Die bekannt hohe Qualität deutscher Werkzeuge und Formen ist gerade in der Krise ein großer strategischer Vorteil im globalen Wettbewerb, der sich für die deutschen Werkzeug- und Formenbauer auch deutlich bemerkbar macht. „Made in Germany“ gilt auch im Industriegüterbereich als unverwechselbare Meisterklasse: Es ist ein ausgezeichnetes Qualitätssiegel und wird als Garant für zuverlässige Produktionsmittel mit höchster Präzision, technischer Finesse und Langlebigkeit wahrgenommen.

Was für den Industriesektor gilt, ist umso mehr für das tägliche Konsumverhalten aktuell: Nach einer Verbraucherbefragung der Deutschen Gesellschaft für Qualität (DGQ) in Frankfurt spielt Qualität als Entscheidungs- und Orientierungshilfe ungeachtet der Krise eine nach wie vor sehr wichtige Rolle für Kaufentscheidungen. Die Befragten verbinden mit dem Begriff „Qualität“ so positive Eigenschaften wie Zuverlässigkeit, Langlebigkeit und Haltbarkeit.

Vielleicht angesichts der Krise etwas überraschend: Ein Großteil der Befragten ist auch nach wie vor bereit, sich gute Qualität auch „etwas kosten zu lassen“. Selbst dort, wo sich die eigene wirtschaftliche Lage verschlechtert hat, kommt laut der Studie der Qualität bei Kaufentscheidungen eine unverändert große Bedeutung zu.

Allerdings: Damit Qualität zum Entscheidungskriterium wird, muss sie für den Käufer auch erkennbar sein. Gerade im Werkzeug- und Formenbau fehlt hier oft das Wissen um die Wichtigkeit, seine Produkte auch entsprechend zu „verkaufen“. Das jedoch wird im globalen Wettbewerb immer wichtiger – weshalb sollte ein Einkäufer die in der Regel hochpreisigen Formen und Werkzeuge aus heimischer Produktion denen aus Billiglohnländern vorziehen, wenn er nicht wirklich weiß, für welchen Mehrwert er mehr bezahlen soll?

Deutsche Werkzeug- und Formenbauer sind bekannt für hohes technisches Können und exzellentes Prozesswissen – nicht aber unbedingt für die gekonnte Vermarktung ihrer Produkte. In der Vergangenheit ist das ja auch lange gut gelaufen – die Einkäufer waren oft selbst gelernte Werkzeugmacher, und die wussten, was sie an der Qualität der Werkzeuge und Formen ihrer deutschen Standeskollegen hatten. Seit einigen Jahren ist das indes nicht mehr so – im Einkauf regiert nun oft der Kostendruck, selten gibt es dort noch Ansprechpartner, die technische Finessen eines Werkzeugs auch bezüglich ihrer Auswirkungen in der Produktion einschätzen können.

Wahrnehmbarer Mehrwert
Solange die Entscheidungsträger in den Konzernen den Mehrwert hochwertiger Werkzeuge nicht wahrnehmen, wird letztlich der Preis ausschlaggebend sein – auch wenn ein billig eingekauftes Werkzeug nur in den seltensten Fällen die wirtschaftlichste Lösung ist. Qualität hat eben ihren Preis. Deshalb sind Werkzeug- und Formenbauer zunehmend gefordert, sich nicht nur über ihre Produkte vom Wettbewerb zu differenzieren – die höhere Qualität muss auch klar vermarktet werden. Dazu gehört die exakte Kenntnis der Prozesse beim Kunden und damit auch das Wissen um die Vorteile, die ein Qualitätswerkzeug gegenüber seiner Billigkonkurrenz ins Feld führen kann. Aber das muss auch dem Kunden verdeutlicht werden. Denn nur dann. wenn der Mehrwert klar erkennbar und für den Nutzer auch relevant ist, wird der auch bereit sein, dafür einen höheren Preis zu bezahlen.

Nach wie vor wird laut DGQ-Studie gerade im Maschinen- und Anlagenbau den deutschen Produkten ein klarer Qualitätsvorsprung gegenüber Erzeugnissen aus anderen Ländern eingeräumt.

