenbaubetriebe machen Vielfachformen, legen großen Wert auf Prozesssicherheit und interessieren sich deshalb für Automation.

OPS-Ingersoll macht bereits 40 Prozent des Umsatzes mit Aufträgen aus China, Tendenz weiter steigend. Wie können Sie dann künftig noch den deutschen Markt bedienen?
Der deutsche Markt ist uns nach wie vor sehr wichtig, denn wir hier in Deutschland sind weltweit die Know-how-Träger. Unser Formenbau hat gegenüber dem chinesischen mehr als 30 Jahre Erfahrung voraus. Diese Erfahrung hat dazu geführt, Formen komplexer zu gestalten, kontinuierlich zu verbessern und auch die Schussgrößen zu steigern. Das ist unsere Stärke. Deshalb müssen wir die rund 5000 Unternehmen in Deutschland so bedienen, dass sie diese Technologieführerschaft weiter ausbauen können. Deshalb sehe ich keine Konfliktsituation, sondern eher Chancen für uns und den Formenbau. Wir selbst planen jedoch keine Produktion in China.

Wo sehen Sie global Chancen und Risiken?
Nun, früher wurden Formen für die USA nahezu ausschließlich in China gefertigt. Das hat sich in den vergangenen zwölf Monaten stark geändert. Die Amerikaner sind zu ihren Wurzeln zurückgekehrt, sie bauen wieder eigene Werkzeugbau-Kapazitäten auf. Wir konnten in USA wieder Fuß fassen, haben bereits sieben EDM-Anlagen geliefert und werden noch weitere 20 in diesem Jahr in die USA liefern. In Korea ist der Markt im IT-Bereich interessant, hier haben wir einen Partner gefunden, mit dem wir diesen Markt angehen werden. Damit bedienen wir – außer Japan – die wesentlichen Märkte des Werkzeug- und Formenbaus.

Ein aktuelles Thema ist die Automation mit Mehrmaschinenanbindung. Sind da kleine und mittlere Unternehmen im Werkzeug- und Formenbau nicht finanziell überfordert?
Das glaube ich nicht. Wir haben uns den zwei primären Themen gestellt. Das eine ist eine Einstiegslösung in der Automation für Losgrößen eins bis zwei. Hier kommt seit Jahren sehr erfolgreich unser MoldCenter zum Einsatz. Das andere ist die Linienautomation. Die ist modular aufgebaut. Das heißt, die Grundmodule hierfür sind auch für den kleinen Werkzeugbau noch bezahlbar. Sicher werden hauptsächlich größere Unternehmen in die High-End-Lösung investieren. Aber ich denke, diese Anlagen gehen eher in Märkte wie China.

Einige kleinere deutsche Werkzeugbauer, etwa Rebhahn in Kronach, setzen aber auch auf eine Linienautomation …
Ja, aber genau das ist doch der Punkt: Bei Rebhahn wurde vor Jahren entschieden, mit einer Grundversion zu starten. Mit unserem modularen Aufbau konnten an diese Automation so im Laufe der Jahre sukzessive Maschinen angebunden werden. Deshalb bieten wir für solche Unternehmen ja eine Einstiegsversion. Und den Ausbau kann dann jeder je nach finanzieller Lage fortführen.

Ist für die Linienautomation der Beratungsaufwand nicht sehr hoch?
Das war nur am Anfang so, denn es ist ziemlich aufwändig, die gesamte Technologie einzubinden und Anwender davon zu überzeugen. Es geht aber doch meist darum, mit welchem Tool Geld verdient wird, wie wirtschaftlich die Anlage arbeitet. Das ist heute wesentlich einfacher und transparenter. Dabei konzentrieren wir uns auf unsere Technologien wie die Eagle-Technologie oder auch das HSC-Fräsen. Das beherrschen wir. Wenn allerdings mehrere komplette Einheiten eingebunden werden müssen, nehmen wir kompetente Kooperationspartner wie Erowa mit Paletten, Magazinen oder Robotern und Zwicker-Systems mit den übergeordneten Software-Tools ins Boot.

