Wer am Abend des Kolloquiums als Finalist auf der Bühne des Kurhauses steht, darf sich mit Fug und Recht zu den besten und innovativsten Unternehmen der Werkzeug- und Formenbaubranche zählen. Denn hier misst man sich mit den Besten der Besten: Nirgendwo sonst auf der Welt sind so konsequent Daten und Fakten über die Werkzeug- und Formenbaubranche zusammengetragen worden wie im „aachener werkzeug- und formenbau“, einem gemeinsamen Geschäftsfeld des Werkzeugmaschinenlabors (WZL) und des Fraunhofer Instituts für Produktionstechnik (IPT) – ein unschätzbar wertvoller Schatz für die Branche.

Konsequenter Benchmark
Der Wettbewerb beruht auf einem konsequenten und umfassenden Benchmark: Wer sich daran beteiligt, hat schon gewonnen – zumindest wertvolle Erkenntnisse über sein eigenes Unternehmen und seine Position in der Branche. Unschätzbare Informationen, wenn man daran geht, die Weichen für die Zukunft seines Unternehmens zu stellen.

Eine hochkarätig besetzte Jury aus Vertretern von Industrieunternehmen, Verbänden und Forschungseinrichtungen wählte die Finalisten nach unterschiedlichsten Kriterien aus. Um den sehr unterschiedlich aufgestellten Unternehmen gerecht zu werden, wird der Wettbewerb in vier Kategorien gewertet: „externer Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“, „interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“, „externer Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter“ und „interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“. In diesem Jahr blieb die Kategorie „externer Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter“ indes unbesetzt.

Im Finale treffen nun die sieben besten Werkzeugbau-Unternehmen des Wettbewerbs aufeinander. Die diesjährigen Finalisten sind die Audi AG mit ihrer Sparte Werkzeugbau, die Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH in Wackersdorf, die Keiper GmbH & Co. KG in Rockenhausen, die Opus Formenbau GmbH in Heiligkreuzsteinach, die Pockauer Werkzeugbau Oertel GmbH in Lengefeld, die Werkzeugbau Ruhla GmbH in Seebach sowie der Werkzeugbau der ZF Sachs AG in Schweinfurt.

Trends µ-genau

Die Branche trifft sich in Wiesbaden
Im Rahmen des 11. Internationalen Kolloquiums „Werkzeugbau mit Zukunft“ im Kurhaus der Stadt Wiesbaden verleiht der aachener werkzeug- und formenbau am 28. November dem Gewinner des Wettbewerbs „Excellence in Production“ den Titel „Werkzeugbau des Jahres 2011“. Auf dem Kolloquium berichten ausgewählte Vertreter der besten Unternehmen und renommierter Forschungseinrichtungen über erprobte Strategien, um auf dem globalen Markt erfolgreich zu bestehen. Die Teilnehmer des Kolloquiums haben so die Gelegenheit, von den Besten der Branche zu lernen. Nähere Informationen zur Veranstaltung erhalten Sie bei Martin Bock, Tel. 0241/8904-159, oder auf www.werkzeugbau-aachen.de.

Entlang der Prozesskette
Um den Wettbewerb zu gewinnen, muss ein Unternehmen technologisch entlang der gesamten Prozesskette überzeugen und in finanzieller, organisatorischer und strategischer Hinsicht exzellent sein. Stahlharte Fakten sind die Kriterien, die die Aachener Experten als Grundlage für die Bewertung der teilnehmenden Unternehmen anlegen: Basis der Bewertung ist ein detaillierter Fragebogen, der so unterschiedliche Kriterien wie Organisation, Prozesse, Mitarbeiter und Führung, aber auch Finanzkennzahlen umfasst. Die 50 besten der teilnehmenden Unternehmen wurden von den Juroren eingehend auf Herz und Nieren geprüft. Resultat ist eine Benchmark-Analyse, die Stärken und Schwächen der einzelnen Unternehmen aufdeckt.

Wichtige Hinweise
Damit bekommen die teilnehmenden Unternehmen wichtige Hinweise auf Faktoren, die effektive Stellschrauben für eine zukünftige Weiterentwicklung des eigenen Betriebs sind: Je weiter ein Teilnehmer im Wettbewerb kommt, desto detaillierter fällt die Analyse aus. Die Auswertung des Benchmarks zeigt die aktuelle Position des eigenen Unternehmens in der Branche. Neben der Chance auf den Sieg sind die detaillierten Benchmarks ein nicht zu unterschätzender Vorteil.

Wer die begehrte Trophäe mit nach Hause nehmen kann, erfährt einen beträchtlichen Image-Gewinn, der sich durchaus auch in wirtschaftlichen Erfolg umsetzen lässt. Aber auch die Unternehmen auf den ersten 20 Plätzen können erfahrungsgemäß von ihrem guten Abschneiden profitieren – sie gehören zu den Besten der Branche.

Der Countdown läuft, die letzte Runde des Wettbewerbs ist eingeläutet. Nicht nur die Finalisten sehen gespannt der Entscheidung der auch in diesem Jahr hochkarätig besetzten Jury entgegen. Das Urteil wird beim 11. Internationalen Kolloquium „Werkzeugbau mit Zukunft“ gefällt – in Wiesbaden am 28. November, exakt einen Tag vor Beginn der Branchenmesse Euromold.

Die Ausrichtung des Wettbewerbs und das 11. Internationale Kolloquium „Werkzeugbau mit Zukunft“ werden von den Unternehmen Uddeholm Tooling AB, Böhler Deutschland, Hasco Hasenclever und der Demat GmbH unterstützt. Die Fachzeitschrift werkzeug& formenbau ist Medienpartner des Wettbewerbs.

Finalisten „Werkzeugbau des Jahres 2011“:

Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH

Kategorie: Interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Die Gerresheimer Gruppe produziert Spezialverpackungen aus Glas und Kunststoff für die Pharma- und Healthcare-Industrie. Mit 85 Mitarbeitern hat die Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH im bayerischen Wackersdorf die Generalverantwortung für Werkzeuge im Geschäftsfeld Medical Plastic Systems. Gefertigt werden vor allem reinraumtaugliche Spritzgussformen mit hoher Komplexität sowie Maschinen und Anlagen für die Automatisierungstechnik. Der Werkzeugbau ist an das Technical CompetenceCenter angebunden, in dem Gerresheimer sein technisches Know-how bündelt. Zu den Stärken der Gerresheimer Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH zählt die Jury das große Know-how bei niedrigen Bauteiltoleranzen und höchster Präzision. Sie identifizierte einen hohen Automatisierungsgrad in der Fertigung mit einer hohen Anzahl an mannlosen Schichten im Bereich Senkerodieren und fand eine ausgezeichnete Stundeneffizienz in allen Bereichen. Die detaillierte, auf den Werkzeugbau heruntergebrochene Strategie erlangt unter den Mitarbeitern einen hohen Bekanntheitsgrad. Darüber hinaus gibt es eine gute Qualifizierungsmatrix für die Mitarbeiter und einen hohen Anteil an umgesetzten Verbesserungsvorschlägen der Mitarbeiter.

Keiper GmbH & Co. KG, Abteilung Werkzeugbau

Kategorie: Interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Der Werkzeugbau der Keiper GmbH & Co. KG in Rockenhausen (Rheinland-Pfalz) fertigt seit 1964 Werkzeuge und Prototypen. Als Weltmarktführer im Segment der standardisierten Sitzlehneneinsteller entwickelt und produziert das Unternehmen für alle namhaften Automobilhersteller und deren Systemlieferanten weltweit hochwertige, leistungsfähige Sitzkomponenten und -strukturen aus Metall. Mit 80 Mitarbeitern und sechs Auszubildenden liefert der Werkzeugbau dazu die entsprechenden Blechverarbeitungs- und Kaltmassiv­umformwerkzeuge. Nach Ansicht der Jury zeichnet sich der Werkzeugbau der Keiper GmbH & Co. KG durch ein breites Dienstleistungsangebot aus, bei dem der Werkzeugbau neben dem Werkzeug- auch den Teilepreis kalkuliert. Hervorgehoben wurde, dass der Werkzeugbau über ein Wissensmanagementsystem mit teilweisen Zugriffsrechten für Zulieferer verfügt, das zusammen mit einem hohen Anteil parametrischer Basiswerkzeuge einen Transfer von Änderung in verwandte Projekte ermöglicht. Eine First-In-First-Out-Steuerung unterstützt zudem die eindeutige Priorisierung der Aufträge und verringert die Steuerungskomplexität. Als besonderes Merkmal fiel der Jury ein selbstentwickeltes Lernspiel zur Rüstzeitoptimierung im Bereich des Single Minute Exchange of Die auf.

Audi AG, Sparte Werkzeugbau

Kategorie: Interner Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter

Die Sparte Werkzeugbau der Audi AG in Ingolstadt produziert das gesamte Spektrum der Betriebsmittel für den Fahrzeugkarosseriebau. 1663 Mitarbeiter und 121 zusätzliche Auszubildende bauen in dem »Center of Excellence« des Volkswagen-Konzerns unter anderem Presswerkzeuge, Anlagen und Vorrichtungen sowie exklusive Blechteile-Serien. Der als eigenverantwortliches Profitcenter aufgestellte Werkzeugbau begegnet den Forderungen nach höchster Qualität und Präzision wie nach kurzen Durchlaufzeiten und wettbewerbsfähigen Kosten seit 2010 mit einem synchronisierten Produktionssystem. Zur Sicherung der Großserienproduktion ist der Werkzeugbau innerhalb des Konzerns bereits in der Entwicklungsphase eines neuen Fahrzeugs eingebunden. Nach Ansicht der Jury zeichnet sich die Sparte Werkzeugbau der Audi AG durch ein fokussiertes Leistungsspektrum bei gleichzeitig breitem Dienstleistungsangebot aus. Hervorgehoben wurde, dass die synchrone Werkzeugfertigung durch einen gezielten Simulationseinsatz zur frühzeitigen Methodenevaluierung unterstützt wird. Der getaktete Try-out an besonders realitätsnahen Einarbeitungspressen führt zu einer hohen Liefertermintreue. Als besonderes Merkmal identifizierte die Jury darüber hinaus die eigene Innovationsabteilung, in der Forschungsteams aus Diplomanden und Doktoranden gezielt an relevanten Forschungsthemen arbeiten.

ZF Sachs AG

Kategorie: Interner Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter

Die ZF Sachs AG bildet mit weltweit über 17 000 Mitarbeitern den Unternehmensbereich „Antriebs- und Fahrwerkkomponenten“ innerhalb des ZF-Konzerns. Der Werkzeugbau ist mit seinen rund 170 Mitarbeitern und 45 Auszubildenden Competence Center für Schneid- und Umformwerkzeuge des Schweinfurter Unternehmens. Das dazugehörige Werkzeugportfolio umfasst komplexe Stufen-, Folge- und Einzelwerkzeuge sowohl für die Kaltmassivumformung als auch die Blechumformung im Dick- und Dünnblechbereich. Mit der globalen Ausrichtung des Werkzeugbaus werden sowohl die weltweit operierenden Umformwerke unterstützt als auch dortige autarke Werkzeugbauten aufgebaut. Seit etwa einem Jahr wird die Synchronisierung des Werkzeugbaus sukzessive auf die peripheren Bereiche (Konstruktion, AV) ausgeweitet. Die Jury hob bei ihrer Nominierung die Umsetzung der Taktung im Werkzeugbau hervor. Durch die durchgehenden Takte und eine durchgängige Parametrisierung wird trotz eines heterogenen Teilespektrums ein sehr geringer planerischer Aufwand benötigt. Ein hoher Simulationsanteil mit eigener Simulationsentwicklung und eine Analyse sowie die Dokumentation von Fehlern in einer Fehlerdatenbank trägt darüber hinaus zu einer sehr geringen Anzahl an Try-out-Schleifen bei. Die Jury stellte außerdem die Aus- und Weiterbildungsstrategie heraus, die mit einer hohen Ausbildungsquote und einem sehr hohen Anteil an Arbeitsplätzen mit Job-Enrichment und Job-Rotation einhergeht.

Opus Formenbau GmbH

Kategorie: Externer Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Anspruchsvolle Spritzgieß- und Vulkanisationswerkzeuge für Fahrzeugabdichtungen bilden den Schwerpunkt der Opus Formenbau GmbH. Mit 24 hoch qualifizierten Fachkräften und zehn Auszubildenden entstehen im baden-württembergischen Heiligkreuzsteinach maßgeschneiderte Lösungen für Karosseriedichtsysteme und Glasumspritzungen. Das Unternehmen betreut seine Kunden dabei von der Produktentstehung bis zum Serienanlauf im hauseigenen Technikum. Das Ergebnis sind optimal auf den Einsatzzweck angepasste Formen, die in ihrer Komplexität vom elementar einfach aufgebauten Prototypen aus Aluminium bis zur voll kinematisierten und prozessintegrierten Serienform reichen. Nach Ansicht der Jury zeichnet sich die Opus Formenbau GmbH durch ein hohes Prozess-Know-how der Mitarbeiter und einen leistungsfähigen Maschinenpark aus. Positiv wurde auch die hohe Zahl an Auszubildenden und ihre frühzeitige Integration in den Werkzeugbau bewertet. Die Jury hob ferner hervor, dass sich die Opus Formenbau GmbH mit dem Geschäftsbereich Dichtsysteme eine erfolgreiche Nischenstrategie erarbeitet hat und alle namhaften Automobilhersteller beliefert.

Pockauer Werkzeugbau Oertel GmbH

Kategorie: Externer Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Stanzwerkzeuge für die Automobil- und Automobilzuliefererindustrie bilden das Produktportfolio der Pockauer Werkzeugbau Oertel GmbH aus Lengefeld in Sachsen. Das aus dem Werkzeugbau der ehemaligen Messelektronik Pockau hervorgegangene Unternehmen mit 77 Mitarbeitern und acht Auszubildenden hat sich auf Transferwerkzeuge für schwer verformbare Werkstoffe mit hohen Genauigkeitsanforderungen spezialisiert, fertigt daneben aber auch Transferwerkzeuge und Platinenschneidwerkzeuge für großflächige Karosserieteile. Die Pockauer Werkzeugbau Oertel GmbH übernimmt dabei die vollständige Fertigungskette der Werkzeuge von der Entwicklung und Teileoptimierung bis zur Werkzeugerprobung auf den hauseigenen Probierpressen. Als besondere Stärke bewertete die Jury die strategische Ausrichtung auf ein besonderes Produktspektrum, für das mit einer langfristigen Investitionsplanung ein einheitlicher Maschinenpark aufgebaut wurde. Hervorgehoben wurde die Kundenstruktur, bei der eine hohe Anzahl neu akquirierter Kunden und loyale Kunden mit langjährigen Kundenbeziehungen zusammen kommen. Positiv fiel auch die strategische Versorgung mit neuen Mitarbeitern durch BA-Studenten und die frühe Integration von Auszubildenden auf.