Der gute Ruf deutscher Qualität ist eine klare Trumpfkarte für den Export: Die Gesamtqualität deutscher Erzeugnisse wird deutlich höher eingeschätzt als die in anderen Staaten hergestellten Produkte. Das gilt insbesondere auch für Erzeugnisse des deutschen Maschinen- und Anlagenbaus und für deutsche Werkzeuge.

Das hilft auch bei Märkten, bei denen man es vielleicht auf den ersten Blick nicht vermuten würde. Etwa in Asien: Nicht von Ungefähr werden beispielsweise nach wie vor mehr Werkzeuge aus Deutschland nach China exportiert, als umgekehrt aus China eingeführt werden. Denn Chinesen sind durchaus sehr qualitätsbewusst – und da bieten sich auf diesem riesigen Binnenmarkt nach wie vor große Chancen für deutsche Werkzeug- und Formenbauer. Weil hierzulande auf einem Qualitätsniveau gearbeitet wird, das in China so kaum zu bekommen ist. Und das wird auch noch einige Zeit so bleiben.

Auch in anderen Ländern Asiens wird „Made in Germany“ nach wie vor sehr geschätzt. So ist es kein Zufall, dass etwa die Werkzeuge für die neueste Flachbild-TV-Gerätegeneration des koreanischen Herstellers LG Electronics aus Deutschland kommen, genauer gesagt von Summerer Technologies aus dem bayerischen Schechen (mehr dazu im „Benchmark“ ab Seite 58): Hier konnten die Koreaner überzeugt werden, dass es sich lohnt, auf durchaus hochpreisige High-Tech aus Deutschland zu setzen – mit dem Ergebnis, dass das Produktdesign optimiert ist und Ausschuss und Nacharbeit nahezu vollständig eliminiert werden konnten. Die Werkzeugbauer konnten dem Global Player aus Fernost offenbar nachweisen, dass dieser Mehrwert, der sich für LG Electronics in barer Münze auszahlt, so bei keinem anderen Wettbewerber zu bekommen ist – und vor allem nicht zu einem geringeren Preis. Das Ergebnis: ein zufriedener, loyaler Kunde.

Der Service ist ein wichtiger Aspekt im „Gesamtpaket Qualität“
Einen wichtigen Aspekt von Qualität bestimmt übrigens der Service. Hier können sich Werkzeugbauunternehmen mit ihrer Kompetenz einbringen, können ihren Kunden ein „Rundum-Wohlfühlpaket“ schnüren und so die Kundenbindung nachhaltig stärken. Und gerade bei änderungsintensiven Werkzeugen, bei Reparaturen oder Nachbesserungen sind kurze Wege ein Vorteil.

Die Qualität der Produkte und Dienstleistungen wird, dicht gefolgt von der Qualifikation der Mitarbeiter, von den Befragten der DGQ-Studie als der entscheidende Faktor wahrgenommen, mit dem sich deutsche Unternehmen am stärksten vom internationalen Wettbewerb abheben.

Das heißt zwar einerseits, dass man konsequenterweise seinen international aktiven Kunden auch zu ihren relevanten Standorten im Ausland folgen muss, um sie optimal zu betreuen. Andererseits gibt es bislang nicht viele außerhalb von Deutschland, Österreich oder der Schweiz beheimatete Werkzeugbauer, die hierzulande Supportstrukturen aufgebaut haben. Ein gewichtiges Argument, das die heimischen Werkzeug- und Formenbauer noch stärker in den Vordergrund rücken sollten. Auch wenn die Lernkurve bei manchem OEM ein bisschen Zeit braucht – viele sind bereits wieder reumütig zu ihren inländischen Lieferanten zurückgekehrt.

Wer Qualität erreichen und vor allem auch nachhaltig sichern will, muss innovativ sein und dementsprechend auch seine Mitarbeiter weiterqualifizieren. Das ist gerade in einer Zeit, in der sich viele Unternehmen noch in der Krise befinden, besonders wichtig: Laut der Studie der DGQ ist beispielsweise die Anzahl der Weiterbildungstage pro Jahr und Mitarbeiter von sieben im Jahr 2007 auf nur noch fünf im Jahr 2009 gesunken.