Macht es für deutsche Unternehmen wirklich Sinn, ihre Wertschöpfungskette in China auszubauen?
Für große Unternehmen ist es sicher ein Muss, die müssen präsent sein. Für die kleineren dagegen ist es schon sehr schwierig. Deshalb produzieren wir auch nicht in China. Ich würde dem klassischen deutschen Werkzeug- und Formenbau davon eher abraten. Interessanterweise war der Auftraggeber für das Shenzen-Projekt ein taiwanesischer Konzern. Die Zusammenarbeit mit den Taiwanesen lief übrigens sehr gut: Wir haben den Auftraggeber persönlich kennengelernt und konnten mit unserem Konzept überzeugen. So hatten wir sehr schnell einen Vertrauensbonus.

Bei einem Engagement in Asien befürchten viele – oft zu Recht – einen Know-how-Verlust, Plagiate oder auch Rechtsunsicherheit. Belastet Sie das nicht?
Nein. Man muss hier sicher differenzieren. Uhren beispielsweise werden kopiert, was das Zeug hält. Da sind die Chinesen sicher Meister im Kopieren. Bezogen auf unsere Maschinen glaube ich aber, dass das nicht kopierbar ist. Zum einen stecken da Jahrzehnte an Know-how drin, und zum anderen gibt es keinen Zugang zu unser „Blackbox“. Die Chinesen sind außerdem noch nicht so weit, die erforderliche Qualität in die Maschinen zu bringen.

Gilt das auch für den Werkzeug- und Formenbau?
Was den chinesischen Werkzeug- und Formenbau als Wettbewerb zu Deutschland angeht, da ändert sich gerade Einiges. Für den chinesischen Werkzeug- und Formenbau ist Deutschland zwar bereits der drittgrößte Markt. Aber in China steigen die Löhne enorm. Früher wurde unendlich gearbeitet, heute sind das nur noch 40 Stunden die Woche, und Sozialbeiträge werden inzwischen auch bezahlt. Und zu guter Letzt kommen auf die Preise der Werkzeuge auch noch die Frachtkosten. Deshalb: Es wird schon bald keinen Sinn mehr machen, für den deutschen Markt Werkzeuge in China herzustellen.

Ist China für Sie also eher Chance oder Risiko?
Ganz klar eine Chance, denn das deutsch-chinesische Verhältnis ist ausgezeichnet. Wir haben es zudem viel leichter, in China ein Produkt zu verkaufen, als beispielsweise Japan. Vom Bedarf und der rasanten Entwicklung in China brauchen wir ja gar nicht sprechen.

Related posts:

1. Mori Seiki Deutschland ernennt neuen Präsidenten
2. Deutsche Werkzeugmaschinenhersteller erwarten Wachstum für 2011
3. „Unser Anspruch ist Qualität“

Herr Grzesiak, werden die generativen Technologien in absehbarer Zeit die konventionellen Verfahren komplett verdrängen?
Nein – das wäre auch der falsche Ansatz, eine „Alles-oder-nichts-Lösung“ macht in den meisten Fällen keinen Sinn. Für Unternehmen auch aus dem Werkzeug- und Formenbau sowie dem Prototypen- und Modellbau wird es jedoch immer interessanter, ihr bisheriges Bearbeitungsportfolio um generative Technologien zu erweitern. Das gilt gerade auch für kleine Betriebe, die sich mit der Kompetenz, solche Technologien geschickt zu kombinieren, einen Vorteil am Markt schaffen können.

Momentan gibt es einen regelrechten Hype um diese Technologien …
… und diesem Hype wollen wir die Spitze nehmen: Wir wollen ganz bewusst eine Stufe zurückgehen, wir wollen auf unserer Veranstaltung insbesondere sehen, wo die Chancen und Möglichkeiten für kleinere Unternehmen liegen. Wir wollen uns auf die praxisnahen Anwendungsfälle konzentrieren, wollen zeigen, was die generativen Verfahren für den Werkzeugbauer, aber auch den Prototypen- und Modellbauer leisten können. Und wir wollen Anwender, Hersteller und Forschung miteinander ins Gespräch bringen.