Werkzeugbau Ruhla GmbH

Kategorie: Externer Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Die aus dem Werkzeugbau der Uhrenwerke Ruhla hervorgegangene Werkzeugbau Ruhla GmbH beschäftigt im thüringischen Seebach 40 Mitarbeiter und sieben Auszubildende. Das Produktportfolio umfasst neben Stanz- und Biegewerkzeugen vor allem komplexe Spritzgießwerkzeuge für hochpräzise Funktionsteile – unter anderem auch Sichtteile mit anspruchsvollen Oberflächen und Konturen. Seit 2008 betreibt das Thüringer Unternehmen eine vollautomatisierte Senkerosion und Elektrodenfertigung mit standardisierten Graphitrohlingen. Neben der Fertigung bietet das Unternehmen Reparatur- und Wartungs-Services an, bei denen die Werkzeuge in allen Einzelteilen überprüft und instand gesetzt werden. Die Werkzeugbau Ruhla GmbH exportiert seit 2003 verstärkt nach Osteuropa und verfügt in Russland über eine eigene Niederlassung. Als besondere Stärke hob die Jury einen hohen Automatisierungsgrad in der Senkerosion hervor. Der Werkzeugbau Ruhla GmbH gelinge es außerdem, mit einer besonders geringen Anzahl an Try-out-Schleifen eine sehr hohe Liefertermintreue zu gewährleisten. Darüber hinaus wurde das breite Dienstleistungsangebot im After-Sales-Bereich und die strategische Ausrichtung auf Osteuropa herausgestellt.

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Die Notwendigkeit, mit möglichst wenig Energie auszukommen, ist eine der Triebfedern für die Entwicklung immer leichterer Strukturen, die trotz ihres vergleichsweise geringen Gewichts alle gewünschten mechanischen Eigenschaften mitbringen und sich anschicken, traditionelle Werkstoffe, insbesondere Metalle, zu verdrängen. Bislang war insbesondere die Luft- und Raumfahrtindustrie Abnehmer von Composite-Werkstoffen, auch in Nischen wie dem Bootsbau oder der Sportgeräteindustrie haben sich die neuen Werkstoffe in den vergangenen Jahren ihren Platz erobert.

In Luft- und Raumfahrt etabliert
Mit dem Dreamliner und dem Airbus A350 sind Composite-Werkstoffe inzwischen in einer der wichtigsten Industriebranchen angekommen. Bislang fehlte aber der „Ritterschlag“ für die Leichtbaumaterialien – der breite Einsatz in der Automotive-Industrie. In Concept-Cars sind die Composite-Materialien inzwischen aber en vogue, und auch für besondere Effekte werden sie gern eingesetzt.

So gibt es etwa den BMW M3 – zum gleichen Preis wohlgemerkt! – entweder mit einem Metall-Schiebedach oder mit einem einfachen Carbondach. Zur Überraschung der Verantwortlichen liegt die Take-Rate für das Carbondach bei rund 80 Prozent aller Verkäufe – die Fans der sportlichen Limousine schätzen insbesondere die exquisite Carbonfaser-Optik, die dem Wagen eine eigene Note verleiht.

Trends µ-genau

Materialien mit Zukunft
Nicht nur aus Gewichtsgründen werden Composite-Werkstoffe in immer mehr Branchen eingesetzt. Wer sich für diese innovativen Werkstoffe und ihre Verarbeitung interessiert, sollte sich vom 27. bis 29. September auf der Composites Europe umsehen: Auf dem Messegelände in Stuttgart zeigt diese Fachmesse unterschiedlichste Verbundwerkstoffe, Technologien und Anwendungen. Neben den mehr als 300 internationalen Ausstellern geben zahlreiche Experten aus Praxis und Wissensschaft einen Überblick über Trends und Entwicklungen auf dem Markt für Verbundwerkstoffe. Nähere Informationen unter www.composites-europe.com

Der echte Durchbruch auf breiter Front war das für den Einsatz der Composite-Werkstoffe bislang aber noch nicht. Sicher mit ein Grund, warum das Gros der Werkzeugbauer den Composite-Technologien zur Zeit noch abwartend gegenübersteht. Denn bislang ist aus verschiedenen Gründen der breite Einsatz von Composite-Werkstücken im Bereich der Massenteile noch ausgeblieben.

Das könnte sich nun ändern. Zwar ist bei Autos, die mit fossilen Brennstoffen betrieben werden, das Gewicht ein durchaus wesentlicher Faktor für den Energieverbrauch. Das gut ausgebaute Tankstellennetz für Benzin- und Dieseltreibstoffe lässt hier indes eine Reichweitendiskussion im Zusammenhang mit dem Fahrzeuggewicht gar nicht erst aufkommen. Ganz anders sieht es im Bereich der Elektromobilität aus, wo jedes Kilogramm, das eingespart werden kann, den Aktionsradius der Fahrzeuge deutlich erweitert.

In den kommenden Jahren werden Elektrofahrzeuge auf unseren Straßen deutlich zunehmen, insbesondere für kürzere Strecken werden sie interessant. Die Automobilhersteller bereiten diese Entwicklung derzeit vor, bauen für neue Automobile entsprechende Fertigungskapazitäten auf. So entsteht zur Zeit im BMW-Werk in Landshut eine leistungsfähige und weitgehend automatisierte Fertigung für Strukturteile aus den neuen Materialien (lesen Sie hierzu auch unser Kurzinterview unten).

Die bisher weit verbreitete Prepreg-Technologie, bei der die Werkstücke im Autoklaven „gebacken“ wurden, ermöglicht zwar eine hohe Bauteilqualität. Das Verfahren ist der Serienfertigung mit höheren Stückzahlen indes nicht gewachsen und auch schlicht zu teuer. Auch andere Verfahren im Bereich der Composite-Werkstoffe waren bislang meist eher auf Manufaktur als auf große Stückzahlen, automatisierte und rationelle Prozesse sowie kurze Taktzeiten ausgelegt. In der Composite-Industrie wird deshalb derzeit mit Hochdruck an effizienten serientauglichen Produktionsverfahren und -prozessen gearbeitet.

Ein seriengeeignetes Verfahren mit Zukunft ist beispielsweise das Hochdruck-Resin-Transfer-Molding (HD-RTM), bei dem trockene Fasergelege oder -gewebe in eine Form eingelegt werden und anschließend mit flüssigem Harz unter Druck umströmt werden. In der aufgeheizten Form kann das Werkstück aushärten – das Verfahren ist geeignet für hochfeste und leichte Verbundfaserteile, die zudem über eine erstklassige Oberflächenqualität verfügen. Mit diesem Verfahren konnte beispielsweise die Zykluszeit für ein hochwertiges Composite-Teil von 30 auf gerade noch fünf Minuten gesenkt werden.

Kapazitäten rechtzeitig ausbauen
Bislang sind es im deutschsprachigen Raum erst einige wenige Werkzeug- und Formenbauer, die sich auf dieses Terrain gewagt haben. Mit neuen Fahrzeuggenerationen und dem Trend zu bezahlbaren und wirtschaftlichen Elektroautos wird der Markt jedoch auf diesem Gebiet deutlich mehr Kapazitäten benötigen als bislang verfügbar. Hier haben die Werkzeug- und Formenbauunternehmen in Deutschland mit ihrer geographischen Nähe zu den OEMs und vor allem mit ihren Erfahrungen sowohl in Spritzgieß- als auch in Umformprozessen sehr gute Karten – vorausgesetzt, sie stellen sich entsprechend auf und machen sich mit den Anforderungen der Werkstoffe vertraut.

Und das ist mehr als nur eine flüchtige Überlegung wert. Denn auch wenn jetzt die Auftragsbücher voll und die Kapazitäten der Werkzeug- und Formenbauer bis zum Anschlag ausgelastet sind, sollten in den Unternehmen der Branche jetzt die Weichen für die Zukunft gestellt werden. Denn die guten Zeiten werden nicht ewig dauern, irgendwann wird der Wettbewerb wieder schärfer. Speziell dann, wenn man exakt das anbietet, was -zig andere Unternehmen auch können. Hier bieten die Werkzeuge für Composite-Werkstoffe eine echte Chance, sich vom Wettbewerb abzuheben. Und sie haben Potenzial.

Denn der Markt für Werkzeuge, die für die neuen Werkstoffe und ihre teilweise sehr anspruchsvollen Verarbeitungsverfahren benötigt werden, wird mit Sicherheit wachsen – die Automobilhersteller stehen bereits heute in den Startlöchern, andere Branchen werden folgen. Innovative Werkzeug- und Formenbauer haben derzeit noch relativ wenig Wettbewerber in diesem Feld. Und selbst in der Automotive-Branche sollten sich so vergleichsweise faire Preise erzielen lassen.

In guten Zeiten vorsorgen
Egal ob im Composite-Bereich oder in einem anderen innovativen Gebiet: Wer für die Zukunft gerüstet sein will, muss sich entsprechend vorbereiten, muss in Mitarbeiter und Maschinen investieren und Know-how aufbauen. Es macht Sinn, das gerade jetzt, in der guten Zeit, zu tun. Auch wenn es weh tut, sich dafür angesichts der vorhandenen Arbeit die Zeit nehmen zu müssen und man eventuell sogar den einen oder anderen Auftrag deswegen ablehnen muss.

Aber das ist das kleinere Übel. Denn wer sich erst in der Krise (und ohne schwarzmalen zu wollen – die nächste kommt bestimmt! Nur hoffentlich nicht so bald, wie sie manche „Experten“ bereits jetzt wieder herbeireden) neu orientieren muss, tut sich bedeutend schwerer.

Wenn Sie sich für die Bearbeitung von Compositwerkstoffen interessieren: Ein Besuch auf der Fachmesse Composites Europe in Stuttgart (siehe Kasten) ist sicher eine gute Investition in die Zukunft.

5 Fragen an Jochen Töpker, BMW Landshut

„Konsequenter Leichtbau“

Jochen Töpker, BMW-Werk Landshut, ist als Projektleiter CFK für die neuen Materialien verantwortlich.

Herr Töpker, warum setzt BMW verstärkt auf Composite-Materialien?
Eine zentrale Herausforderung – nicht nur im konventionellen Fahrzeugbau, sondern auch beim Bau unserer künftigen Elektrofahrzeuge – ist für uns, das Fahrzeuggewicht mit konsequentem Leichtbau und intelligentem Materialeinsatz so niedrig wie möglich zu halten. Was die Fahrzeugkarosserie anbelangt, besitzt CFK gegenüber Stahl viele Vorteile. Der Werkstoff ist sehr stabil und gleichzeitig überaus leicht. Carbon ist bei gleichen Bauteileigenschaften ungefähr 50 Prozent leichter als Stahl. Aluminium dagegen würde gegenüber Stahl „nur“ 30 Prozent Gewicht einsparen. Damit ist CFK das leichteste Material, das sich ohne Sicherheitseinbußen im Karosseriebau einsetzen lässt.

Und wohin geht hier der künftige Trend?
Wo der Trend hingeht, das zeigen wir aktuell mit BMW i. Unter dem Dach dieser neuen Submarke sind zwei speziell gebaute („purpose built“) Fahrzeugkonzepte mit besonderem Design entstanden, die Antworten auf die Herausforderungen der Zeit und auf Fragen nach der Mobilität der Zukunft bieten. Das LifeDrive-Konzept mit seiner Fahrgastzelle aus CFK ist eine eigenständige Fahrzeugarchitektur, die speziell für den BMW i3 und den BMW i8 entwickelt wurde – maßgeschneidert für das urbane Umfeld und den elektrischen Antriebsstrang. Theoretisch sind auch weitere Derivate auf Basis der LifeDrive-Plattform vorstellbar. Und langfristig könnten natürlich auch andere Modellreihen vom CFK-Know-how profitieren.

Welche Verfahren werden hauptsächlich eingesetzt?
Die momentan noch vielfach angewendete Produktionsweise, in der im Vorfeld in Harz getränkte Faserhalbzeuge – sogenannte Prepregs – der Verarbeitung zugeführt und anschließend im Autoklaven fertiggestellt werden, ist für die industrielle Großserienproduktion von Automobilen nicht praktikabel. Bei der BMW Group hat deshalb bereits im Jahr 2003 eine neue Generation der CFK-Serienfertigung begonnen, die eine Serienproduktion auf hohem Fertigungsniveau ermöglicht. Hochmodern und mit sehr kurzen Zykluszeiten. Hierbei arbeiten wir mit dem Resin-Transfer-Moulding(RTM)-Verfahren – das Harz wird unter hohem Druck in vorkonfektionierte Preform-Rohlinge injiziert. Dank unserer ausgereiften Produktionsverfahren sind wir in der Lage, CFK-Bauteile exakt so zur Verfügung zu stellen, wie der Konstrukteur es will und das Produkt es braucht.

Welche Anforderungen stellen diese Verfahren an den Werkzeugbau?
Die Komplexität der RTM-Werkzeuge ist in etwa mit der von Spritzgießwerkzeugen vergleichbar. Allerdings gibt es einige spezifische Anforderungen, zum Beispiel im Hinblick auf die Temperaturführung oder das Thema Dichtigkeit.

Gibt es genügend Werkzeugbauer, die hier Werkzeuge liefern können?
Die BMW Group arbeitet seit mehr als einem Jahrzehnt mit dem Werkstoff Carbon. In diesem Zeitraum haben wir nicht nur unsere CFK-Produktion sukzessive in Richtung einer industrialisierten Großserienfertigung ausgebaut. Sondern wir haben auch ein sehr gut funktionierendes und stabiles Netzwerk an Zulieferern etabliert. Darunter sind – auch im Bereich Werkzeug- und Formenbau – viele langjährige Partner. Aktuell sehen wir uns im Hinblick auf unsere CFK-Produktion zwar optimal versorgt. Grundsätzlich begrüßen wir es als Hersteller aber natürlich, wenn ein Zulieferermarkt in Bewegung bleibt. Der Bedarf an Werkzeugen wird in diesem Bereich grundsätzlich weiter steigen.

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Schmutzig, anstrengend und langweilig – das ist das Image, das viele Interessenten nach wie vor von Berufen in der Metallbearbeitung abschreckt. Auch wenn das heute mit der Realität in den Betrieben absolut nichts mehr zu tun hat: Das Klischee, dass ein Metallfacharbeiter im öligen Blaumann am Fließband zu stehen hat und tagein, tagaus die immer wieder gleichen Handgriffe verrichtet, hält sich hartnäckig in der Öffentlichkeit.

„Irgend etwas mit Computer“ wollen Schüler, die sich mit der Planung ihrer beruflichen Karriere befassen, heutzutage lernen. Sie wollen kreativ sein, in einem abwechslungsreichen Umfeld lösungsorientiert arbeiten, Verantwortung übernehmen und wissen, was sie tun und wo sich ihr Beitrag letztlich wiederfindet. Und die Entlohnung sollte selbstverständlich auch stimmen.

Uninformierte Jugendliche
Dass dieses Wunschprofil auf viele Berufe der Metallbranche, insbesondere aber für den Werkzeug- und Formenbau hundertprozentig passt, das kommt indes nur den wenigsten von ihnen in den Sinn. Dazu mögen auch die Vorabendserien beitragen, in denen die coolen Typen mit den schicken Autos entweder Jungärzte, Rechtsanwälte oder Stardesigner sind. Ein Metaller, gar ein Werkzeug- und Formenbauer in der Starrolle – Fehlanzeige.