Sparen am falschen Platz
Das jedoch ist Sparen am falschen Platz – erwiesenermaßen ist Weiterbildung ein wichtiger Hebel für den Unternehmenserfolg: Mitarbeitern erfolgreicher Unternehmen steht laut der Studie deutlich mehr Zeit für Weiterbildung zur Verfügung als ihren Kollegen in weniger erfolgreichen Unternehmen. Zwar müssen auch erfolgreiche Unternehmen sparen – aber sie tun dies an Stellen, die für den eigenen Unternehmenserfolg nicht so wichtig sind. Schließlich ist die Qualifikation der Mitarbeiter einer der wichtigsten Wettbewerbsfaktoren qualitätsorientierter Unternehmen.

Deshalb investieren zukunftsorientierte Betriebe gerade jetzt in die Weiterqualifizierung der Fachkräfte. Denn zum einen werden zahlreiche sinnvolle Schulungsmaßnahmen jetzt noch vom Staat unterstützt. Zum anderen ist jetzt auch Zeit dafür da – wenn die Konjunktur wieder voll anspringt und die Aufträge die Kapazitäten übersteigen, ist es zu spät, dann sind die Prioritäten wieder anders gelagert. Höchste Zeit also, dass man die eigenen Qualitätsstandards im Unternehmen auf den Prüfstand stellt und bei Bedarf entsprechend nachbessert. Denn der Wettbewerb ist schärfer geworden – profitieren werden nur jene Unternehmen, die sich entsprechend aufstellen.

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Die Medizintechnik gewinnt für viele fertigungstechnische Betriebe zunehmend an Bedeutung – zählt sie doch zu den wenigen Branchen, die selbst während der aktuellen Wirtschaftskrise noch zugelegt haben und auch für die Zukunft mit weiterem, gleichmäßigen Wachstum rechnen. Dabei werden aufwändige Technologien zur Bearbeitung von orthopädischen und dentalen Implantaten ebenso benötigt wie hochwertige Formen und Werkzeuge zur Herstellung von medizinischen Serienteilen.

Jeder zehnte Beschäftigte in Deutschland arbeitet für den Gesundheitssektor – insgesamt rund 4,6 Mio. Menschen. Mit klar steigender Tendenz: Seit dem Jahr 2000 ist die Zahl der Beschäftigten in dieser Branche um rund eine halbe Million gewachsen, das sind mehr als 12 Prozent. Im vergangenen Jahr lagen die Gesundheitsausgaben allein in Deutschland bei rund 263 Mrd. Euro – das sind rund 10,5 Prozent des Bruttoinlandsprodukts. Wen wundert‘s – schließlich ist Gesundheit eines unserer höchsten Güter. Etwas, auf das niemand verzichten will.

Dazu kommt die demographische Entwicklung: Nicht nur in Deutschland werden die Menschen immer älter. Weltweit wächst das Gesundheitsbewusstsein und damit der Bedarf, auch in späteren Lebensjahren möglichst beschwerdefrei zu leben.

Erweiterter Gesundheitsbegriff
Diese Faktoren und der inzwischen weiter gefasste Gesundheitsbegriff erfordern ein ausgeprägtes und leistungsfähiges Gesundheitswesen. Und eine hochentwickelte Industrie, die vom Implantat über die chirurgischen Instrumente bis zum Computertomographen all jene Produkte bereitstellt, die dafür sorgen, dass Patienten optimal versorgt werden können.

Allein in Deutschland wurden im vergangenen Jahr für medizinischen Bedarf rund 24 Mrd. Euro ausgegeben – das sind rund 8 Prozent des Weltmarkts: Hier ist Deutschland nach den USA (41 Prozent) und Japan (12 Prozent) an dritter Position. Deutschland ist damit auch der mit Abstand größte Markt Europas.

Deutschland ist einer der führenden Produktionsstandorte dieser Branche: Hierzulande sind laut Bundesverband Medizintechnik (BVMed) mittlerweile rund 170 000 Arbeitnehmer in mehr als 11 000 Unternehmen beschäftigt. Die Branche gilt als hochinnovativ und wachstumsstark – auch in Zeiten der Krise. Eine Studie der Nordbank rechnet bis zum Jahr 2020 mit einem jährlichen Wachstum von rund 8 Prozent.

Forschung und Entwicklung
Rund 15 Prozent der Beschäftigten sind im Bereich Forschung und Entwicklung tätig, auch hier geht der Trend stark nach oben. Deutschlands Medizintechnik-Hersteller erzielen rund ein Drittel ihres Umsatzes mit Produkten, die maximal drei Jahre alt sind. Durchschnittlich werden rund 9 Prozent des Umsatzes in F&E investiert (zum Vergleich: die Verarbeitende Industrie insgesamt kommt gerade einmal auf 3,4 Prozent). Abgesehen von wenigen großen Unternehmen prägen hauptsächlich Mittelständler die Branche: Rund 95 Prozent der Unternehmen beschäftigt weniger als 250 Mitarbeiter.