Wo lassen sich die neuen Technologien andocken?
Beispielsweise, wenn es um konturnahe Kühlung geht: Hier können sich generative und zerspanende Verfahren sinnvoll ergänzen. Und das ist auch eines der Ziele des diesjährigen Anwenderforums – wir wollen auf unserer Tagung sowohl in den Vorträgen als auch bei den Exponaten in der begleitenden Ausstellung viele Praxisbeispiele aufgreifen und den Teilnehmern in angenehmer Atmosphäre die Möglichkeit bieten, sich mit Experten und untereinander auszutauschen.

Was ist von diesen Technologien demnächst zu erwarten?
In der nächsten Zeit werden einige neue Anlagen und Materialien vorgestellt – ich erwarte zudem auch neue Anbieter auf dem Markt. Neue Materialien werden den generativen Technologien weitere Anwendungsfelder eröffnen. Und wir werden größere Teile und höhere Stückzahlen wirtschaftlich generativ herstellen können. Interessant ist, dass wir etwa seit zwei Jahren Anfragen aus Unternehmen bekommen, die wir vorher nicht in Bezug auf den Einsatz generativer Technologien auf dem Radar hatten. Und da geht es dann in der Regel nicht mehr um Prototypen, sondern um Serienteile, beispielsweise Dichtungen oder Maschinenkomponenten.

Sehen Sie darin schon eine Trendwende?
Ja. Weil es jetzt nicht mehr nur ums technisch Machbare geht – bei den Verantwortlichen steht inzwischen ein sehr nüchterner Blick auf die Kosten immer mehr im Vordergrund. Vor fünf Jahren waren es in der Regel Dienstleister, die in die Technologie eingestiegen sind. Heute sind Unternehmen wie BMW, Festo oder Eurocopter Anwender generativer Technologien. Und immer mehr auch mittelständische Unternehmen entdecken die Vorteile für sich.

Auch für Serienteile?
Ja, da wo es wirtschaftlich Sinn macht, durchaus. Generative Verfahren werden zunehmend als Alternative für etablierte Prozesse eingesetzt. Titan zu zerspanen beispielsweise ist alles andere als einfach, dazu kommen neben den oft sehr hohen Zerspanraten noch die hohen Materialkosten. Hier kann es, abhängig von den Werkstücken, durchaus interessant sein, eine generative Fertigung zu kalkulieren …

… aber sind da nicht für einen Einsatz im großen Stil die Materialien noch viel zu teuer?
Im Moment, Herr Pergler, ist das tatsächlich so. Nicht zuletzt, weil der Markt für Pulver noch relativ beschränkt ist – sowohl was Anbieter angeht als auch Abnahmemengen. Im Moment ist der hohe Preis der Materialien noch eines der Haupthindernisse. Denn heute müssen Anwender ihr Material meist von den Anlagenherstellern beziehen. Wenn es mehr Wettbewerb gibt, wenn der Markt für Drittanbieter lukrativ wird und auch die Mengen steigen, werden die Preise deutlich fallen. Ich halte ein Preisniveau von 20 bis 30 Prozent der derzeitigen Materialkosten in einigen Jahren durchaus für realistisch.

Für Serienteile spielt die Qualitätssicherung eine große Rolle …
… das gilt gleichermaßen für generativ gefertigte Werkstücke. In den vergangenen Jahren wurde beispielsweise die industrielle Computertomographie (CT) stetig weiterentwickelt, sie ist heute ein anerkanntes Mittel in der zerstörungsfreien dreidimensionalen Mess- und Prüftechnik, das sich auch für generativ gefertigte Teile hervorragend eignet. Auf der Tagung werden unter anderem die vielseitigen Möglichkeiten von der vollständigen Materialerfassung und Analyse bis zur vollständigen Geometrieerfassung mit allen inneren und äußeren Strukturen präsentiert – hier bietet die CT Lösungen für die Problemstellungen in den verschiedenen Phasen eines Produktentstehungsprozesses.

Was erwartet die Besucher auf dem Forum?
Besucher können sich über Fortschritte und Forschungsergebnisse in der Branche informieren, Aussteller haben auf dem Anwenderforum die Möglichkeit, aktuellste Entwicklungen und Anwendungsfälle einem ausgewählten Publikum zu zeigen: Der Dialog zwischen Vortragenden, Ausstellern und Besuchern und das Knüpfen neuer Kontakte stehen im Mittelpunkt der Veranstaltung. Wer zur Tagung kommt, kann sich die Elemente modulartig zusammenstellen und erhält so eine maßgeschneiderte Kombination aus Messe und Vortragsprogramm. Das Diskussionsforum im Anschluss macht die Verknüpfung aus Fachmesse, Vortragsprogramm und „Get Together“ komplett.