Kein Wunder, dass der Schritt in einen Metallberuf für viele Jugendliche oft erst die zweite Wahl ist – wer nicht informiert ist, wer nicht weiß, wie interessant, herausfordernd und lukrativ die Berufe in der Branche sein können, wird sich auch nicht entsprechend orientieren können.

Die Handwerker zeigen mit ihrer Kampagne „Das Handwerk – die Wirtschaftsmacht von nebenan“, wie sich mit pfiffigen Ideen das Image einer Branche aufmöbeln lässt – indem sie aufzeigen, was es alles ohne Handwerk nicht gäbe.

Warum gibt es so etwas nicht vom Werkzeug- und Formenbau? Schließlich ist nahezu alles – vom Alltagsgegenstand Kugelschreiber bis hin zur fortschrittlichsten Satellitentechnik – irgendwann durch eine Form oder ein Werkzeug gegangen. Fragt man aber Jugendliche auf der Straße, was ein Werkzeugmacher produziert, dann kommen Antworten wie „Hammer“ oder „Schraubenzieher“. Bestenfalls. Obwohl der Werkzeug- und Formenbau die technologische Avantgarde in der Industrie stellt, wird er in der Öffentlichkeit kaum wahrgenommen.

Eine schwierige Ausgangslage also gerade für kleinere Unternehmen, wenn es beispielsweise darum geht, gute Nachwuchskräfte zu akquirieren. Hier lohnt es sich, schon frühzeitig aktiv zu werden, um die Branche allgemein und das eigene Unternehmen im Besonderen positiv ins Bewusstsein der Jugendlichen – und möglichst auch ihrer Eltern! – zu rücken.

Trends µ-genau

Nachhaltiges Engagement
Wenn es darum geht, qualifizierte Kräfte zu gewinnen und zu halten, gibt es für die Unternehmen im Werkzeug- und Formenbau sehr unterschiedliche Ansätze, bislang ungenutzte Potenziale auszuschöpfen. Wichtig ist, sich nachhaltig und langfristig zu engagieren und so im Bewusstsein potenzieller Mitarbeiter – aber auch der eigenen Mannschaft! – als interessanter und guter Arbeitgeber zu verankern. Das garantiert zwar noch immer nicht, dass man genügend qualifizierte Kräfte anlocken und binden kann. Aber es ist inzwischen eine unabdingbare Voraussetzung im Wettbewerb um die beste Köpfe.

Abgestimmtes Konzept
Ein vorbildliches, über die verschiedensten Altersstufen abgestimmtes Konzept hierzu hat der Spanntechnikhersteller Hainbuch aus Marbach ausgearbeitet: „Unsere Projekte setzen zum Teil bereits im Grundschulalter an“, betont Sylvia Rall, kaufmännische Leiterin des Familienunternehmens. „Es ist uns ein Anliegen, die Technikbegeisterung bei Kindern und Jugendlichen, aber auch bei den Eltern zu wecken – so wollen wir die Weichen früh stellen, dass die metallverarbeitende Branche auch künftig gute Facharbeiter und Ingenieure gewinnt.“ Die gezielte Förderung von Vereinen, um Hainbuch im Bewusstsein zu verankern, gehört ebenso dazu, wie Grundschullehrern Einblick in Technikthemen zu geben – sie sind schließlich für ein Kind oft die ersten Bezugspersonen außerhalb der Familie, die frühzeitig Begeisterung für Technikthemen wecken können.

Mädchen entdecken zunehmend die Welt der technischen Berufe für sich
Bei Mädchen übrigens genauso wie bei Buben: „Mädchen können es im Werkzeug und Formenbau mindestens genauso weit bringen“, betont Heike Ebser, Geschäftsführerin des Hermann Ebser Werkzeugbaus in Mutlangen und Europäische Botschafterin für Unternehmensgründungen. „Ich möchte Mädchen und junge Frauen dazu ermutigen, in die bislang von Männern dominierte Welt des Werkzeug- und Formenbaus einzubrechen. Es ist eine Herausforderung, die sich wirklich lohnt. Und auch wenn dieser Trend noch ganz am Anfang steht: Es gibt in dieser Branche zum Glück immer mehr Frauen, die auch in leitender Position sehr erfolgreich sind – der Werkzeug- und Formenbau ist durchaus auch Frauensache!“

In unserer Blitzumfrage befragten wir diesmal 75 Unternehmen im Werkzeug- und Formenbau: Bereits jetzt finden so manche Unternehmen der Branche nicht mehr genügend qualifiziertes Fachpersonal (l.). „Verstärkte Nachwuchswerbung“ ist für mehr als die Hälfte der befragten Unternehmen das Mittel der Wahl, um an qualifizierte Fachkräfte zu kommen (l.).

Interessante Ansätze
Junge Menschen für technische Berufe begeistern – hier gibt es in vielen Unternehmen der metallverarbeitenden Branche unterschiedlichste und zum Teil sehr interessante Ansätze. Ob weltweit (lesen Sie bitte hierzu auch unser Interview mit Peter Zierhut, Managing Director Europe bei Haas Automation) oder in Kooperationen mit Schulen und Hochschulen vor Ort, ob allein oder etwa in der Initiative „Myplastics – Deine Zukunft mit Kunststoff“, einer Ausbildungskampagne der Universität Bayreuth und des Kunststoffnetzwerks Franken – da das Bewerberaufkommen rückläufig bleiben wird, ist aktives Ausbildungsmarketing gefordert.

Es reicht indes nicht, gute Leute zu finden – sie sollen schließlich auch nachhaltig ans Unternehmen gebunden werden. Das bedeutet, dass man gerade engagierten und qualifizierten Mitarbeitern, die ihre Karriere vorantreiben wollen, im Unternehmen Entwicklungsperspektiven aufzeigen muss.

Im Werkzeugbau bei Hilti in Schaan/Liechtenstein beispielsweise legen die Verantwortlichen sehr großen Wert auf die Entwicklung der Persönlichkeit, auf die ,Softskills‘: Hier wird beispielsweise erwartet, dass fortgeschrittene Auszubildende aktiv ihr Wissen an Jüngere weitergeben – so lernen sie sehr früh, sich in eine Rolle als Führungskraft hineinzuversetzen. Gezielt werden die Stärken der einzelnen Mitarbeiter gefördert – auch im Team. Die Verantwortlichen haben im Unternehmen ein Umfeld geschaffen, in dem alle die Weiterentwicklung ihrer Kollegen fördern.

Die meisten der befragten Unternehmen im deutschen Werkzeug- und Formenbau sind sich ihrer Verantwortung bewusst und bilden aus. Wer sich frühzeitig darum kümmert, Jugendliche im Umfeld des eigenen Unternehmens für die Technik zu begeistern, hat später bei den Bewerbern meist die besseren Karten.

Die Philosophie ist, Karrieren aktiv zu fördern und bereits bei Neubesetzungen schon Entwicklungsmöglichkeiten zu haben, die aber erst zum Tragen kommen, wenn ein Nachfolger aufgebaut ist. Das fördert eine Kultur, in der Wissen gern weitergegeben wird und nicht dazu dient, nur die eigene Position zu festigen. Eine gelebte Unternehmenskultur, die dem Einzelnen Perspektiven aufzeigt und gute, qualifizierte Kräfte nachhaltig ans Unternehmen bindet.

Ältere Mitarbeiter mit Potenzial
Nur unter den Jungen nach guten Mitgliedern für das eigene Team zu suchen wäre indes zu kurz gesprungen: „Wir haben sehr gute Erfahrungen mit der Neueinstellung von Mitarbeitern jenseits ,Lebensalter 50‘ gemacht“, betont beispielsweise Johann M. Zehmeister, Geschäftsführer der 3D-Technik Zehmeister GmbH in Roßtal-Neuses. „Die haben Erfahrung, sind fit in ihrem Bereich. Und sie fallen auch nicht krankheitsbedingt öfter aus als die jungen Mitarbeiter – im Gegenteil: Bei Älteren fallen die ganzen Sportverletzungen weg.“

Zehmeister hat auch mit Langzeitarbeitslosen sehr gute Erfahrungen gemacht: „Wir haben Leute bekommen, die nach zwei Jahren Arbeitslosigkeit wirklich froh waren, wieder eine qualifizierte Aufgabe zu bekommen. Die hängen sich wirklich rein – und das dauerhaft“, erklärt der Unternehmer. „Wir haben es nicht bereut, dass wir ihnen diese Chance gegeben haben.“

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Die Gesundheitsindustrie wächst – und Analysten gehen davon aus, dass die Medizintechnik auch in den kommenden Jahren um neun bis zehn Prozent pro Jahr wachsen wird. Für Unternehmen, die die entsprechenden Fertigungstechniken beherrschen, bietet sich hier ein attraktives Aufgabenfeld. Gesucht sind beispielsweise Hersteller für hochwertige Formen zur Herstellung äußerst präziser Mikro-Serienteile, aber auch 5-Achs-Fräskapazitäten in der Bearbeitung von Implantaten oder Zahnersatz. Formenbau für die Herstellung beispielsweise von Infusionskanülen oder die Herstellung von Schmiedegesenken für die Hüftprothetik ist ebenso gefordert wie die hohe Flexibilität beispielsweise in der Fertigung von patientenindividuellen Orthesen. Eine Chance durchaus auch für Unternehmen aus dem Werkzeug- und Formenbau.

Gesunde Entwicklung
Mit derzeit 5,4 Millionen Beschäftigten ist der Gesundheitssektor der größte Arbeitgeber Deutschlands – nahezu jeder siebte Arbeitsplatz (13,5 Prozent)hierzulande ist dort zu finden. Seit dem Jahr 2000 sind die Beschäftigtenzahlen im Gesundheitswesen um insgesamt 500 000 gestiegen – das sind mehr als 12 Prozent. Nach einer Prognose einer Studie im Auftrag des Bundeswirtschaftsministeriums aus dem Jahr 2010 sollen bis zum Jahr 2030 weitere zwei Mio. Menschen mehr in der Gesundheitswirtschaft beschäftigt sein.

Die Medizintechnik-Branche wird nach Überzeugung des Bundesverbands Medizintechnik (BVMed) in Berlin auch in Zukunft ein Wachstumsmarkt bleiben. Einer der Treiber ist der medizinisch-technische Fortschritt: Heute ist beispielsweise die Behandlung von Krankheitsbildern möglich, die vor zehn oder 20 Jahren nicht behandelt werden konnten. Und mit innovativen schonenderen Verfahren können immer mehr Operationen auch an immer älteren Patienten ausgeführt werden.

Rund 28 Prozent der bei unserer Blitzumfrage kontaktierten Werkzeug- und Formenbauer gaben an, bereits für die Medizintechnik zu arbeiten.

Auch die demographische Entwicklung wird zum Wachstum beitragen: Es gibt in Deutschland künftig immer mehr ältere Menschen, die zunehmend auf medizintechnische Produkte angewiesen sind. Und der erweiterte Gesundheitsbegriff in Richtung mehr Lebensqualität wird ebenfalls für weitere Nachfrage sorgen: Patienten fragen Leistungen rund um ihre Gesundheit immer stärker selbst nach und sind auch bereit, für bessere Qualität und zusätzliche Dienstleistungen mehr zu bezahlen.

Gute Noten für Standort Deutschland
Bei der jährlichen Umfrage des BVMed unter 139 Mitgliedsunternehmen wird dem Standort Deutschland ein gutes Zeugnis ausgestellt. 60 Prozent sehen ein hohes Versorgungsniveau der Patienten. Als große Stärken werden gut ausgebildete Ärzte (57 Prozent), ein hoher Standard der klinischen Forschung (48 Prozent), gut ausgebildete Ingenieure (39 Prozent) und gut ausgebildete Wissenschaftler (34 Prozent) genannt.

Dabei hat die Medizintechnik in Deutschland eine sehr gute Reputation, die Bürger vertrauen hier auf aktuelle technische Entwicklungen: Drei Viertel der Deutschen (74 Prozent) glauben laut einer im vergangenen Jahr von Forsa im Auftrag von Philips erstellten Index-Studie, dass die Medizintechnik eine entscheidende Rolle dabei hat, ihr Leben zu verlängern. In keinem anderen Lebensbereich wird der Einzug von Technik positiver bewertet als in der Medizin: Mehr als 90 Prozent der Deutschen bezeichnen laut Index-Studie die Entwicklungen bei Vorsorge, Diagnose und Behandlung als positiv ein. Lediglich die technischen Fortschritte beim Informationsaustausch, also per Handy, E-Mail oder Internet, wird in der Erhebung von vergleichbar vielen Deutschen (89 Prozent) positiv eingeschätzt.

Mit rund 70 Mrd. Euro ist der europäische Markt für Medizintechnik nach den USA mit 90 Mrd. Euro der zweitgrößte Markt der Welt. Mit 23 Mrd. Euro ist Deutschland als Einzelmarkt nach den USA und Japan (25 Mrd. Euro) weltweit der drittgrößte Markt und mit Abstand der größte Markt Europas. Nicht zuletzt aufgrund der Stärke des Heimatmarkts ist die deutsche Medizintechnikindustrie sehr exportintensiv – mit Exportquoten zwischen 60 und 65 Prozent. Mitte der 90er Jahre waren es lediglich rund 40 Prozent.

Mehr als ein Drittel der von uns Befragten will sein Engagement in der Medizintechnik verstärken oder in diesen Bereich neu einsteigen.

Innovationsgetriebene Branche
Im internationalen Vergleich rangiert Deutschland mit einem Welthandelsanteil bei medizintechnischen Produkten von 14,6 Prozent nach den USA (30,9 Prozent), aber noch deutlich vor Japan (5,5 Prozent) weltweit an der zweiten Stelle. Auch bei Umsatz, Wertschöpfung und Beschäftigung liegen die USA, Deutschland und Japan weltweit auf den ersten Rängen. Innerhalb der Europäischen Union beträgt der deutsche Anteil an Wertschöpfung und Beschäftigung in der Medizintechnik rund 40 Prozent.

Die Medizintechnik hierzulande ist sehr stark innovationsgetrieben: Die Branche investiert im Durchschnitt fast ein Zehntel des Umsatzes in Forschung und Entwicklung. Etwa ein Drittel des Gesamtumsatzes der Branche wird mit Produkten erzielt, die nicht älter sind als drei Jahre. 15 Prozent der Beschäftigten sind inzwischen im Bereich Forschung und Entwicklung (FuE) tätig – Tendenz steigend.

Die Berufsaussichten in der Medizintechnologie-Branche sind für Ingenieure und Medizintechniker ausgezeichnet. 96 Prozent der Unternehmen haben derzeit offene Stellen ausgeschrieben. Insbesondere der Bedarf an Ingenieuren wird weiter steigen – ein Grund ist der Erfolg der medizintechnischen Unternehmen aus Deutschland auf dem Weltmarkt.

Zunehmend Probleme beim Besetzen von offenen Stellen
Es gibt allerdings zunehmend Probleme, die offenen Stellen adäquat zu besetzen. Das ist das Ergebnis einer Umfrage des BVMed bei seinen Mitgliedsunternehmen aus dem Jahr 2010. Bedrohlich für den Innovationsstandort Deutschland ist, dass insbesondere im Bereich Forschung und Entwicklung der Nachwuchs fehlt. Auch der Fachkräftemangel im Bereich der Bearbeitung ist inzwischen deutlich spürbar.