Neben klassischem Werkzeug- und Formenbau bietet die Medizintechnik ein weites Betätigungsfeld für Unternehmen aus dem Werkzeug- und Formenbau: Mit der in ihrem Bereich üblichen hohen Präzision und Oberflächengüte der Produkte sind solche Unternehmen geradezu prädestiniert für die Me­dizintechnik. Wie im Werkzeugbau sind auch in einigen Bereichen der Medizintechnik Losgröße 1 oder kleinste Stückzahlen gefordert. Höchste Qualität und anspruchsvolle Materialien sind eine Herausforderung für die Zerspanung.

Sehr anspruchsvoll ist die Herstellung medizintechnischer Teile, die letztlich in Patienten „verbaut“ werden: Implantate sind, beispielsweise nach Kopfverletzungen, zum Teil individuell auf den Patienten maßgeschneidert. Zum einen, um die Operationen für Patient und Mediziner so komfortabel wie möglich zu gestalten, aber auch, um die Heilung positiv zu beeinflussen. Das erfordert eine sehr enge Zusammenarbeit der Zerspaner mit dem medizinischen Personal und eine sehr schnelle Reaktionsfähigkeit. Und zwar ohne Abstriche bei der Qualität. Beispielsweise wenn Daten aus der klinischen Computertomographie des Patienten direkt das Bearbeitungsprogramm für das Implantat entsteht. Hier ist das Know-how des Zerspaners ebenso wichtig wie das des Mediziners – schließlich soll das Werkstück in vielen Fällen lebenslang im Patienten verbleiben.

Werkstoffe gelten oft als „schwierig“
Wenn es um Implantate geht, ist die Auswahl der Werkstoffe ein wichtiger Faktor: Sie müssen nicht nur die Funktionalität möglichst dauerhaft gewährleisten, sondern auch im menschlichen Körper verträglich sein. Gerade solche verträglichen Werkstoffe können bei der Bearbeitug extrem problematisch sein. Beispielsweise, weil sie sehr hart und sehr spröde und damit oft auch sehr diffizil zu zerspanen sind.

Neben den Implantaten bietet auch der „klassische“ Werkzeug- und Formenbau ein weites Betätigungsfeld – in der Serienfertigung medizintechnischer Werkstücke ist vom Folgeverbundwerkzeug über das Schmiedegesenk bis hin zum Spritzgießwerkzeug die gesamte Bandbreite gefragt: Ob es um Kanülen geht oder um in Serie hergestellte künstliche Kniegelenke, ob es sich um Bestandteile von großen Diagnosegeräten, um ein Einweg-Instrument für die Chirurgie oder schlicht um die sterile Verpackung von OP-Material handelt – die Möglichkeiten sind hier sehr vielfältig. Ebenso vielfältig sind die Anforderungen der Mediziner an die Medizintechnik: Während beispielsweise das Folgeverbundwerkzeug für eine Einweg-Schere für die mikroinvasive Chirurgie im µm-Bereich toleriert sein muss, reichen anderswo, etwa bei manchen Implantaten, locker ein paar Hundertstel. Bei hochwertigen chirurgischen Instrumenten wiederum ist die Oberfläche ein wichtiger Faktor – sie muss leicht und gründlich zu desinfizieren sein.

Trend zu kleinsten Größen
Ein wichtiger Trend in der Medizintechnik geht zu kleinsten Dimensionen: Wenn etwa für die Diagnose ein „Lab-on-a-Chip“ eingesetzt wird, sind Formtoleranzen im einstelligen µm-Bereich keine Seltenheit. Und auch die Oberfläche muss exakt passen. Für solche Aufgaben ist neben der entsprechend hochpräzisen Technik auch ein umfassendes Know-how notwendig. Der Vorstoß in kleinste Dimensionen erfordert neben Klimatisierung in vielen Fällen auch absolute Sauberkeit – hier muss dann noch zusätzlich in Reinraumtechnik investiert werden.