Related posts:

1. Zeit und Kosten sparen
2. Exakter Blick auf Teilekosten
3. Alles genau im Blick

Was für eine Professur haben Sie geschaffen?
Kummer hat zusammen mit den Unternehmen Bruderer, Härter, Kramski und der Sparkasse Pforzheim/Calw die Stiftungsprofessur „Stanztechnik“ im Studiengang Maschinenbau an der Fakultät für Technik der Hochschule Pforzheim ins Leben gerufen. Denn der Bereich Stanztechnik ist bislang im „Fächerkanon“ nur weniger deutscher Hochschulen vertreten. Eine Tatsache, die allen auf diesem Gebiet tätigen Unternehmen große Schwierigkeiten bereitet – schließlich geht es bei uns um hochkomplexe Technik mit hohem Automatisierungsgrad. Mit Professor Matthias Golle haben wir einen versierten Praktiker mit umfassender Erfahrung auf dem Gebiet der Umformtechnik gewonnen. Aufgrund seiner Erfahrungen betrachtet Golle die Stanztechnik nicht nur aus technologisch-wissenschaftlicher Sicht, sondern kann Markt und Wirtschaftlichkeit der Produkte einschätzen.

Was war für die Einrichtung dieser Stiftungsprofessur notwendig?
Für die Professur mussten wir je Unternehmen eine Kostenübernahme von 15.000 Euro pro Jahr für zehn Jahre garantieren. Unser gemeinsames Engagement beschränkt sich aber nicht allein auf die Finanzierung der Professur und somit der Erweiterung des Lehrangebotes: Praktische Unterrichtsteile werden in den Betrieben durchgeführt, Projekt- und Semesterarbeiten können in den Fertigungsstätten vor Ort absolviert werden. Zudem werden wir verstärkt entsprechende Praktika anbieten.

Was erwarten Sie für Ihre Unternehmen von diesem Schritt?
Wir bieten den Studenten eine frühzeitige Einbindung in unser Unternehmen, damit er zu seinem Studium, in dem es größtenteils um theoretische Wissensvermittlung geht, die lebendige Verbindung zur Praxis erhält. Wir sind der Meinung, dass auf diese Wiese die jungen Menschen besser auf den Berufsalltag vorbereitet werden. Für uns selbst hat sich der Zugang zur FH Pforzheim wesentlich verbessert.

Related posts:

1. Stanztec
2. Warum Marketing im Werkzeugbau?
3. Warum eine Werkzeugbau-Akademie?

Warum setzen Sie in Ihrem Haus auf viele unterschiedliche Prototyping-Verfahren – wäre die Fokussierung auf nur eine Technologie oder vielleicht einige wenige Verfahren nicht sinnvoller?
Nein, die einzelnen Technologien haben jeweils ganz spezifische individuelle Stärken. Und auch negative Eigenschaften, je nachdem, in welchem Einsatzgebiet sie benötigt werden. Sehen Sie, Herr Pergler – Prototyp ist nicht gleich Prototyp. Wenn im einen Fall etwa für eine Design-Studie die perfekte Oberfläche im Vordergrund steht, ist in einem anderen Fall – bei einem Funktionsprototyp für die Automobilentwicklung – die hohe Hitze- und Medienbeständigkeit ausschlaggebend.

Mit der Stereolithographie (SLA), sie haben es bereits erwähnt, hat alles angefangen. Ist diese Technologie eigentlich noch up to date?
Aber ja – sie ist sogar ausgesprochen erfolgreich. Die Stereolithographie wurde schließlich kontinuierlich weiterentwickelt. Heute stehen eine Vielzahl von Werkstoffen mit unterschiedlichsten Eigenschaftsprofilen zur Verfügung, auch die Anlagentechnik hat große Fortschritte gemacht. Und diese SLA-Technologie ist nach wie vor für zahlreiche Prozesse und Bauteile erste Wahl. Etwa für Anschauungsmuster mit sehr guter Detailwiedergabe und Oberflächenqualität, für Funktionsteile mit einer niedrigen mechanischen oder thermischen Belastung oder für Urmodelle zur Herstellung von Silikon-, Epoxidharz- oder laminierten Formen.