Die Medizintechnik bietet interessierten Unternehmen nach wie vor interessante Felder. Und Werkzeug- und Formenbauer sind prädestiniert für dieses Aufgabengebiet: Präzision und Oberflächengüte sind den deutschen Werkzeugbauern vertraut – diese Tugenden sind auch in der Medizintechnik gefordert. Aufgrund der zunehmenden Komplexität sind darüber hinaus vertiefte Fähigkeiten zur 3D- und 5-Achs-Bearbeitung gefragt. Nicht wenige Teile – speziell Implantate, aber auch beispielsweise chirurgische Instrumente – werden auf den Patienten oder den Mediziner maßgeschneidert. Solche Aufgaben erfordern sehr schnelle Reaktionen – hohe Flexibilität und eine schnelle Lieferbereitschaft sind Kriterien, an denen mancher Bewerber scheitert.

Für die Medizintechnik (hier eine Form für Ampullen) zu fertigen kann lukrativ sein – im Gegensatz zu anderen Branchen stimmen die Margen hier noch.

Exotische Werkstoffe
In der Medizintechnik werden häufig auch exotische Materialien verwendet – ein wesentliches Kriterium beispielsweise für Implantat-Werkstoffe ist schließlich die Verträglichkeit im Körper. Solche Materialien können jedoch eine echte Herausforderung für die Bearbeitung sein – nicht selten sind sie hart und zugleich spröde. Und damit wird ihre Zerspanung sehr anspruchsvoll.

Kleinste Dimensionen in hoher Komplexität sind eine weitere Entwicklung in der Medizintechnik. Wenn es um Formtoleranzen im einstelligen µm-Bereich geht, stoßen konventionelle Bearbeitungsbedingungen oft an ihre Grenzen. Neben der teilweise sehr speziellen Maschinentechnik und dem notwendigen Know-how sind in solchen Bereichen auch eine klimatisierte Fertigungsumgebung und möglicherweise Reinraumtechnik obligatorisch.

Solche Anforderungen hängen die Einstiegshürden zunächst einmal sehr hoch. Allerdings: Wer in die entsprechenden Fähigkeiten investiert, sich das notwendige Wissen erarbeitet und sich entsprechend etablieren kann, hat gute Chancen, in einer Wachstumsbranche auch langfristig gut verdienen zu können.

Interview mit Hans Keller ist Leiter Werkzeugbau beiAesculap in Tuttlingen.

Warum für die Medizintechnik arbeiten?

Herr Keller, viele Werkzeug- und Formenbauer wollen angesichts der guten Zahlen aus der Medizintechnik in diesen Sektor einsteigen. Was sollten sie beachten?
Die Bearbeitungen in der Medizintechnik, sei es im Formenbau oder für Komponenten, sind in der Regel sehr komplex, die fertigungstechnischen Ansprüche sind deshalb entsprechend hoch. Das heißt, dass es eben nicht ausreicht, nur „ein bisschen“ fräsen zu können. Gerade vom Werkzeug- und Formenbau wird in der Medizintechnik ein hoher technischer Stand erwartet.

Heißt das, in der Medizintechnik ist kein Platz mehr für Neueinsteiger?
Keineswegs, es herrscht immer noch Bedarf beispielsweise an Unternehmen, die anspruchsvolles 3D-Fräsen und 5-Achs- Bearbeitung beherrschen. Aber viele interessierte Unternehmen, die für uns arbeiten wollen, weisen hier klare Defizite auf. Auch im Lehren- und Vorrichtungsbau kann die Branche durchaus noch zusätzliche Kapazitäten vertragen. Allerdings sind auch hier die Projekte in der Regel sehr anspruchsvoll, die Anforderungen sind nicht zu unterschätzen.

Wo sind die Chancen für Neueinsteiger am größten?
In der Medizintechnik gibt es unter anderem eine Entwicklung zu sehr filigranen, sehr kleinen Produkten – Stichwort „Lab-on-a-Chip“. Deshalb sind Fähigkeiten in der Mikro-Bearbeitung, etwa für Mikrospritzgießwerkzeuge, nach wie vor sehr gefragt. Immer vorausgesetzt, dass man die erforderlichen Technologien beherrscht.

Abgesehen von technologischer Exzellenz – was muss ein Werkzeug- und Formenbauer für die Medizintechnik mitbringen? Zertifizierungen?
Wer für die Branche arbeiten will, muss sehr schnell liefern können. Die Liefertermine sind sehr kurzfristig, und die Auftraggeber erwarten eine hohe Flexibilität vom Werkzeug- und Formenbau. Wenn man für ein zertifiziertes Unternehmen arbeitet, sind eigene Zertifizierungen für die Zulieferer nicht notwendig, da die Werkzeuge vom Kunden abgenommen werden.

Lässt sich in der Medizintechnik im Werkzeug- und Formenbau noch Geld verdienen?
Aber ja. Und ich bin überzeugt, dass das nachhaltig auch für die Zukunft gilt. Denn die Gesundheitsbranche hat sich auch in den vergangenen Jahren als sehr krisenfest erwiesen. Unsere Gesellschaft wird immer älter, die Menschen werden immer gesundheitsbewusster. Der Bedarf wird also weiter steigen. Dazu kommt, dass die Margen zwar nicht mehr ganz so hoch sind wie noch vor einigen Jahren, doch sind sie immer noch deutlich besser als in der Automotive-Industrie.

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Seit Monaten überschlagen sich die Wirtschaftsauguren mit Positivmeldungen – es ist fast schon ein bisschen unheimlich, wie ein Superlativ den anderen jagt. Im vergangenen Jahr hat Deutschland nach einer Schätzung des Statistischen Bundesamtes mit einer Steigerung des Bruttoinlandsproduktes um 3,6 Prozent das stärkste Wachstum seit der Wiedervereinigung geschafft. Und das so kurz, nachdem Deutschland tief in der schlimmsten Krise seit Jahrzehnten versunken war und Kurzarbeit und Insolvenzen die beherrschenden Themen waren.

Apropos Kurzarbeit: Wurde sie richtig eingesetzt, konnten Unternehmen und Mitarbeiter gleichermaßen von dieser Maßnahme profitieren. Die Arbeitsplätze blieben erhalten, aus den Unternehmen floss kein Know-how ab, und beim beginnenden Aufschwung konnten die Kapazitäten schnell wieder hochgefahren werden. Wer seine Leute entlassen hat, steht indes nun vor dem Problem, keine qualifizierten Kräfte zu bekommen.

Das sagt die Redaktion

Volle Fahrt voraus – und Kurs aufs Riff?
Nicht erst seit der überstandenen Krise ist klar, dass über Nacht auch Unternehmen, die von außen sehr gesund ausahen, plötzlich Insolvenz anmelden müssen. Deshalb: Ein bisserl Durchschnaufen mag ja erlaubt sein. Aber auch wenn das Wort „Krise“ jetzt niemand mehr hören will, sollte man schon an die nächste denken, gerade jetzt, gerade in der Zeit, in der das Tagesgeschäft einen eigentlich „voll und ganz“ in Anspruch nimmt. Und sein Unternehmen entsprechend aufstellen. Der alte Spruch, nach dem nichts so beständig ist wie der Wandel, gilt aktuell gerade für die Werkzeug- und Formenbaubranche: Denn abgesehen von den Launen der Konjunktur und den weiter steigenden technologischen und wirtschaftlichen Anforderungen müssen die Betriebe auch den Wechsel von vielfach noch künstlerisch-handwerklich geprägten Strukturen zum Unternehmen mit industriellen Abläufen verkraften. Und dieser Wechsel ist dringend notwendig, wenn man in den nächsten Stürmen keinen Schiffbruch erleiden will.
Richard Pergler

Was innerhalb eines Unternehmens gilt, ist analog auch im Verhältnis zwischen den Unternehmen zu beobachten: Wer seine Zulieferer ausbluten ließ und sogar deren Insolvenz in Kauf genommen hat, kämpft nun oft mit Schwierigkeiten, seine Aufträge zu platzieren. Das haben inzwischen auch einige der Verantwortlichen bei den OEMs und anderen Auftraggebern erkannt und daraus die Konsequenzen gezogen – der Trend scheint in nicht wenigen Fällen wieder in Richtung einer zunehmend partnerschaftlich orientierten Zusammenarbeit zu gehen.

Die „Angststarre“ ist überwunden
In Sachen Aufschwung scheint Deutschland übrigens nicht nur im europäischen Kontext ein kleines Wunder gelungen zu sein – in den anderen Ländern Europas, aber auch in den weiteren großen Industrienationen der Welt ist die Stimmung noch längst nicht so gut wie hierzulande.

War es anfangs wie so oft in erster Linie der Export, der die deutsche Wirtschaft wieder auf Touren brachte, kam schnell auch das überraschend beständig gute Konsumklima in Deutschland dazu: Mehr Beschäftigung, steigende Löhne sowie geringere Steuern führten zu einem Anstieg der Nettoverdienste um durchschnittlich 3,4 Prozent – der höchste Anstieg seit 1993. Inzwischen tragen auch wieder vermehrt Investitionen der Unternehmen zum guten Konjunkturklima bei – darunter auch viele Nachholprojekte, die in den Krisenjahren zurückgehalten wurden. Die „Angststarre“ der vergangenen Jahre ist offensichtlich vorbei, jetzt gilt es, in die Zukunft der Unternehmen zu investieren. Gerade auch im Werkzeug- und Formenbau: Nur mit hoher Innovationskraft können sich die Betriebe nachhaltig gegenüber dem in- und ausländischen Wettbewerb differenzieren. Dazu gehört auch Produktionstechnologie, die auf dem aktuellen Stand ist.

Willi Schmid, VDWF: „Wenn wir in Deutschland auf Dauer wettbewerbsfähig bleiben wollen, müssen wir nicht nur in Maschinen und Ausrüstung investieren, sondern verstärkt auch in unsere Mitarbeiter. Damit wir unseren Vorsprung nicht verlieren, sondern möglichst noch ausbauen können.“

„Ein sehr gutes Jahr“ erwartet Willi Schmid, Seniorchef des Werkzeugbaus Schenk & Schmid in Schwendi und Geschäftsführer des Verbands Deutscher Werkzeug- und Formenbauer (VDWF): „Nach den Jahren 2009 und 2010 geht es jetzt wieder spürbar aufwärts“, erklärt er. „So wie es aussieht, werden wir 2011 im deutschen Werkzeug- und Formenbau wieder sehr gut zu tun haben, wir rechnen in diesem Jahr mit vollen Auftragsbüchern.“

Aus der überstandenen Krise haben die Unternehmen ihre Lehren gezogen: „Nicht wenige haben sich von der schlechten Stimmung viel zu früh ins Bockshorn jagen lassen. Ich hoffe, dass wir in der Krise wieder gelernt haben, zu kämpfen.“

Nicht nur in Maschinen investieren, sondern auch in die Mitarbeiter
Nicht zuletzt, um jetzt mutig die frische Konjunkturbrise zu nutzen und für zukünftige Herausforderungen zu investieren: „Dabei ist die Investition in neue Hallen oder in Maschinen nur ein Teilbereich“, betont Schmid. „Für mich als Unternehmer ist mindestens ebenso wichtig, in die Menschen in meinem Betrieb zu investieren, verstärkt den Bereich Aus- und Weiterbildung anzugehen, meine Mitarbeiter zu motivieren und sie auf diese Weise langfristig an mein Unternehmen zu binden.“

Denn neue, leistungsfähige und hoch entwickelte Maschinen sind inzwischen weltweit verfügbar. Der große Vorteil der Unternehmen in Deutschland ist nach wie vor das Wissen in den Köpfen der Mitarbeiter: „Das A und O muss sein, junge Leute nachhaltig für unseren Beruf zu begeistern und ihnen in unseren Unternehmen sowohl das Rüstzeug als auch die entsprechenden Perspektiven zu geben, damit sie sich weiterentwickeln können“, erläutert Schmid. „Und hier hapert es noch in vielen Betrieben. Wenn wir auf Dauer wettbewerbsfähig bleiben wollen, müssen wir nicht nur in Maschinen und Ausrüstung investieren, sondern verstärkt auch in das ,Projekt Mensch‘. Damit wir unseren Vorsprung nicht verlieren, sondern möglichst noch ausbauen können.“

Wolfgang Faßnacht, W.Faßnacht Formenbau: „So, wie es sich bisher abzeichnet, werden wir heuer kein Problem haben, unsere Kapazitäten auszulasten. Aufgrund der steigenden Nachfrage werden die Preise wohl etwas nach oben gehen, auch die Lieferfristen werden sich verlängern.“

Mehr Werkzeuge aus Deutschland
Auch beim W. Faßnacht Formenbau in Bobingen geht man von einem sehr guten Jahr aus: „Ich habe das Gefühl, Werkzeuge werden wieder verstärkt in Deutschland gebaut“, erklärt Geschäftsführer Wolfgang Faßnacht. „So, wie es sich bisher abzeichnet, werden wir heuer kein Problem haben, unsere Kapazitäten auszulasten. Aufgrund der steigenden Nachfrage werden die Preise wohl etwas nach oben gehen, auch die Lieferfristen werden sich, wenn auch nur geringfügig, verlängern.“

Die Zeichen der Zeit nicht ignorieren
Wichtig ist für ihn, nicht stehen zu bleiben – der 18-Mann-Betrieb investiert in diesem Jahr in zwei neue Erodierzentren. Und zwar voraussichtlich mit einer Automatisierungslösung, einem Chameleon. „Im deutschen Werkzeug- und Formenbau wird in den kommenden vier bis fünf Jahren die Schere immer weiter aufgehen zwischen jenen Unternehmen, die sich entsprechend spezialisieren, die technologisch vorn bleiben und die sich fit halten für den Wettbewerb, und jenen Unternehmen, die die Zeichen der Zeit übersehen und für die der Zug irgendwann abgefahren sein wird.“

Wettbewerbsfähig zu bleiben erfordert neben der regelmäßigen Investition in Technologie auch die Investition in die Mitarbeiter: „Einerseits in die Ausbildung, wir werden auch in diesem Jahr wieder einen Auszubildenden einstellen. Die Ausbildung im eigenen Betrieb wird noch immer von vielen Werkzeugbauern vernachlässigt – und das, obwohl wir schon seit Jahren wissen, dass sich der Facharbeitermangel weiter verschärft“, betont der Unternehmer. „Andererseits ist auch die stete Weiterbildung der Mitarbeiter notwendig. Es macht mich nachdenklich, wenn in Unternehmen Know-how schleichend verloren geht, weil die Mitarbeiter nicht systematisch weitergebildet werden. Verblüffend ist, wie viele Unternehmen schon bei Standards, die heute selbstverständlich geworden sind, nicht mehr mithalten können. Wenn die Verantwortlichen hier nicht bald nachsteuern, kann das der Anfang vom Ende für ihre Unternehmen sein!“

Jürgen Ammer, Ammer, Quick & Partner: „Projekte sind oft schon lange in der Pipeline, werden aber im letztmöglichen Moment erst vergeben. Dann sind in der Regel aber auch beim Werkzeugbauer keine kurzfristigen Termine möglich, weil die Kapazitäten anderweitig belegt sind.“