Werkzeug- und Formenbau oder eine Produktion in kleinsten Dimensionen kann also nicht jeder – der stark erhöhte Aufwand der Unternehmen wird mit interessanten Aufträgen und teilweise sehr guten Margen indes mehr als ausgeglichen.

Die Medizintechnik bietet als Wachstumsbranche noch lukrative Möglichkeiten zum Einstieg. Die Hürden sind zugegebenermaßen durchaus ambitioniert – 3D-Fräsen und 5-Achs-Bearbeitung sind in dieser Branche aufgrund der oft sehr komplexen Produkte weit verbreitet. In der Medizintechnologie sind zudem eine hohe Flexibilität und schnelle Lieferbereitschaft weitere Faktoren, die für so manches Unternehmen das K.o.-Kriterium sein dürften. Es ist also nicht unbedingt einfach, in der Branche Fuß zu fassen. Aber der Aufwand kann sich durchaus lohnen.

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Es ist schon überraschend, wie schnell die schlimmste Rezession der Weltwirtschaft seit Jahrzehnten zu Ende gegangen ist. Als letzte der führenden Industrienationen konnte Ende 2009 auch Großbritannien die Rezessionsphase abschließen – mit allerdings sehr bescheidenen Wachstumsraten. Für Deutschland werden in diesem Jahr inzwischen schon wieder rund 1,5 Prozent Wachstum prognostiziert, 2011 soll sich der Trend weiter stabilisieren. Schwellenländer wie China sind die treibende Kraft der Erholung. Deshalb rechnen Unternehmen in Deutschland mit einer stärkeren Belebung im Auslandsgeschäft – hier hatte es auch die stärkesten Einbrüche gegeben.

Dass eine stabile Erholung auf breiter Basis unmittelbar bevorsteht – das allerdings glauben wohl nur wenige Berufsoptimisten. Die Realität sieht derzeit noch anders aus: Nur sehr zögerlich kommen die Aufträge in der metallverarbeitenden Industrie zurück, es gibt nach wie vor (siehe unsere Blitzumfrage) viele Betriebe, die auf Kurzarbeit ausweichen müssen. Statt eines Aufschwungs mit Pauken und Trompeten sind in nächster Zukunft von der Konjunktur eher leise Töne zu erwarten.

Erfreulich ist, dass die Unternehmen bisher überwiegend ihre Arbeitskräfte halten konnten, auch in diesem Jahr wollen laut unserer Umfrage die meisten Unternehmen ihre Fachkräfte weiterbeschäftigen. Und einige wenige denken sogar an eine Aufstockung ihres Mitarbeiterbestands.

Weiterqualifizierung jetzt angehen
Insbesondere die mittelständisch geprägten Unternehmen in der metallverarbeitenden Industrie sehen sich in der Verantwortung gegenüber ihren Mitarbeitern. Viele Betriebe investieren gerade jetzt in die Weiterqualifizierung der Fachkräfte. Denn zum einen werden zahlreiche sinnvolle Schulungsmaßnahmen jetzt vom Staat unterstützt. Zum anderen ist jetzt auch endlich genug Zeit dafür da – wenn die Konjunktur wieder anspringt, ist es zu spät, dann sind die Prioritäten wieder anders gelagert.

Weiterqualifizierung hat nicht umsonst einen sehr hohen Stellenwert – das Wissen und Können der Mitarbeiter ist schließlich mit das wertvollste Kapital der Werkzeug- und Formenbau-Unternehmen. Verantwortlich denkende Unternehmenslenker nutzen die ruhigeren Zeiten, um ihr Unternehmen neu auszurichten. Auch für dieses Jahr wollen zwei von fünf der von uns befragten Werkzeugbau-Unternehmen in neue Maschinen oder in Automatisierungstechnik investieren. Ziel ist, die Wettbewerbsfähigkeit auszubauen und gerüstet zu sein, wenn die Aufträge wieder kommen.

Nicht wenige Betriebe versuchen sich dabei auch auf neuen Wegen: Generative Technologien, Laserablation oder Höchstpräzisionsverfahren in zerspanung oder Erosion sollen neue Tätigkeitsfelder erschließen. Denn die Konjunktur wird wieder anspringen. Früher oder später.