Ein erfolgreiches und inzwischen weit verbreitetes Verfahren ist das Selektive Lasersintern, kurz SLS. Wo liegen hier die Vorteile?
Nun, diese Technologie erlaubt den Einsatz von seriennahen Werkstoffen wie Polyamid (PA12), Thermoplastischen Elastomeren (TPE) sowie Polystyrol (PS). Das ist insbesondere im Prototypenbau interessant: Diese Werkstoffe werden ihren Eigenschaften entsprechend in unterschiedlichste Entwick-lungs­prozesse eingebunden. So kommt Polyamid bei Funk-tionsprototypen mit hohen Anforderungen an mechanische und thermische Belastungen zum Einsatz. Elastomere werden für die Simulation von elastischen Funktionsprototypen eingesetzt. Und Polystyrol liefert Urmodelle.

Wenn es um die schnelle und kostengünstige Herstellung von Werkstücken aus Urmodellen geht, ist der Vakuum-Guss für Polyurethan (PU) wohl eines der am weitesten verbreiteten Verfahren. Wo setzen Sie diese Technologie ein?
Der Vakuum-Guss ist in Bezug auf die Stückzahl der Teile als Bindeglied zwischen Rapid Prototyping und Rapid Tooling zu sehen. Die Anfertigung der Teile erfolgt im Vakuum. Kleine bis mittelgroße Bauteile entstehen bei uns im „klassischen” Vakuum-Guss: Hier wird sowohl das Werkzeug als auch das Polyurethan evakuiert. Größere Bauteile werden in RIM Technik erstellt – hier befindet sich nur das Werkzeug im Vakuum; das Material wird von außen in die Form eingebracht.

Wo liegen die Vorteile beim Vakuumgießen?
Aufgrund der großen Auswahl und Verfügbarkeit unterschiedlichster Eigenschaftsprofile der PU-Werkstoffe können nahezu alle Kunst­stoff­teile und Baugruppen sehr schnell in Form und Funktion getestet werden. Die Stückzahlen hängen von der Art des Werkzeuges sowie von wirtschaftlichen Aspekten ab. In einer Silikonform können im Schnitt 30 Teile entstehen, in einer „festen” Form lassen sich mehrere hundert Teile fertigen. Die Bauteilkosten sind deutlich höher als im Spritzgießen – bei vergleichsweise sehr geringen Werkzeugkosten.

Neben dem Vakkumguss setzen Sie aber für kleine Spritzgieß-Serien und Prototypen inzwischen auch sehr stark auf Aluminium-Werkzeuge. Warum?
Hochfestes Aluminium hat sich inzwischen für solche Werkzeuge bestens bewährt. Zu den wesentlichen Vorteilen des Aluminiums gehört die – im Vergleich zum Stahl – deutlich höhere Wärmeleitfähigkeit, die sich in kurzen Zykluszeiten niederschlägt. Mit Alu-Werkzeugen lassen sich heute Projektdurchlaufzeiten von zwei bis sechs Wochen standardgemäß realisieren – vom Dateneingang bis zu ersten werkzeugfallenden Teilen. Selbst die Realisierung von Mehrkomponententeilen, sowie von Gas- und Wasserinnendruck-Technik (GIT/WIT) ist damit problemlos machbar.

Für Prototypen und Kleinserien setzen Sie auch die Dosiertechnik ein – nicht gerade ein klassisches Prototyping-Verfahren …
Stimmt – eigentlich bietet sich die Dosiertechnik ja als interessante Alternative zum Verschrauben oder Verschweißen an, als Fügetechnik. Darüber hinaus können aber auch beispielsweise Dichtungen wirtschaftlich ab Stückzahl 1 direkt auf Bauteile dosiert werden. Aufgrund der extrem hohen Genauigkeit und Reproduzierbarkeit dieser Technologie kann diese problemlos in die spätere Serienfertigung übertragen werden. Bei kleinen Losgrößen können 2K-Kunststoffteile mit der Dosiertechnik oft kostengünstiger als im Spritzgießen hergestellt werden.