Die Kundenbranchen entwickeln sich dieses Jahr ganz annehmbar
Mit vorsichtigem Optimismus geht Jürgen Ammer, Geschäftsführer beim Werkzeugbau Ammer, Quick und Partner, ins aktuelle Jahr: „Es sieht so aus, als ob sich die Auftragslage in 2011 recht annehmbar entwickelt“, erklärt er. „Die Kundenbranchen entwickeln sich recht gut, die Wirtschaft brummt wieder. Allein bei den erneuerbaren Energien scheint momentan noch Winterruhe zu herrschen. Beim Preisdruck spüren wir derzeit noch keine Entwicklung zum Besseren – aber das wird irgendwann kommen müssen.“

Nach wie vor sehr hoch ist auch der Termindruck: „Die Wünsche in dieser Hinsicht werden immer anspruchsvoller. Aber angesichts der Auftragslage lassen sich sehr kurzfristige Termine kaum noch realisieren“, betont Ammer und fordert ein Umdenken: „Projekte sind oft schon lange in der Pipeline, werden aber im letztmöglichen Moment erst vergeben. Dann sind in der Regel aber auch beim Werkzeugbauer keine kurzfristigen Termine möglich, weil die Kapazitäten anderweitig belegt sind.“

Krise hat Schäden verursacht
Die Krise hat in den Werkzeugbauunternehmen zum Teil schwere Schäden angerichtet. „Die müssen jetzt erst einmal beseitigt werden“, erklärt Ammer. „Darüber hinaus gilt es jedoch, sich für den Wettbewerb fit zu machen. Wir denken in diesem Jahr wieder über Investitionen nach – sowohl in Maschinen als auch in Personal. Und wir werden auch in diesem Jahr wieder Auszubildende einstellen.“

Neben der notwendigen Investition in Technologie wird die „Ressource Mensch“ die Unternehmen künftig verstärkt beschäftigen – der in vielen Bereichen heute schon spürbare Mangel an guten Facharbeitern wird sich aufgrund der demographischen Entwicklung in den kommenden Jahren noch deutlich verschärfen. Verstärkte Anstrengungen in Nachwuchswerbung und Ausbildung rücken daher in Zukunft in den Fokus einer verantwortungsbewussten Unternehmenspolitik. Dazu gehört auch, den Mitarbeitern im Unternehmen Entwicklungs- und Karrieremöglichkeiten aufzuzeigen und ihnen in Weiterbildungsmaßnahmen das notwendige Rüstzeug zu geben. Damit sie nachhaltig dafür sorgen können, dass das Unternehmen in Zukunft wettbewerbsfähig ist und auch unbeschadet in den Unwettern der nächsten Krise auf Kurs bleibt.

In unserer Blitzumfrage bezeichneten die Werkzeugbauer den zunehmenden Zeitdruck als größte Herausforderung für dieses Jahr, auf Platz 2 folgt der Wettbewerbsdruck aus Billiglohnländern.

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Die Branche ist im Umbruch, das ist unübersehbar: „Der traditionelle, rein handwerklich geprägte Werkzeugbau wandelt sich immer mehr zu einem Industrieunternehmen“, erklärte Professor Günther Schuh, Direktor des WZL der RWTH Aachen und des Fraunhofer IPT, in seinem Einführungsvortrag. Prozesse werden standardisiert, neue Kompetenzen aufgebaut. Der Werkzeug- und Formenbau aus Deutschland, Österreich und der Schweiz ist durchaus wettbewerbsfähig – vorausgesetzt, er stellt sich entsprechend auf.

Die Preisspirale hat sich, getrieben von der Krise, deutlich weiter nach unten geschraubt – die Folgen des vom Wunsch nach Auslastung der eigenen Kapazitäten getriebenen Preiskampfs ist ein Preisverfall von 12,3 Prozent bei einer Kostenreduktion von etwa 4,3 Prozent. Die Differenz von 8 Prozentpunkten führte in nicht wenigen Fällen zu stark verringerten Gewinnmargen, nicht selten auch zu Verlusten. Die Nachwehen der Krise sind noch keineswegs vorbei – davon zeugt die nach wie vor hohe Zahl an Insolvenzen im Werkzeug- und Formenbau. Hier gilt es, im Unternehmen einen deutlichen Produktivitätszuwachs zu generieren. Dazu bieten sich unterschiedlichste Ansätze.

Unter dem Stichwort „Werkzeugbau 2.0“ etwa skizzierte Professor Schuh die wichtigsten Handlungsfelder für mehr operative Excellence in den Werkzeugbauunternehmen. Das Spektrum reicht dabei von einer Professionalisierung des Vertriebs über die Optimierung der Wertschöpfungstiefe, der Standardisierung kundenindividueller Produkte, Synchronisierung von Prozessen bis zur zielgerichteten Mitarbeiterentwicklung und zum systematischen Wissensmanagement im Unternehmen.

Marco Roth, Roth Werkzeugbau: „Entscheidend für die erfolgreiche Weiterführung des Unternehmens ist die langfristige Denkweise bei der Regelung der Unternehmensnachfolge.“

So kann beispielsweise ein proaktiver Vertrieb nicht nur neue Kunden gewinnen – er ist eine wichtige Informationsquelle für das Unternehmen, wie sich die Bedürfnisse und Anforderungen der Kundenunternehmen weiterentwickeln. So lässt sich das Leistungsspektrum des eigenen Unternehmens besser an den tatsächlichen Anforderungen ausrichten. Zudem ist es sinnvoll für die Werkzeug- und Formenbauer, auf die professionell geschulten und mit allen Wassern gewaschenen Einkäufer auf Seiten der OEMs mit eigenen professionellen Verkäufern zu reagieren.

Standardisierung und Synchronisierung sind wichtige Schritte auf dem Weg zum industriellen Werkzeugbau. Dazu ist es sinnvoll, das produzierte Werkzeugspektrum in Bezug auf die eigenen Kernkompetenzen auf den Prüfstand zu stellen und gegebenenfalls entsprechend anzupassen. Aus dieser Konzentration aufs Wesentliche lassen sich die Werkzeuge standardisieren, darauf aufbauend die Prozesse. Damit lassen sich Produktivitätspotenziale gezielt realisieren. Der nächste Schritt ist die Synchronisierung der Abläufe – sie verspricht mit einer optimierten Abstimmung der Prozesse kürzere Durchlaufzeiten und eine höhere Termintreue.

Know-how-getriebene Branche
Wichtige Faktoren in einer so know-how-getriebenen Branche wie dem Werkzeug- und Formenbau sind Wissensmanagement und Mitarbeiterentwicklung (dazu auch unser Interview ab Seite 74). Die Ressource Wissen wird oft unterschätzt: In Maschinen und anderes Equipment wird zwangsläufig investiert. Weniger offensichtlich ist, dass man auch in die Mitarbeiter, ihre Fähigkeiten und ihre Entwicklung investieren muss, um nachhaltig wettbewerbsfähig zu bleiben.

Schlüsselrolle für den Werkzeugbau
Was gutes Design ausmacht – Markus Schmitt-Fumian, Director Innovation & Design der Gigaset GmbH gab den Teilnehmern einen interessanten Einblick in dieses Spannungsfeld zwischen Aussehen und Funktionalität. An Beispielen zeigte er den Unterschied zwischen gut gelöstem Design und weniger stimmigen Konzepten. Bei Designkonzepten, so seine Aussage, kommt auch dem Input aus dem Werkzeug- und Formenbau eine Schlüsselrolle zu.

Teile, die nicht zur eigenen Kernkompetenz gehören, einfach zuzukaufen – das ist das Grundkonzept der Normalien. Hasco, so erklärte Geschäftsführer Christoph Ehrlich, war vor 50 Jahren der erste Normalienhersteller. Er skizzierte, wie das Unternehmen auf die sich verändernden Anforderungen der Werkzeug- und Formenbaubranche reagierte. Ein wichtiger Aspekt hierbei war insbesondere der Wandel im Unternehmen selbst, der mit Offenheit, einer stark ausgeprägten Teamkultur und einem hohen Maß an Eigenverantwortung bei den Mitarbeitern einherging.

Professor Fritz Klocke, WZL und IPT: „Die Endbearbeitung eines Werkzeugs kann bis zu 50 Prozent der Gesamtproduktionsdauer in Anspruch nehmen.“

Andreas Kleine, Leiter Forschung und Entwicklung bei Trimet Aluminium, zeigte das Potenzial von Aluminium im Automobilbau und die daraus resultierenden Implikationen für die Werkzeug- und Formenbauer. Die Verschleißmechanismen der Druckgussformen führen insbesondere zu hohen Anforderungen an die Werkzeugstähle.

Wie sich ein interner Werkzeugbau als Erfolgsfaktor für das gesamte Unternehmen etabliert hat, zeigte Christoph Hechl von der BSH Bosch und Siemens Haushaltsgerätefabrik in Traunreut: „Auch in der Weißen Ware sind kurze Entwicklungs- und Produkteinführungszeiten inzwischen an der Tagesordnung“, erklärte der Leiter Werkzeugbau und Vorfertigungsfabrik. „Simultaneous Engineering ist fester Bestandteil dieser Prozesse.“ Mit der Etablierung eines eigenen Werk­zeug­ent­ste­hungs­pro­zes­ses in Ergänzung zum Produktentstehungsprozess konnten beispielsweise Transparenz und Qualität deutlich verbessert werden. Die bisher noch vorherrschende Werkstattorientierung will das Unternehmen in Zusammenarbeit mit dem WZL industrialisieren, um so die Wettbewerbsfähigkeit auch künftig zu halten.

Schlanke Produktionsprinzipien
Bereits seit zwei Jahren arbeiten die Verantwortlichen in den Werkzeugbauten der BMW-Gruppe an der Etablierung schlanker Produktionsprinzipien. Der Leiter der Werkzeugbauten, Josef-Peter Gallenberger, zeigte, wie sich die Werkzeugbauer des Automobil-Unternehmens auf die Zukunft einstellen. Sie setzen dabei auf eine Montage in standardisierten Boxen mit einer getakteten Zusteuerung von Material und Komponenten und einer terminlichen Vorgangsplanung. Damit erreichen sie mit weniger Aufwand und höherer Flexibilität ähnliche Effekte wie bei einer Fließfertigung. Das erfordert eine montageorientierte Ausrichtung der Prozesse. „Schlanke Prozesssysteme bieten keinen Freiraum für Fehler oder Nicht-Qualität“, betonte Gallenberger. Das bedeutet, dass entsprechende Null-Fehler-Strategien und Kontrollen implementiert werden mussten. Wichtig für den Prozess war nach Gallenbergers Aussage die frühzeitige und intensive Beteiligung aller Mitarbeiter – nicht zuletzt, um die Nachhaltigkeit der Maßnahmen zu sichern.

Jochen Dorlöchter, Walter Wolf: „Automatisierung behindert nicht die Felexibilität. Viele Fälle lassen sich mit Automatisierung sogar deutlich schneller und mit weniger Aufwand bewältigen.“

Alchimistisches Können
Polieren – das ist eine Domäne versierter Handwerker, die mit fast alchimistischem Können die Oberflächen bis zum Jochen Dorlöchter, Walter Wolf: „Automatisierung behindert nicht die Felexibilität. Viele Fälle lassen sich mit Automatisierung sogar deutlich schneller und mit weniger Aufwand bewältigen.“Hochglanz veredeln. Eine mühsame Tätigkeit, die zeit- und kostenintensiv ist und dabei stark abhängig vom Geschick und der Erfahrung der jeweiligen Mitarbeiter. „Die Endbearbeitung eines Werkzeugs kann bis zu 50 Prozent der Gesamtproduktionsdauer in Anspruch nehmen“, erklärte Professor Fritz Klocke, Direktor des WZL der RWTH Aachen und des Fraunhofer IPT. „Ziel der Forschungsarbeiten am IPT ist, automatisierte Poliersysteme zu ent­wickeln, um die Nachteile der manuellen Bearbeitung zu re­duzieren und den manuellen Polierer in seiner Arbeit zu unterstützen.“ Das erfordert aber zunächst, die hochkomplexen Vorgänge beim manuellen Polieren zu verstehen, um sie später in automatisierte Prozesse überführen zu können. Ein erster Schritt zu einem besseren Verständnis und einheitlichen Definitionen war die Erstellung einer Defekttabelle in Zusammenarbeit mit der schwedischen Universität Halmstad.

Innovative Werkzeugtechnologien für das Mehrkomponenten-Spritzgießen und das In-Mould-Assembly stellte Rainer Armbruster, Geschäftsführer der Foboha GmbH, vor. „Mit der Etagenwendetechnik, bei der die Rotation um die vertikale Achse erfolgt, haben wir eine Werkzeugtechnik entwickelt, mit der wir hochwertige Mehrkomponentenprodukte wirtschaftlich herstellen können“, erklärt er. „Mit zyklusneutralen In-Mould-Assembly-Prozessen können wir den Mehrwert hier sogar noch weiter steigern.“ Die Würfeltechnik ist die konsequente Weiterentwicklung der Etagenwendetechnik – hier sind vier statt zwei Stationen verfügbar. Die Doppelwürfeltechnik schließlich erlaubt zudem zusätzlich zum Spritzgießen die Montage in der Form.

Die Integration der Werkzeugkostenkalkulation in die Unternehmensprozesse stand im Zentrum des Vortrags von Gunter Fischer von Tsetinis + Partner. Gerade vor dem Hintergrund des sich verschärfenden Wettbewerbs wird es immer wichtiger, schnell und verlässlich Angebote erstellen zu können. Eine parametrische, wissensbasierte Softwarelösung kann helfen, auf sich verändernde Marktanforderungen zu reagieren.

Interessantes Verfahren
Insbesondere für den Stanzwerkzeugbau interessant ist das sogenannte PECM-Verfahren: Georg Neufurt vom Boeing Präzisionswerkzeugbau und Gunther Blauth vom französischen Maschinenhersteller pEMTec zeigten anhand von aussagekräftigen Beispielen die Vorteile des Verfahrens, mit dem sich insbesondere Mehrfachstempel auch mit sehr filigranen Schneidkonturen fertigen lassen.

Welche Herausforderungen neue Technologien und Materialien für den Werkzeugbau bringen, skizzierte Rainer Protte von Bayer MaterialScience. Unter anderem am Beispiel von DirectCoating, DirectSkinning und Automotive Glazing zeigte er, wie sich innovative Technologien mit maßgeschneiderten Materialien für die wirtschaftliche Herstellung von Bauteilen nutzen lassen, die einen deutlichen Mehrwert versprechen.

Hartmetall hat sich in den vergangenen Jahren immer stärker als Technologiewerkstoff für Schneid- und Umformwerkzeuge etabliert. Bei der Bearbeitung dieses Materials setzt Dirk Kaltenbach, Geschäftsführer der WiKa Erodiertechnik, unter anderem auf die Funkenerosion, aber auch aufs Profilschleifen. Die Zukunft des Werkzeugbaus sieht er insbesondere in Partnerschaften, Netzwerken und Kompetenzzentren.