Bei aller Vorsicht – es gibt auch jetzt schon wieder jede Menge gute Nachrichten. So können nicht wenige Unternehmen derzeit aufgrund der verbesserten Auftragslage von Kurzarbeit zurück auf Vollbeschäftigung gehen. In Boombranchen wie der Medizintechnik, den regenerativen Energien oder dem Schienenfahrzeugbau läuft es nach wie vor gut. Hier hat die Krise zwar durchaus auch ihre Bremsspuren hinterlassen, aber bei weitem nicht so heftig wie anderswo.

Etwa in der schwer gebeutelten Automobilindustrie, die im Jahr 2009 mehr als 100 Unternehmen ganz oder in Teilen verloren hat und wohl auch im laufenden Jahr noch durch einige Turbulenzen muss. Aber selbst aus dieser Branche kommen mittlerweile wenigstens vereinzelt wieder positive Meldungen. So will etwa der Karmann-Insolvenzverwalter aufgrund möglicher Verträge mit Volkswagen die Arbeitsplätze von 400 bereits gekündigten Mitarbeitern im Werkzeugbau retten und hat die bereits ausgesprochenen Kündigungen wieder zurückgenommen. Damit kann hoffentlich die hohe Werkzeugbau-Kompetenz des Autobauers am Standort Osnabrück erhalten werden.

Solche positiven Signale sind wichtig, denn noch immer lässt die Aufbruchstimmung auf sich warten. Zwar gibt es genügend Projekte, die reif sind zur Umsetzung – aber kein Geld. Teilweise verständlich angesichts der Ungewissheit. Andererseits ist diese Lähmung Gift für die Zulieferindustrie. Hier müssen sich die OEMs ihrer Verantwortung bewusst sein: Wenn sie auch in Zukunft mit hochwertigen Werkzeugen rationell produzieren wollen, dürfen sie jetzt ihre Partner nicht verhungern lassen.

Trotz aller Widrigkeiten – die Stimmung in der metallverarbeitenden Industrie ist überraschend gut. Die Indices signalisieren wieder Optimismus: Die Zukunftserwartungen werden wieder deutlich besser beurteilt, auch die aktuelle Lage scheint für die Unternehmen längst nicht mehr so düster wie im vergangenen Jahr. Das Geschäftsklima hat sich klar verbessert.

Unternehmen am Scheideweg
Das Jahr 2010 wird spannend – viele Unternehmen stehen am Scheideweg. Eine Garantie, dass man am Ende des Jahres noch am Markt ist, kann einem niemand geben – auch Unternehmen, die scheinbar alles richtig gemacht haben, können sehr plötzlich vor dem Aus stehen. Aber: Wer jetzt nicht den Kopf in den Sand steckt, sondern sein Unternehmen sinnvoll weiterentwickelt und sich für den Aufschwung in eine gute Startposition bringen kann, hat gute Chancen, letztlich zu den Gewinnern zu gehören.

Vier Fragen an Michael Hauser, Präsident des Europäischen Werkzeugmaschinenverbands CECIMO

 
„Wer zu spät kommt, den bestraft das Leben“

Michael Hauser, Präsident des Europäischen Werkzeugmaschinenverbandes, plädiert dafür, gerade jetzt zu investieren, seine Mitarbeiter zu halten und sich vorzubereiten für den Aufschwung.

Wie wird sich die Konjunktur im Jahr 2010 entwickeln?
Der europaïsche Werkzeugmaschinenverband geht, gestützt auf diverse interne und externe Studien, von einer Erholung der Wirtschaft im zweiten Halbjahr 2010 aus. Sämtliche Konjunkturbarometer bestätigen diese Annahmen. Bestimmte Branchen zeigen bereits deutliche Aufbruchstendenzen, insbesondere im Energiesektor, der Medizintechnik sowie der Luft-und Raumfahrtindustrie. Aber auch solche, die elektronische Konsumgüter oder neue Technologien wie LED-Lichtquellen produzieren. Der für die Werkzeugmaschinenindustrie sehr wichtige Automobilmarkt schwächelt noch in Europa, während in China das Geschäft boomt.