Zurück zu den etablierten generativen Technologien – in Ihrem Haus kommen auch 3D-Drucker zum Einsatz, unter anderem die neue PolyJet-Matrix-Technologie von Objet. Hand aufs Herz, Herr Bayer – bringt die wirklich entscheidende Vorteile?
Aber ja, Herr Pergler. Diese neue Technologie eröffnet Entwicklern nämlich wirklich bislang ungeahnte Möglichkeiten. Wie bei einer Textdatei können den 3D-Daten digital Eigenschaftsprofile zugewiesen werden. Die Maschine bevorratet acht verschiedene Acrylate sowie ein Stützmaterial. Damit können dann unterschiedlichste Shorehärten und Farben beliebig miteinander kombiniert und quasi digital gemischt werden. Aufgrund der extrem dünnen Schichten von 0,016 mm bei einer Auflösung von 600 dpi stellt die PolyJet Matrix-Technologie das derzeit genaueste RP-Verfahren dar.

Sauer geht offenbar gern neue Wege – so hat Ihr Unternehmen für metallische Bauteile das Lasercusing ins Portfolio aufgenommen.
Ja. Das Lasercusing ist ein innovatives Verfahren zum Herstellen von metallischen Werkstücken. Im Gegensatz zu spanenden Bearbeitungsverfahren wird das Bauteil unmittelbar aus den 3D-CAD-Daten aufgebaut. Daher eignet sich das Lasercusing besonders für Werkstücke mit komplexer Geometrie in geringer Stückzahl. Das Verfahren eignet sich etwa zum Herstellen von uneingeschränkt belastbaren Funktionsprototypen, von komplizierten Teilen für spezielle Vorrichtungen oder von nicht mehr verfügbaren Ersatzteilen.

Related posts:

1. Individuelle Kopfarbeit
2. Ehrgeizige Rennmodelle
3. „Nüchterner Blick auf die Kosten“

Was ist das Ziel der neuen DIN 4003?
Der Arbeitskreis, der die neue Norm bearbeitet, will die Voraussetzungen dafür schaffen, dass sich 3D-Volumenmodelle problemlos austauschen lassen. Ein standardisierter Datenaustausch ist zwingend notwendig, um Fehler zu vermeiden sowie schnell und akkurat, aber auch herstellerunabhängig zu arbeiten. Wir wollen qualitativ hochwertige Daten standardisieren, die über den gesamten Prozessablauf von der Angebotserstellung bis zur Qualitätssicherung genutzt werden können.

Warum wollen Sie stark vereinfachte Volumenmodelle nutzen und nicht gleich Realmodelle?
Realmodelle haben zwar den Vorteil, dass sie viele Details wie zum Beispiel Spankammern am Werkzeug und ähnliches zeigen, damit können die Werkzeuge klar identifiziert werden. Der Nachteil dieser Modelle ist indes die große Datenmenge, die für ein Werkzeug typischerweise größer als 2 MB ist. Wenn man gar die einzelnen Komponenten eines Werkzeugs als Realmodell darstellt, steigt der Speicherbedarf nochmals an. Mit solch detaillierten Modellen würde jede Simulation zum Geduldsspiel. Deshalb wollen wir, dass die komplexen Werkzeuge und Werkzeugkomponenten auf vereinfachte Realmodelle gestrippt werden, die aber exakt die Hüllkurvengeometrie des Werkzeugs wiedergeben. Das simplifizierte Volumenmodell mit einer Datenmenge von gerade einmal 20 kB ist hier ein guter Kompromiss, da dieses Modell sowohl hohe Genauigkeit als auch schnelle Simulation hervorragend abdeckt.

Wann kann man mit der neuen Norm arbeiten?
Das massive Einsparpotenzial, das ein einheitliches 3D-Datenaustauschformat mit sich bringt, ist uns allen bewusst – insbesondere in der jetzigen kritischen Marktlage ist deshalb schnelles Handeln erforderlich. Für alle Beteiligten im Arbeitskreis ist wichtig, dass die Standardisierung in einem sehr überschaubaren Zeitrahmen realisiert wird. Wir wollen noch in diesem Jahr die Normungsarbeiten an der DIN 4003 so weit vorantreiben, dass zumindest Normentwürfe vorliegen, nach denen gearbeitet werden kann.