Dass Unikate und Automatisierung durchaus vereinbar sind, zeigte Jochen Dorlöchter, Geschäftsführer der Walter Wolf GmbH. Schritt für Schritt hat sich das Unternehmen eine sehr weitgehende Automatisierungslösung erarbeitet. Ausgehend von einzelnen automatisierten Insellösungen wagte Walter Wolf den Schritt zur integrierten Automatisierungslösung. „Über die Jahre hat sich gezeigt, dass die verschiedenen Automatisierungsstufen keinen negativen Einfluss auf die Flexibilität der Fertigung haben“, betonte Dorlöchter. „Es gibt durchaus Fälle wie Maschinenausfall oder Prioritätentausch, die sich mit Automatisierung deutlich schneller und mit weniger Aufwand bewältigen lassen.“

Der Generationswechsel in Familienunternehmen steht im Werkzeug- und Formenbau in vielen Betrieben an. Marco Roth, Geschäftsführer der Roth Werkzeugbau GmbH, zeigte in seinem sehr persönlich geprägten Beitrag die Fallstricke, die auch bei bester Planung in dieser Thematik verborgen sind. „Entscheidend für die erfolgreiche Weiterführung des Unternehmens ist die langfristige Denkweise bei der Regelung der Unternehmensnachfolge“, erklärte er. „Die neue Führungskraft sollte die Chance bekommen, stufenweise praktische Erfahrung zu sammeln.“

Synchroner Werkzeugbau
In den vergangenen Jahren wurde der Presswerkzeugbau von Volkswagen in Wolfsburg vollständig restrukturiert. Alexander Paul Leiter „Synchroner Werkzeugbau“, schilderte die Umwandlung des auf Inselfertigung basierenden Fertigungskonzepts mit weitgehend veralteten Maschinen in ein zeitgemäßes, an den Anforderungen ausgerichtetes Konzept. Nach Umbauten und Investitionen in neue Maschinen entstand eine Fertigungslinie, bei der wie in einer Fahrzeugbaulinie die Werkzeuge durch zehn Stationen geführt werden, von denen jede spezifische Einbauten zu realisieren hat. Dies führte zu einer Produktivitätssteigerung von beeindruckenden 80 Prozent.

Eine begleitende Ausstellung sowie der Festabend mit Verleihung des Preises „Werkzeugbauer des Jahres 2010“ rundeten das Kolloquium ab.
Richard Pergler

Werkzeugbau des Jahres

Gesamtsieger ist der Werkzeugbau der Hirschvogel Gruppe

In das Finale zogen in diesem Jahr acht der 286 beteiligten Unternehmen ein, die sich der Bewertung einer hochkarätigen Jury aus Industrie, Wirtschaftsverbänden und Forschung stellten. Traditionell werden die Sieger und Finalisten des Wettbewerbs beim Festabend des Kolloquiums gekürt. Die acht besten Unternehmen des diesjährigen Wettbewerbs konnten sich wie folgt platzieren:

Gesamtsieger

• Hirschvogel Automotive Group, Denklingen

Interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter
Sieger:

• Gedia Gebrüder Dingerkus GmbH, Attendorn

Finalist:

• Hilti AG, Schaan

Externer Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter
Sieger:

• W. Faßnacht Werkzeug- und Formenbau, Bobingen

Finalist:

• Wiro Präzisions Werkzeugbau GmbH & Co. KG, Olpe

Interner Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter
Sieger:

• Hirschvogel Automotive Group, Denklingen

Finalist:

• VW Werkzeugbau Fahrzeuge, Wolfsburg

Externer Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter
Sieger:

• Roth Werkzeugbau GmbH, Wiebelsdorf

Finalist:

• Krämer + Grebe GmbH & Co. KG, Biedenkopf

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Wer es in den Kreis der Finalisten geschafft hat, darf sich bereits zu den besten Unternehmen der Branche zählen – ein beträchtlicher Imagegewinn für das Werkzeug- und Formenbauunternehmen, der sich durchaus auch in wirtschaftlichen Erfolg umsetzen lässt. Wer es schafft, sich im Feld der Wettbewerber entsprechend weit vorn zu platzieren, kann erfahrungsgemäß von seinem guten Abschneiden profitieren.

Von den 286 Unternehmen, die in diesem Jahr am Benchmark-Wettbewerb teilgenommen hatten, meisterten 61 die erste Hürde und wurden von den Veranstaltern auf Herz und Nieren geprüft. Das Resultat ist eine ausführliche Benchmark-Analyse, die in höchst unterschiedlichen Disziplinen die individuellen Stärken und Schwächen der Unternehmen aufdeckt.

Für den Einzug ins Finale bewährten sich schließlich acht Unternehmen, die den Anforderungen einer hochkarätig besetzten Jury aus Vertretern von Industrieunternehmen, Verbänden und Forschungseinrichtungen standhielten. Da Unternehmen unterschiedlichster Größenordnungen und Ausrichtungen am Wettbewerb teilnehmen, wird der Wettbewerb in vier Kategorien gewertet: „externer Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“, „interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“, „externer Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter“, „interner Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter“.

Faire Kriterien
Dass diese Kategorien, aber auch die Bewertungskriterien ein hohes Maß an Fairness schaffen und beispielsweise nicht allein die schiere Größe oder die verfügbaren Ressourcen eines Unternehmens den Ausschlag für die Platzierung im Wettbewerb geben, beweisen die Ergebnisse der vergangenen vier Jahre: Hier konnte sich jeweils ein Werkzeugbauunternehmen aus der Kategorie „externer Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“ vor anderen renommierten Werkzeugbauten an die Spitze setzen. Denn um die Sieger zu ermitteln bewerten die Juroren nicht nur die technologische Leistungsfähigkeit entlang der gesamten Prozesskette, sondern eine Vielzahl an Faktoren – unter anderem auch finanzielle, organisatorische und strategische Aspekte. Und hier haben immer wieder auch neue Teilnehmer aus allen relevanten Bereichen eine faire, reelle Chance. Ein Expertenteam besuchte die nominierten Betriebe vor Ort zu einem „EiP-Audit“. In ausführlichen Interviews wurden Mitarbeiter und Führungskräfte zu ausgewählten Themen befragt.

Individuelle Auswertung
Alle teilnehmenden Unternehmen erhalten von den Veranstaltern eine individuelle Auswertung über die eigenen Stärken und Potenziale im anonymisierten Vergleich. Mit dieser Auswertung können die Unternehmen gezielt ihre Wettbewerbsposition sichern und ausbauen – ein hilfreiches Instrument, auch wenn es um das systematische Erschließen ungenutzter Optimierungspotenziale geht.

Sehr konsequent haben auch die beiden wettbewerbserfahrenen Unternehmen die Erkenntnisse aus ihrer Teilnahme genutzt, die diesmal in der Kategorie der externen Werkzeugbaubetriebe mit weniger als 100 Mitarbeitern den Einzug ins Finale geschafft haben: Der W. Faßnacht Werkzeug- und Formenbau aus Bobingen war bereits im Jahr 2007 Gesamtsieger, der Wiro Präzisions-Werkzeugbau aus Olpe holte diesen Titel sogar bereits zweimal – in den Jahren 2006 (gemeinsam mit Audi) und 2008. Beide Unternehmen konnten in den vergangenen Jahren profitieren – sowohl vom Imagegewinn als auch von den Erkenntnissen aus der Auswertung des Benchmarks.

Bei den externen Werkzeugbauern mit mehr als 100 Mitarbeitern konnten sich in diesem Jahr das Familienunternehmen Roth Werkzeugbau GmbH aus Wiebelsdorf und Krämer + Grebe aus dem hessischen Biedenkopf für die letzte Runde qualifizieren.

Die internen Werkzeugbauten mit weniger als 100 Mitarbeitern werden diesmal von den Werkkzeugbau-Abteilungen von Hilti aus Schaan/Liechtenstein und Gedia Gebrüder Dingerkus in Attendorn vertreten – beide Unternehmen waren in den vergangenen Jahren ebenfalls bereits unter den Finalisten.

Bei den internen Werkzeugbauabteilungen mit mehr als 100 Mitarbeitern schafften diesmal die Werkzeugbauer der Hirschvogel Automotive Group in Denklingen sowie der VW-Werkzeugbau in Wolfsburg den Sprung ins Finale.

Partner aus Industrie und Medien
Der Wettbewerb „Excellence in Production“ und das 10. Internationale Kolloquium „Werkzeugbau mit Zukunft“ werden von den Unternehmen Uddeholm Tooling AB, Böhler Deutschland, der Hasco Hasenclever GmbH & Co. KG und der Demat GmbH, Veranstalter der Branchenmesse EuroMold, unterstützt. Weitere Partner des Wettbewerbs sind die VDI nachrichten, die Fachzeitschrift werkzeug & formenbau und der VDMA Fachverband Präzisionswerkzeuge.

Finalisten des Wettbewerbs „Werkzeugbau des Jahres 2010“:

Werkzeugbau Hilti AG, Schaan: „Ganzheitliche Werkzeugversorgung“
Kategorie: Interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Der Werkzeugbau der Hilti AG in Schaan wurde 1999 vom Bereich des Sondermaschinenbaus (seit 1959) entkoppelt. Dabei hat sich die klassische Werkzeugtechnik zu einer ganzheitlichen Werkzeugversorgung entwickelt. Diese beinhaltet Konstruktion, Engineering, strategischen Einkauf, operative Lagerbewirtschaftung und bereichsinternes Qualitätsmanagement. Nach der Unternehmens­ausrichtung „Vision 2015“ hat sich der Hilti Werkzeugbau zum Ziel gesetzt, Herstellkosten zu reduzieren, die Produktivität zu erhöhen und so nachhaltiges Wachstum zu schaffen. Der Hilti Werkzeugbau sieht sich als Komplettanbieter für Werkzeuge im eigenen Konzern.

Werkzeugbau Gedia Gebrüder Dingerkus, Attendorn: „Technologische Weiterentwicklung“
Kategorie: Interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Das Unternehmen Gedia Gebrüder Dingerkus GmbH besteht seit 1910 am Standort Attendorn. Es stellt vorwiegend Karosseriepressteile und Zusammenbauten für die Automobilindustrie her. Der interne Werkzeugbau in Attendorn stellt die für die interne Produktion benötigten Betriebsmittel bereit und ist für die technologische Weiterentwicklung des Unternehmens mit verantwortlich. Es wird besonderer Wert auf eine hohe Auslastung der Produktionsmaschinen in der Serienfertigung sowie eine starke Fokussierung auf die eigenen Kernkompetenzen Fräsen, Drahterodieren und Montage gelegt.

Werkzeugbau Hirschvogel Automotive Group, Denklingen: „Eng kooperierendes Netzwerk“
Kategorie: Interner Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter

Hauptsitz der Hirschvogel Automotive Group ist in Denklingen (Bayern). Das Unternehmen zählt mit 3000 Mitarbeitern und einem Umsatz von 395 Mio. Euro zu den weltweit größten Automobilzulieferern bei Massivumformung und Zerspanung. Das eng kooperierende Netzwerk aus Hirschvogel-Werkzeugbauabteilungen an sechs Standorten weltweit (Denklingen, Marksuhl, Schongau, Columbus/Ohio, Queimados/Brasilien, Pinghu/China) stellt die Versorgung der Gruppe mit Umformwerkzeugen, Anlagenteilen, Vorrichtungen und Serviceleistungen sicher. Die globale Kooperation sorgt für wettbewerbsfähige Kosten und optimalen Ausgleich von Kapazität auf Basis gemeinsamer Standards. Die Hirschvogel-Werkzeugbauabteilungen sehen sich als Technologieführer bei Werkzeugen und Vorrichtungen für Gesenkschmieden, Halbwarm- und Kaltumformen und Aluminiumschmieden. Zu den Kernkompetenzen des Werkzeugbaus gehören HSC-Fräsen und Hartbearbeitung.

VW Werkzeugbau, Wolfsburg: „Synchroner Werkzeugbau“
Kategorie: Interner Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter

Im Zug einer umfassenden Neuorganisation wurde im internen Volkswagen-Werkzeugbau am Standort Wolfsburg seit 2007 ein „Synchroner Werkzeugbau“ realisiert. In diesem Zusammenhang wurde unter anderem die getaktete Fließfertigung eingeführt. Seit dem Start der Restrukturierung wurden alle Prozesse des synchronen Werkzeugbaus am neuen Wertstrom ausgerichtet. Die Neustrukturierung des gesamten Maschinenparks ermöglichte die durchgehende Nutzung modernster Frästechnologien und so eine Verkürzung der Durchlaufzeit von Werkzeugen bei stetiger Qualitätssteigerung. Die Ausbringung wurde bei gleichbleibender Personalzahl nahezu verdoppelt. Als besondere Stärken des Volkswagen-Werkzeugbaus bewertet die Jury die Umsetzung des synchronen Werkzeugbaus in Verbindung mit umfassendem Controlling sowie die sehr gute Einbindung der Mitarbeiter in Veränderungsprozesse. Die Werkzeugentwicklung hat eine zentrale Position in der Volks­wagen-Produktentwicklung. Darüber hinaus sind die Mitarbeiter für weltweiten Einsatz sehr flexibel und verfügen über ein hohes Qualifizierungsniveau.

W. Faßnacht Werkzeug- und Formenbau, Bobingen: „Hohes Maß an Flexibilität“
Kategorie: Externer Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Der 1990 gegründete Faßnacht Werkzeug- und Formenbau stellt Mehrkomponenten- und Mehrkavitätenformen für Spritzgussteile in der Automobil- und Konsumgüterindustrie her. Es wird die komplette Bandbreite von Folienhinterspritzungen bis zu Gasinnendruckwerkzeugen abgedeckt. Die besondere Stärke liegt im ausgeprägten Formen-Know-how, das den Bobinger Experten den Ruf der Problemlöser eingebracht hat. Die überregionalen Kunden werden bereits in der Produktentwicklung technisch unterstützt. Aufgrund der straffen Unternehmensstruktur kann mit einem sehr guten Preis-Leistungsverhältnis am Markt operiert werden. Es wurde ein regionales Netz aus Zulieferern aufgebaut, wodurch ein hohes Maß an Flexibilität erreicht wird. Neue innovative Technologien, etwa das LaserCusing, werden proaktiv in das Unternehmen eingebracht und weiterentwickelt.

Wiro Präzisions-Werkzeugbau GmbH & Co. KG, Olpe: „Mehr als 90 Prozent Exportanteil“
Kategorie: Externer Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Das 1971 gegründete Familienunternehmen Wiro wird in der zweiten Generation geleitet. Das Produktspektrum ist stark spezialisiert. Es werden technologisch anspruchsvolle Werkzeuge für Schraubkappen, Tubenkomponenten, Verschlüsse, Verschlusskomponenten und Verpackungsteile hergestellt und weltweit vertrieben. Der Exportanteil beträgt mehr als 90 Prozent. Der Kundenwunsch steht im Mittelpunkt der täglichen Arbeit bei WIRO. Die weltweite Vor-Ort-Präsenz auf Messen und in globalen Produktionsstätten, eine hohe Werkzeugqualität sowie ein schnelles Ersatzteilmanagement ermöglichen den Erfolg des Unternehmens auf Exportmärkten auch in Niedriglohnländern.