Was bedeutet dies für den Werkzeug- und Formenbau?
Die Automobilindustrie ist für den Werkzeug- und Formenbau nach wie vor einer der größten Kunde. Aufgrund der großen Überkapazitäten in diesem Bereich bleibt die Lage vermutlich angespannt. Allerdings werden wir in den nächsten Jahren viele neue Autos mit alternativen Antriebskonzepten sehen, welche gerade im Werkzeug- und Formenbau für einen Auftrieb sorgen werden. Die Globalisierung ist aller Wahrscheinlichkeit nach noch nicht ganz abgeschlossen. Unternehmen verlagern also immer noch in den Osten. Hier sind wir alle gefordert. Der anspruchsvolle Werkzeug- und Formenbau hat heute sowie in der Zukunft sehr gute Chancen zu überleben. Der Trend zur Miniaturisierung sowie der Integration von mehreren Funktionen in einzelnen Bauteilen bedingt immer mehr hochgenauere und komplexere Formen. Hier sind wir in Europa recht gut aufgestellt.

Sind die Unternehmen für die Entwicklung gerüstet?
Bis heute würde ich sagen, dass wir in Europa gut aufgestellt sind. Dennoch müssen wir auf Asien insbesondere China achten. Dieser Markt hat sich inzwischen zum größten Abnehmermarkt entwickelt. Hier sind vor allem die Zulieferer der Automobilindustrie gefordert. Aufgrund der dramatischen Entwicklung der vergangenen 12 Monate haben viele Unternehmen nicht mehr investiert und Mitarbeiter entlassen. Die gesamte Zulieferkette ist zum Teil zum Erliegen gekommen. Nun gilt es diese wieder zu aktivieren. Sollte die Konjunktur wie vorausgesagt anspringen, dann könnte es schnell wieder zu einer Verknappung von Ressourcen kommen. Ich kann nur jedem Unternehmer raten, jetzt die Weichen zu stellen und zu investieren. Ähnliches gilt für die Arbeitskräfte: Wir dürfen nicht vergessen, dass der Arbeitsmarkt vor der Krise sehr angespannt war und es gab an allen Stellen, insbesondere bei den Fachkräften, Engpässe. Ich kann den Unternehmen deshalb nur raten Ihre Fachkräfte zu halten.

Wie sollen sich die Unternehmen aufstellen?
Bei Investitionen in neue Technik gilt: Wer zu spät kommt, den bestraft das Leben. Die Technologien entwickeln sich rasant weiter. Man muss, ob man will oder nicht, dran bleiben, um langfristig überleben zu können. Wichtig scheint mir, dass man auch „Neues“ wagt. Nur mit Innovationen kann man sich gegenüber dem Wettbewerb differenzieren. Die Globalisierung ist bereits im vollem Gange und noch lange nicht abgeschlossen. Die Unternehmen sind hier stark gefordert: Die Dynamik der Märkte, das Denken und Arbeiten in Netzwerken, der Schutz von intellektuellem Eigentum, nachhaltiger Wissens­transfer sowie Sprachbarrieren stellen insbesondere kleine mittelständische Unternehmen vor große Herausforderungen. Europäische Unternehmen haben aufgrund ihrer Innovationskraft und hohen Qualität aber sehr gute Chancen, im globalen Rennen um die Globalisierung vorne mitzumischen.

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Wer beim Benchmark mitmacht, hat schon gewonnen – zumindest wertvolle Erkenntnisse über sein eigenes Unternehmen. Denn hier misst man sich mit den Besten der Besten: Nirgendwo sonst auf der Welt sind so konsequent Daten und Fakten über die Werkzeug- und Formenbaubranche zusammengetragen worden wie im „Aachener Werkzeug- und Formenbau“, einem gemeinsamen Geschäftsfeld des Werkzeugmaschinenlabors (WZL) und des Fraunhofer Instituts für Produktionstechnik (IPT).

Stahlharte Fakten sind die Kriterien, die die Aachener Experten als Grundlage für die Bewertung der teilnehmenden Unternehmen anlegen: Basis der Bewertung ist ein detaillierter Fragebogen, der so unterschiedliche Kriterien wie Organisation, Prozesse, Mitarbeiter und Führung, aber auch Finanzkennzahlen umfasst. 71 der teilnehmenden Unternehmen meisterten die erste Hürde und wurden von den Juroren eingehend auf Herz und Nieren geprüft. Resultat ist eine Benchmark-Analyse, die Stärken und Schwächen der einzelnen Unternehmen aufdeckt.