Related posts:

1. GOM Workshop Industrielle 3D-Messtechnik in Kunststoff- & Spritzgießerei-Prozessketten
2. Warum setzen Sie auf Projektmanagement?
3. Warum horizontal bearbeiten?

Herr Bock, alle reden davon, dass das Marketing auch für die Werkzeug- und Formenbauer immer wichtiger wird. Aber auf diesem Gebiet sind die Werkzeug- und Formenbauer bisher kaum präsent. Woran liegt das?
Klar gesagt: Hier herrscht noch starker Nachholbedarf. Momentan sprechen zwar viele Werkzeug- und Formenbauer davon, dass man sich stärker um das Thema bemühen muss. Doch die meisten verbinden mit Marketing eher Einzelmaßnahmen – die sporadische Schaltung einer Anzeige, die Herausgabe einer isolierten Pressemitteilung. Häufig fehlt leider ein durchgängiges Konzept. Der klassische Marketing­ansatz geht hier natürlich viel weiter. Die Anzeige und die Pressemitteilung können Einzelinstrumente in einem umfassenden Marketingkonzept sein, die im koordinierten Einsatz dabei helfen, diese Konzeption planvoll und zielgerichtet umzusetzen.

Was bedeutet das konkret?
Marketing ist im klassischen Sinn eine Unternehmensfunktion mit übergreifender Perspektive. Da geht es vor allem um die Aufgabe, die Produkte eines Unternehmens auf die Markterfordernisse so auszurichten, dass ein Vorteil präsentiert werden kann, der vom Kunden auch wahrgenommen wird. Da kommt dem Marketing eine Koordinierungsaufgabe zwischen den einzelnen Unternehmensbereichen zu. Eine Marketing-Konzeption geht dann von einem langfristig stringenten Handeln im Sinne einer Zielerreichung aus und leitet daraus geeignete Instrumente zur Umsetzung ab. Im besten Falle ist diese im Unternehmen dann auf sinnvolle Art und Weise hinterlegt und wird kontinuierlich hinsichtlich der Zielerreichung geprüft und gepflegt.

Wie sieht es denn momentan damit im Werkzeugbau aus?
Der Werkzeugbau ist traditionell sehr technologieorientiert. Dass sich diese technologisch hervorragenden Produkte nicht von allein verkaufen, wird gerade in der derzeitigen Situation vielen Unternehmen schmerzlich bewusst. Hier wird in Zukunft die Erfüllung des Kundennutzens und der spürbare Mehrwert eines Werkzeugs eine noch wichtigere Rolle spielen als bisher. Hierzu haben wir im aachener werkzeug- und formenbau in der Vergangenheit unter anderem mit Untersuchungen bei Einkäufern von Werkzeugen und Formen unsere Erkenntnisse über die Anforderungen erweitert, die diese Gruppen an den Werkzeug- und Formenbauer stellen.

Welche Werte stehen dabei auf Kundenseite im Fokus?
Da fallen unter anderem die Stichworte niedrige Durchlaufzeit, Termintreue, hohe Standzeit und Produktivität. Solche Vorgaben sind für Werkzeug- und Formenbauer interessante Möglichkeiten zur Differenzierung zum Wettbewerb mit anderen Anbietern. Eine weitere Möglichkeit ist beispielsweise das Angebot eines Pakets zusätzlicher Serviceleistungen. Genau diese Punkte kann dann eine Marketingkonzeption aufgreifen, um nach der Zielfestlegung geeignete Maßnahmen – und zwar auch in der Außenkommunikation – zur Zielerreichung zu entwickeln. Letztendlich müssen die Alleinstellungsmerkmale – das, was ein Unternehmen vom Wettbewerb unterscheidet – dem Kunden auch klar kommuniziert werden.