Roth Werkzeugbau GmbH, Wiebelsdorf: „Serienreife Prozesse garantieren“
Kategorie: Externer Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter

Das Familienunternehmen Roth fertigt seit 1990 Formen zur Herstellung komplexer Spritzgießbauteile sowie Folgeverbundwerkzeuge für die Stanztechnik. Dabei hat man sich auf Mehrkomponentenformen, Dekorhinterspritzen und das An- und Umspritzen von Stanzteilen spezialisiert. Zu den Kunden gehören Firmen aus der Automobilzulieferindustrie, Telekommunikation, Elektrotechnik, Medizintechnik, Sicherheitstechnik und Verpackungsmittelindustrie. In den letzten Jahren wurde in ein eigenes Spritzgieß- und Stanztechnikum investiert. Dieses Technikum wurde im letzten Jahr zu einem hochmodernen Bemusterungszentrum mit Mehrkomponententechnik und Automatisierung erweitert, um den Kunden mit dem Werkzeug auch serienreife Prozesse garantieren zu können.

Krämer + Grebe GmbH & Co. KG, Biedenkopf: „Gesamten Lebenszyklus begleiten“
Kategorie: Externer Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter

Die Krämer + Grebe GmbH & Co. KG im hessischen Biedenkopf fertigt Modelle, Kernformwerkzeuge, Kokillen und Vorrichtungen für den Gießereibedarf. Dabei geht es um Werkzeuge zum Gießen von Motorblöcken, Zylinderköpfen und anderen Gussteilen etwa aus Fahrgestell, Antrieb oder Sicherheit. Das Unternehmen integriert sich bereits in der Produkt­entstehung und -entwicklung in die Wertschöpfungskette seiner Kunden. Auf Basis modernster Entwicklungs-, Konstruktions- und Fertigungstechnologien werden komplexe Einzelwerkzeuge und komplette Werkzeugprojekte für Prototypen, Vor- und Kleinserien und für Großvolumenserien realisiert. In der Regel werden die Werkzeuge über den gesamten Lebenszyklus begleitet. Vom Datenmanagement bis zum serienfertigen Einfahren und der Erstellung von Erstmusterprüfberichten sowie den Servicearbeiten für Instandhaltungen, Reparaturen und Änderungen sind erfahrene Fachkräfte, Konzepte und strategische Partnerschaften vorhanden.

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Die bekannt hohe Qualität deutscher Werkzeuge und Formen ist gerade in der Krise ein großer strategischer Vorteil im globalen Wettbewerb, der sich für die deutschen Werkzeug- und Formenbauer auch deutlich bemerkbar macht. „Made in Germany“ gilt auch im Industriegüterbereich als unverwechselbare Meisterklasse: Es ist ein ausgezeichnetes Qualitätssiegel und wird als Garant für zuverlässige Produktionsmittel mit höchster Präzision, technischer Finesse und Langlebigkeit wahrgenommen.

Was für den Industriesektor gilt, ist umso mehr für das tägliche Konsumverhalten aktuell: Nach einer Verbraucherbefragung der Deutschen Gesellschaft für Qualität (DGQ) in Frankfurt spielt Qualität als Entscheidungs- und Orientierungshilfe ungeachtet der Krise eine nach wie vor sehr wichtige Rolle für Kaufentscheidungen. Die Befragten verbinden mit dem Begriff „Qualität“ so positive Eigenschaften wie Zuverlässigkeit, Langlebigkeit und Haltbarkeit.

Vielleicht angesichts der Krise etwas überraschend: Ein Großteil der Befragten ist auch nach wie vor bereit, sich gute Qualität auch „etwas kosten zu lassen“. Selbst dort, wo sich die eigene wirtschaftliche Lage verschlechtert hat, kommt laut der Studie der Qualität bei Kaufentscheidungen eine unverändert große Bedeutung zu.

Allerdings: Damit Qualität zum Entscheidungskriterium wird, muss sie für den Käufer auch erkennbar sein. Gerade im Werkzeug- und Formenbau fehlt hier oft das Wissen um die Wichtigkeit, seine Produkte auch entsprechend zu „verkaufen“. Das jedoch wird im globalen Wettbewerb immer wichtiger – weshalb sollte ein Einkäufer die in der Regel hochpreisigen Formen und Werkzeuge aus heimischer Produktion denen aus Billiglohnländern vorziehen, wenn er nicht wirklich weiß, für welchen Mehrwert er mehr bezahlen soll?

Deutsche Werkzeug- und Formenbauer sind bekannt für hohes technisches Können und exzellentes Prozesswissen – nicht aber unbedingt für die gekonnte Vermarktung ihrer Produkte. In der Vergangenheit ist das ja auch lange gut gelaufen – die Einkäufer waren oft selbst gelernte Werkzeugmacher, und die wussten, was sie an der Qualität der Werkzeuge und Formen ihrer deutschen Standeskollegen hatten. Seit einigen Jahren ist das indes nicht mehr so – im Einkauf regiert nun oft der Kostendruck, selten gibt es dort noch Ansprechpartner, die technische Finessen eines Werkzeugs auch bezüglich ihrer Auswirkungen in der Produktion einschätzen können.

Wahrnehmbarer Mehrwert
Solange die Entscheidungsträger in den Konzernen den Mehrwert hochwertiger Werkzeuge nicht wahrnehmen, wird letztlich der Preis ausschlaggebend sein – auch wenn ein billig eingekauftes Werkzeug nur in den seltensten Fällen die wirtschaftlichste Lösung ist. Qualität hat eben ihren Preis. Deshalb sind Werkzeug- und Formenbauer zunehmend gefordert, sich nicht nur über ihre Produkte vom Wettbewerb zu differenzieren – die höhere Qualität muss auch klar vermarktet werden. Dazu gehört die exakte Kenntnis der Prozesse beim Kunden und damit auch das Wissen um die Vorteile, die ein Qualitätswerkzeug gegenüber seiner Billigkonkurrenz ins Feld führen kann. Aber das muss auch dem Kunden verdeutlicht werden. Denn nur dann. wenn der Mehrwert klar erkennbar und für den Nutzer auch relevant ist, wird der auch bereit sein, dafür einen höheren Preis zu bezahlen.

Nach wie vor wird laut DGQ-Studie gerade im Maschinen- und Anlagenbau den deutschen Produkten ein klarer Qualitätsvorsprung gegenüber Erzeugnissen aus anderen Ländern eingeräumt.

Der gute Ruf deutscher Qualität ist eine klare Trumpfkarte für den Export: Die Gesamtqualität deutscher Erzeugnisse wird deutlich höher eingeschätzt als die in anderen Staaten hergestellten Produkte. Das gilt insbesondere auch für Erzeugnisse des deutschen Maschinen- und Anlagenbaus und für deutsche Werkzeuge.

Das hilft auch bei Märkten, bei denen man es vielleicht auf den ersten Blick nicht vermuten würde. Etwa in Asien: Nicht von Ungefähr werden beispielsweise nach wie vor mehr Werkzeuge aus Deutschland nach China exportiert, als umgekehrt aus China eingeführt werden. Denn Chinesen sind durchaus sehr qualitätsbewusst – und da bieten sich auf diesem riesigen Binnenmarkt nach wie vor große Chancen für deutsche Werkzeug- und Formenbauer. Weil hierzulande auf einem Qualitätsniveau gearbeitet wird, das in China so kaum zu bekommen ist. Und das wird auch noch einige Zeit so bleiben.

Auch in anderen Ländern Asiens wird „Made in Germany“ nach wie vor sehr geschätzt. So ist es kein Zufall, dass etwa die Werkzeuge für die neueste Flachbild-TV-Gerätegeneration des koreanischen Herstellers LG Electronics aus Deutschland kommen, genauer gesagt von Summerer Technologies aus dem bayerischen Schechen (mehr dazu im „Benchmark“ ab Seite 58): Hier konnten die Koreaner überzeugt werden, dass es sich lohnt, auf durchaus hochpreisige High-Tech aus Deutschland zu setzen – mit dem Ergebnis, dass das Produktdesign optimiert ist und Ausschuss und Nacharbeit nahezu vollständig eliminiert werden konnten. Die Werkzeugbauer konnten dem Global Player aus Fernost offenbar nachweisen, dass dieser Mehrwert, der sich für LG Electronics in barer Münze auszahlt, so bei keinem anderen Wettbewerber zu bekommen ist – und vor allem nicht zu einem geringeren Preis. Das Ergebnis: ein zufriedener, loyaler Kunde.

Der Service ist ein wichtiger Aspekt im „Gesamtpaket Qualität“
Einen wichtigen Aspekt von Qualität bestimmt übrigens der Service. Hier können sich Werkzeugbauunternehmen mit ihrer Kompetenz einbringen, können ihren Kunden ein „Rundum-Wohlfühlpaket“ schnüren und so die Kundenbindung nachhaltig stärken. Und gerade bei änderungsintensiven Werkzeugen, bei Reparaturen oder Nachbesserungen sind kurze Wege ein Vorteil.

Die Qualität der Produkte und Dienstleistungen wird, dicht gefolgt von der Qualifikation der Mitarbeiter, von den Befragten der DGQ-Studie als der entscheidende Faktor wahrgenommen, mit dem sich deutsche Unternehmen am stärksten vom internationalen Wettbewerb abheben.

Das heißt zwar einerseits, dass man konsequenterweise seinen international aktiven Kunden auch zu ihren relevanten Standorten im Ausland folgen muss, um sie optimal zu betreuen. Andererseits gibt es bislang nicht viele außerhalb von Deutschland, Österreich oder der Schweiz beheimatete Werkzeugbauer, die hierzulande Supportstrukturen aufgebaut haben. Ein gewichtiges Argument, das die heimischen Werkzeug- und Formenbauer noch stärker in den Vordergrund rücken sollten. Auch wenn die Lernkurve bei manchem OEM ein bisschen Zeit braucht – viele sind bereits wieder reumütig zu ihren inländischen Lieferanten zurückgekehrt.

Wer Qualität erreichen und vor allem auch nachhaltig sichern will, muss innovativ sein und dementsprechend auch seine Mitarbeiter weiterqualifizieren. Das ist gerade in einer Zeit, in der sich viele Unternehmen noch in der Krise befinden, besonders wichtig: Laut der Studie der DGQ ist beispielsweise die Anzahl der Weiterbildungstage pro Jahr und Mitarbeiter von sieben im Jahr 2007 auf nur noch fünf im Jahr 2009 gesunken.

Sparen am falschen Platz
Das jedoch ist Sparen am falschen Platz – erwiesenermaßen ist Weiterbildung ein wichtiger Hebel für den Unternehmenserfolg: Mitarbeitern erfolgreicher Unternehmen steht laut der Studie deutlich mehr Zeit für Weiterbildung zur Verfügung als ihren Kollegen in weniger erfolgreichen Unternehmen. Zwar müssen auch erfolgreiche Unternehmen sparen – aber sie tun dies an Stellen, die für den eigenen Unternehmenserfolg nicht so wichtig sind. Schließlich ist die Qualifikation der Mitarbeiter einer der wichtigsten Wettbewerbsfaktoren qualitätsorientierter Unternehmen.

Deshalb investieren zukunftsorientierte Betriebe gerade jetzt in die Weiterqualifizierung der Fachkräfte. Denn zum einen werden zahlreiche sinnvolle Schulungsmaßnahmen jetzt noch vom Staat unterstützt. Zum anderen ist jetzt auch Zeit dafür da – wenn die Konjunktur wieder voll anspringt und die Aufträge die Kapazitäten übersteigen, ist es zu spät, dann sind die Prioritäten wieder anders gelagert. Höchste Zeit also, dass man die eigenen Qualitätsstandards im Unternehmen auf den Prüfstand stellt und bei Bedarf entsprechend nachbessert. Denn der Wettbewerb ist schärfer geworden – profitieren werden nur jene Unternehmen, die sich entsprechend aufstellen.

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Die Medizintechnik gewinnt für viele fertigungstechnische Betriebe zunehmend an Bedeutung – zählt sie doch zu den wenigen Branchen, die selbst während der aktuellen Wirtschaftskrise noch zugelegt haben und auch für die Zukunft mit weiterem, gleichmäßigen Wachstum rechnen. Dabei werden aufwändige Technologien zur Bearbeitung von orthopädischen und dentalen Implantaten ebenso benötigt wie hochwertige Formen und Werkzeuge zur Herstellung von medizinischen Serienteilen.

Jeder zehnte Beschäftigte in Deutschland arbeitet für den Gesundheitssektor – insgesamt rund 4,6 Mio. Menschen. Mit klar steigender Tendenz: Seit dem Jahr 2000 ist die Zahl der Beschäftigten in dieser Branche um rund eine halbe Million gewachsen, das sind mehr als 12 Prozent. Im vergangenen Jahr lagen die Gesundheitsausgaben allein in Deutschland bei rund 263 Mrd. Euro – das sind rund 10,5 Prozent des Bruttoinlandsprodukts. Wen wundert‘s – schließlich ist Gesundheit eines unserer höchsten Güter. Etwas, auf das niemand verzichten will.

Dazu kommt die demographische Entwicklung: Nicht nur in Deutschland werden die Menschen immer älter. Weltweit wächst das Gesundheitsbewusstsein und damit der Bedarf, auch in späteren Lebensjahren möglichst beschwerdefrei zu leben.

Erweiterter Gesundheitsbegriff
Diese Faktoren und der inzwischen weiter gefasste Gesundheitsbegriff erfordern ein ausgeprägtes und leistungsfähiges Gesundheitswesen. Und eine hochentwickelte Industrie, die vom Implantat über die chirurgischen Instrumente bis zum Computertomographen all jene Produkte bereitstellt, die dafür sorgen, dass Patienten optimal versorgt werden können.

Allein in Deutschland wurden im vergangenen Jahr für medizinischen Bedarf rund 24 Mrd. Euro ausgegeben – das sind rund 8 Prozent des Weltmarkts: Hier ist Deutschland nach den USA (41 Prozent) und Japan (12 Prozent) an dritter Position. Deutschland ist damit auch der mit Abstand größte Markt Europas.

Deutschland ist einer der führenden Produktionsstandorte dieser Branche: Hierzulande sind laut Bundesverband Medizintechnik (BVMed) mittlerweile rund 170 000 Arbeitnehmer in mehr als 11 000 Unternehmen beschäftigt. Die Branche gilt als hochinnovativ und wachstumsstark – auch in Zeiten der Krise. Eine Studie der Nordbank rechnet bis zum Jahr 2020 mit einem jährlichen Wachstum von rund 8 Prozent.

Forschung und Entwicklung
Rund 15 Prozent der Beschäftigten sind im Bereich Forschung und Entwicklung tätig, auch hier geht der Trend stark nach oben. Deutschlands Medizintechnik-Hersteller erzielen rund ein Drittel ihres Umsatzes mit Produkten, die maximal drei Jahre alt sind. Durchschnittlich werden rund 9 Prozent des Umsatzes in F&E investiert (zum Vergleich: die Verarbeitende Industrie insgesamt kommt gerade einmal auf 3,4 Prozent). Abgesehen von wenigen großen Unternehmen prägen hauptsächlich Mittelständler die Branche: Rund 95 Prozent der Unternehmen beschäftigt weniger als 250 Mitarbeiter.