Wo können sich Werkzeug- und Formenbauer hierfür fundierten Rat und Anregungen holen?
Auf dem Markt gibt es einige Agenturen, die sich auf die Vermarktung technischer Dienstleistungen spezialisiert haben. Weiterhin hilft an der Stelle auch der pro-aktive Ideen- und Erfahrungsaustausch mit anderen Unternehmen und Forschungseinrichtungen in der Branche. Ein gutes Beispiel hierfür ist unser Kolloquium „Werkzeugbau mit Zukunft”, das der aachener werkzeug- und formenbau als gemeinsames Geschäftsfeld des WZL der RWTH Aachen und des Fraunhofer IPT ausrichtet. Hier werden die Teilnehmer immer wieder zahlreiche praktische Ideen in den Alltag mitnehmen können.

Related posts:

1. Warum eine Werkzeugbau-Akademie?
2. 10. Internationales Kolloquium Werkzeugbau mit Zukunft
3. Die besten Werkzeugbau-Unternehmen 2010

Herr Mallmann, Herr Irion – warum investiert Ihr Unternehmen Polymold gerade jetzt, in Zeiten der Wirtschafts- und Finanzkrise?
Das Wort „Krise” wird in Deutschland offensichtlich immer nur in seiner negativen Bedeutung gesehen – dabei ist Krise immer auch eine Chance: Jetzt werden Weichen gestellt, jetzt ist die Phase, die für die Weiterentwicklung in den Unternehmen entscheidend ist. Leider werden insbesondere in den Medien hauptsächlich die negativen, die bedrohlichen Aspekte der gegenwärtigen Situation beleuchtet. Und zudem meist übertrieben. Wir kommen aus sehr guten Jahren. Für dieses Jahr erwarten wir fünf Prozent weniger Umsatz als 2008 – und das ist aus meiner Sicht immer noch ein sehr gutes Ergebnis. Damit wir aber auch in Zukunft wettbewerbsfähig sind, müssen wir gerade jetzt dafür sorgen, dass wir uns weiterentwickeln – deshalb investieren wir gerade jetzt.

Was steht im Fokus Ihrer Investitionen?
Wir buchstabieren Krise mit „Kreativität, Reaktionsgeschwindigkeit, Innovation, Seriosität und Engagement” – genau das wollen wir unseren Kunden auch in Zukunft bieten. Dafür investieren wir in neue Technologien, aber auch in unsere Mitarbeiter: Sie sind ein wichtiger Faktor für den Erfolg unseres Unternehmens. Deshalb ist eine objektive Information der Mitarbeiter sehr wichtig. Gerade in einer Zeit, in der alle zusammenstehen müssen, in der wir die Ärmel hochkrempeln müssen und in der von allen – Stichwort verantwortlicher Umgang mit Zeitkonten und Urlaub – ein gehöriges Maß an Flexibilität erwartet wird. Technologisch wollen wir unser Unternehmen stärken, in eine neue, zukunftsträchtige Technologie einsteigen und uns insbesondere für den Werkzeugbau und die Spritzgießtechnik neue Möglichkeiten erarbeiten. Dafür investieren wir rund 20 Prozent vom Jahresumsatz.

Spielt Ihre Bank da mit?
Mit unseren Banken haben wir in der Vergangenheit überwiegend positive Erfahrungen machen können. Eine transparente Informationspolitik gegenüber unseren Ansprechpartnern schafft die Vertrauensbasis für eine tragfähige Geschäftsbeziehung. Und unsere bestehenden Kontakte und Vereinbarungen werden ausreichen, um uns entsprechende Liquidität zu sichern.

Wo sehen Sie das Kernproblem der derzeitigen Situation?
Neben der ständigen Schwarzmalerei ist sicher eines der Hauptprobleme, dass in großen Konzernen Führungspersönlichkeiten zum Teil verantwortungslos Risiken eingehen, Arbeitsplätze und Unternehmen vernichten, aber nicht persönlich zur Verantwortung gezogen werden. Vielmehr werden sie sogar noch mit Abfindungen und Boni für ihre Misswirtschaft belohnt. Und das ist für jeden kleinen Unternehmer, für jeden Mitarbeiter, der von der Krise betroffen ist, schlicht unverständlich und demoralisierend.

Related posts:

1. Warum in teuren Draht investieren?
2. Warum eine Norm für 3D-Zeichnungsdaten?
3. Warum eine Werkzeugbau-Akademie?