Neben klassischem Werkzeug- und Formenbau bietet die Medizintechnik ein weites Betätigungsfeld für Unternehmen aus dem Werkzeug- und Formenbau: Mit der in ihrem Bereich üblichen hohen Präzision und Oberflächengüte der Produkte sind solche Unternehmen geradezu prädestiniert für die Me­dizintechnik. Wie im Werkzeugbau sind auch in einigen Bereichen der Medizintechnik Losgröße 1 oder kleinste Stückzahlen gefordert. Höchste Qualität und anspruchsvolle Materialien sind eine Herausforderung für die Zerspanung.

Sehr anspruchsvoll ist die Herstellung medizintechnischer Teile, die letztlich in Patienten „verbaut“ werden: Implantate sind, beispielsweise nach Kopfverletzungen, zum Teil individuell auf den Patienten maßgeschneidert. Zum einen, um die Operationen für Patient und Mediziner so komfortabel wie möglich zu gestalten, aber auch, um die Heilung positiv zu beeinflussen. Das erfordert eine sehr enge Zusammenarbeit der Zerspaner mit dem medizinischen Personal und eine sehr schnelle Reaktionsfähigkeit. Und zwar ohne Abstriche bei der Qualität. Beispielsweise wenn Daten aus der klinischen Computertomographie des Patienten direkt das Bearbeitungsprogramm für das Implantat entsteht. Hier ist das Know-how des Zerspaners ebenso wichtig wie das des Mediziners – schließlich soll das Werkstück in vielen Fällen lebenslang im Patienten verbleiben.

Werkstoffe gelten oft als „schwierig“
Wenn es um Implantate geht, ist die Auswahl der Werkstoffe ein wichtiger Faktor: Sie müssen nicht nur die Funktionalität möglichst dauerhaft gewährleisten, sondern auch im menschlichen Körper verträglich sein. Gerade solche verträglichen Werkstoffe können bei der Bearbeitug extrem problematisch sein. Beispielsweise, weil sie sehr hart und sehr spröde und damit oft auch sehr diffizil zu zerspanen sind.

Neben den Implantaten bietet auch der „klassische“ Werkzeug- und Formenbau ein weites Betätigungsfeld – in der Serienfertigung medizintechnischer Werkstücke ist vom Folgeverbundwerkzeug über das Schmiedegesenk bis hin zum Spritzgießwerkzeug die gesamte Bandbreite gefragt: Ob es um Kanülen geht oder um in Serie hergestellte künstliche Kniegelenke, ob es sich um Bestandteile von großen Diagnosegeräten, um ein Einweg-Instrument für die Chirurgie oder schlicht um die sterile Verpackung von OP-Material handelt – die Möglichkeiten sind hier sehr vielfältig. Ebenso vielfältig sind die Anforderungen der Mediziner an die Medizintechnik: Während beispielsweise das Folgeverbundwerkzeug für eine Einweg-Schere für die mikroinvasive Chirurgie im µm-Bereich toleriert sein muss, reichen anderswo, etwa bei manchen Implantaten, locker ein paar Hundertstel. Bei hochwertigen chirurgischen Instrumenten wiederum ist die Oberfläche ein wichtiger Faktor – sie muss leicht und gründlich zu desinfizieren sein.

Trend zu kleinsten Größen
Ein wichtiger Trend in der Medizintechnik geht zu kleinsten Dimensionen: Wenn etwa für die Diagnose ein „Lab-on-a-Chip“ eingesetzt wird, sind Formtoleranzen im einstelligen µm-Bereich keine Seltenheit. Und auch die Oberfläche muss exakt passen. Für solche Aufgaben ist neben der entsprechend hochpräzisen Technik auch ein umfassendes Know-how notwendig. Der Vorstoß in kleinste Dimensionen erfordert neben Klimatisierung in vielen Fällen auch absolute Sauberkeit – hier muss dann noch zusätzlich in Reinraumtechnik investiert werden.

Werkzeug- und Formenbau oder eine Produktion in kleinsten Dimensionen kann also nicht jeder – der stark erhöhte Aufwand der Unternehmen wird mit interessanten Aufträgen und teilweise sehr guten Margen indes mehr als ausgeglichen.

Die Medizintechnik bietet als Wachstumsbranche noch lukrative Möglichkeiten zum Einstieg. Die Hürden sind zugegebenermaßen durchaus ambitioniert – 3D-Fräsen und 5-Achs-Bearbeitung sind in dieser Branche aufgrund der oft sehr komplexen Produkte weit verbreitet. In der Medizintechnologie sind zudem eine hohe Flexibilität und schnelle Lieferbereitschaft weitere Faktoren, die für so manches Unternehmen das K.o.-Kriterium sein dürften. Es ist also nicht unbedingt einfach, in der Branche Fuß zu fassen. Aber der Aufwand kann sich durchaus lohnen.

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Es ist schon überraschend, wie schnell die schlimmste Rezession der Weltwirtschaft seit Jahrzehnten zu Ende gegangen ist. Als letzte der führenden Industrienationen konnte Ende 2009 auch Großbritannien die Rezessionsphase abschließen – mit allerdings sehr bescheidenen Wachstumsraten. Für Deutschland werden in diesem Jahr inzwischen schon wieder rund 1,5 Prozent Wachstum prognostiziert, 2011 soll sich der Trend weiter stabilisieren. Schwellenländer wie China sind die treibende Kraft der Erholung. Deshalb rechnen Unternehmen in Deutschland mit einer stärkeren Belebung im Auslandsgeschäft – hier hatte es auch die stärkesten Einbrüche gegeben.

Dass eine stabile Erholung auf breiter Basis unmittelbar bevorsteht – das allerdings glauben wohl nur wenige Berufsoptimisten. Die Realität sieht derzeit noch anders aus: Nur sehr zögerlich kommen die Aufträge in der metallverarbeitenden Industrie zurück, es gibt nach wie vor (siehe unsere Blitzumfrage) viele Betriebe, die auf Kurzarbeit ausweichen müssen. Statt eines Aufschwungs mit Pauken und Trompeten sind in nächster Zukunft von der Konjunktur eher leise Töne zu erwarten.

Erfreulich ist, dass die Unternehmen bisher überwiegend ihre Arbeitskräfte halten konnten, auch in diesem Jahr wollen laut unserer Umfrage die meisten Unternehmen ihre Fachkräfte weiterbeschäftigen. Und einige wenige denken sogar an eine Aufstockung ihres Mitarbeiterbestands.

Weiterqualifizierung jetzt angehen
Insbesondere die mittelständisch geprägten Unternehmen in der metallverarbeitenden Industrie sehen sich in der Verantwortung gegenüber ihren Mitarbeitern. Viele Betriebe investieren gerade jetzt in die Weiterqualifizierung der Fachkräfte. Denn zum einen werden zahlreiche sinnvolle Schulungsmaßnahmen jetzt vom Staat unterstützt. Zum anderen ist jetzt auch endlich genug Zeit dafür da – wenn die Konjunktur wieder anspringt, ist es zu spät, dann sind die Prioritäten wieder anders gelagert.

Weiterqualifizierung hat nicht umsonst einen sehr hohen Stellenwert – das Wissen und Können der Mitarbeiter ist schließlich mit das wertvollste Kapital der Werkzeug- und Formenbau-Unternehmen. Verantwortlich denkende Unternehmenslenker nutzen die ruhigeren Zeiten, um ihr Unternehmen neu auszurichten. Auch für dieses Jahr wollen zwei von fünf der von uns befragten Werkzeugbau-Unternehmen in neue Maschinen oder in Automatisierungstechnik investieren. Ziel ist, die Wettbewerbsfähigkeit auszubauen und gerüstet zu sein, wenn die Aufträge wieder kommen.

Nicht wenige Betriebe versuchen sich dabei auch auf neuen Wegen: Generative Technologien, Laserablation oder Höchstpräzisionsverfahren in zerspanung oder Erosion sollen neue Tätigkeitsfelder erschließen. Denn die Konjunktur wird wieder anspringen. Früher oder später.

Bei aller Vorsicht – es gibt auch jetzt schon wieder jede Menge gute Nachrichten. So können nicht wenige Unternehmen derzeit aufgrund der verbesserten Auftragslage von Kurzarbeit zurück auf Vollbeschäftigung gehen. In Boombranchen wie der Medizintechnik, den regenerativen Energien oder dem Schienenfahrzeugbau läuft es nach wie vor gut. Hier hat die Krise zwar durchaus auch ihre Bremsspuren hinterlassen, aber bei weitem nicht so heftig wie anderswo.

Etwa in der schwer gebeutelten Automobilindustrie, die im Jahr 2009 mehr als 100 Unternehmen ganz oder in Teilen verloren hat und wohl auch im laufenden Jahr noch durch einige Turbulenzen muss. Aber selbst aus dieser Branche kommen mittlerweile wenigstens vereinzelt wieder positive Meldungen. So will etwa der Karmann-Insolvenzverwalter aufgrund möglicher Verträge mit Volkswagen die Arbeitsplätze von 400 bereits gekündigten Mitarbeitern im Werkzeugbau retten und hat die bereits ausgesprochenen Kündigungen wieder zurückgenommen. Damit kann hoffentlich die hohe Werkzeugbau-Kompetenz des Autobauers am Standort Osnabrück erhalten werden.

Solche positiven Signale sind wichtig, denn noch immer lässt die Aufbruchstimmung auf sich warten. Zwar gibt es genügend Projekte, die reif sind zur Umsetzung – aber kein Geld. Teilweise verständlich angesichts der Ungewissheit. Andererseits ist diese Lähmung Gift für die Zulieferindustrie. Hier müssen sich die OEMs ihrer Verantwortung bewusst sein: Wenn sie auch in Zukunft mit hochwertigen Werkzeugen rationell produzieren wollen, dürfen sie jetzt ihre Partner nicht verhungern lassen.

Trotz aller Widrigkeiten – die Stimmung in der metallverarbeitenden Industrie ist überraschend gut. Die Indices signalisieren wieder Optimismus: Die Zukunftserwartungen werden wieder deutlich besser beurteilt, auch die aktuelle Lage scheint für die Unternehmen längst nicht mehr so düster wie im vergangenen Jahr. Das Geschäftsklima hat sich klar verbessert.

Unternehmen am Scheideweg
Das Jahr 2010 wird spannend – viele Unternehmen stehen am Scheideweg. Eine Garantie, dass man am Ende des Jahres noch am Markt ist, kann einem niemand geben – auch Unternehmen, die scheinbar alles richtig gemacht haben, können sehr plötzlich vor dem Aus stehen. Aber: Wer jetzt nicht den Kopf in den Sand steckt, sondern sein Unternehmen sinnvoll weiterentwickelt und sich für den Aufschwung in eine gute Startposition bringen kann, hat gute Chancen, letztlich zu den Gewinnern zu gehören.

Vier Fragen an Michael Hauser, Präsident des Europäischen Werkzeugmaschinenverbands CECIMO

 
„Wer zu spät kommt, den bestraft das Leben“

Michael Hauser, Präsident des Europäischen Werkzeugmaschinenverbandes, plädiert dafür, gerade jetzt zu investieren, seine Mitarbeiter zu halten und sich vorzubereiten für den Aufschwung.

Wie wird sich die Konjunktur im Jahr 2010 entwickeln?
Der europaïsche Werkzeugmaschinenverband geht, gestützt auf diverse interne und externe Studien, von einer Erholung der Wirtschaft im zweiten Halbjahr 2010 aus. Sämtliche Konjunkturbarometer bestätigen diese Annahmen. Bestimmte Branchen zeigen bereits deutliche Aufbruchstendenzen, insbesondere im Energiesektor, der Medizintechnik sowie der Luft-und Raumfahrtindustrie. Aber auch solche, die elektronische Konsumgüter oder neue Technologien wie LED-Lichtquellen produzieren. Der für die Werkzeugmaschinenindustrie sehr wichtige Automobilmarkt schwächelt noch in Europa, während in China das Geschäft boomt.

Was bedeutet dies für den Werkzeug- und Formenbau?
Die Automobilindustrie ist für den Werkzeug- und Formenbau nach wie vor einer der größten Kunde. Aufgrund der großen Überkapazitäten in diesem Bereich bleibt die Lage vermutlich angespannt. Allerdings werden wir in den nächsten Jahren viele neue Autos mit alternativen Antriebskonzepten sehen, welche gerade im Werkzeug- und Formenbau für einen Auftrieb sorgen werden. Die Globalisierung ist aller Wahrscheinlichkeit nach noch nicht ganz abgeschlossen. Unternehmen verlagern also immer noch in den Osten. Hier sind wir alle gefordert. Der anspruchsvolle Werkzeug- und Formenbau hat heute sowie in der Zukunft sehr gute Chancen zu überleben. Der Trend zur Miniaturisierung sowie der Integration von mehreren Funktionen in einzelnen Bauteilen bedingt immer mehr hochgenauere und komplexere Formen. Hier sind wir in Europa recht gut aufgestellt.

Sind die Unternehmen für die Entwicklung gerüstet?
Bis heute würde ich sagen, dass wir in Europa gut aufgestellt sind. Dennoch müssen wir auf Asien insbesondere China achten. Dieser Markt hat sich inzwischen zum größten Abnehmermarkt entwickelt. Hier sind vor allem die Zulieferer der Automobilindustrie gefordert. Aufgrund der dramatischen Entwicklung der vergangenen 12 Monate haben viele Unternehmen nicht mehr investiert und Mitarbeiter entlassen. Die gesamte Zulieferkette ist zum Teil zum Erliegen gekommen. Nun gilt es diese wieder zu aktivieren. Sollte die Konjunktur wie vorausgesagt anspringen, dann könnte es schnell wieder zu einer Verknappung von Ressourcen kommen. Ich kann nur jedem Unternehmer raten, jetzt die Weichen zu stellen und zu investieren. Ähnliches gilt für die Arbeitskräfte: Wir dürfen nicht vergessen, dass der Arbeitsmarkt vor der Krise sehr angespannt war und es gab an allen Stellen, insbesondere bei den Fachkräften, Engpässe. Ich kann den Unternehmen deshalb nur raten Ihre Fachkräfte zu halten.

Wie sollen sich die Unternehmen aufstellen?
Bei Investitionen in neue Technik gilt: Wer zu spät kommt, den bestraft das Leben. Die Technologien entwickeln sich rasant weiter. Man muss, ob man will oder nicht, dran bleiben, um langfristig überleben zu können. Wichtig scheint mir, dass man auch „Neues“ wagt. Nur mit Innovationen kann man sich gegenüber dem Wettbewerb differenzieren. Die Globalisierung ist bereits im vollem Gange und noch lange nicht abgeschlossen. Die Unternehmen sind hier stark gefordert: Die Dynamik der Märkte, das Denken und Arbeiten in Netzwerken, der Schutz von intellektuellem Eigentum, nachhaltiger Wissens­transfer sowie Sprachbarrieren stellen insbesondere kleine mittelständische Unternehmen vor große Herausforderungen. Europäische Unternehmen haben aufgrund ihrer Innovationskraft und hohen Qualität aber sehr gute Chancen, im globalen Rennen um die Globalisierung vorne mitzumischen.

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