Damit bekommen die teilnehmenden Unternehmen wichtige Hinweise auf Faktoren, die effektive Stellschrauben für eine zukünftige Weiterentwicklung des eigenen Betriebs sind: Je weiter ein Teilnehmer im Wettbewerb kommt, desto detaillierter fällt die Analyse aus. Die Auswertung des Benchmarks zeigt die aktuelle Position des eigenen Unternehmens in der Branche. Neben der Chance auf den Sieg sind die detaillierten Benchmarks ein nicht zu unterschätzender Vorteil.

Sehr unterschiedliche Teilnehmer
Um den sehr unterschiedlich aufgestellten Unternehmen gerecht zu werden, wird der Wettbewerb in vier Kategorien gewertet: „externer Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“, „interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“, „externer Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter“ und „interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“.

In diesem Jahr wurde erstmals nicht in allen Kategorien Finalisten gekürt – das Qualitätsniveau der Finalisten in den Kategorien “externer Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“, „interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter“ und „externer Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter“ sei, so die Veranstalter des Wettbewerbs, deutlich höher gewesen als jenes von Bewerbern interner Werkzeugbauten über 100 Mitarbeiter – hier wird deutlich, dass insbesondere auch die kleineren Unternehmen sehr gute Chancen haben, mit Innovationen und entsprechender strategischer Ausrichtung ganz vorn im Reigen der Besten mitzumischen.

Erfolg im Wettbewerb zahlt sich durchaus auch wirtschaftlich aus
Wer die begehrte Trophäe mit nach Hause nehmen kann, erfährt einen beträchtlichen Imagegewinn, der sich durchaus auch in wirtschaftlichen Erfolg umsetzen lässt. Aber auch die Unternehmen auf den ersten 20 Plätzen können erfahrungsgemäß von ihrem guten Abschneiden profitieren – sie gehören zu den Besten der Branche.

Der Countdown läuft, die letzte Runde des Wettbewerbs ist eingeläutet. Nicht nur die Finalisten sehen gespannt der Entscheidung der auch in diesem Jahr hochkarätig besetzten Jury entgegen. Das Urteil wird beim 9. Internationalen Kolloquium „Werkzeugbau mit Zukunft“ gefällt – in Wiesbaden am 1. Dezember, exakt einen Tag vor Beginn der Branchenmesse Euromold.

Finalisten des Wettbewerbs „Werkzeugbau des Jahres 2009“

Faßnacht Werkzeug- und Formenbau, Bobingen: „Ausgeprägtes Formen-Know-how“
Kategorie: Externer Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Der Faßnacht Werkzeug- und Formenbau stellt Mehrkomponenten- und Mehrkavitätenformen (zum Teil als Stufenwerkzeuge) für Spritzgussteile in der Automobil- und Konsumgüterindustrie her. Die besondere Stärke liegt im ausgeprägten Formen-Know-how, das den überwiegend regionalen Kunden bereits in der Produktentwicklung zur Verfügung gestellt wird. Aufgrund der straffen Unternehmensstruktur kann mit einem sehr guten Preis-Leistungsverhältnis am Markt operiert werden. Es wurde und wird ein regionales Netz aus Zulieferern aufgebaut, wodurch ein hohes Maß an Flexibilität erreicht wird. Neue Technologien, etwa Laser-Cusing, werden proaktiv in das Unternehmen eingebracht.

Summerer Technologies GmbH & Co. KG, Schechen-Rosenheim: „Als Problemlöser positioniert“
Kategorie: Externer Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Summerer Technologies existiert seit 1988 in Schechen bei Rosenheim. Als Automobilzulieferer bietet Summerer seinen Kunden Spritzgusswerkzeuge für Glazing (Verscheibung), Außenspiegel-, Holzdekor- und Verkleidungsherstellung an. Das Unternehmen ist Technologieführer in diesen Bereichen und hat sich als Problemlöser positioniert. Seit Januar 2008 steht dem Unternehmen ein Technologie-Zentrum für die Entwicklung und Abmusterung von Werkzeugen zur Verfügung. Die vorhandene Ausstattung bildet die Basis für Technologieinnovationen. Das Unternehmen hat sich im Jahr 2009 das neue Marktsegment „Fernseher und Displays“ aus eigener Kraft erschlossen.

Gedia Gebrüder Dingerkus GmbH, Attendorn: „Effektive Ergebnisse im Fokus“
Kategorie: Interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Das Unternehmen Gedia Gebrüder Dingerkus GmbH besteht seit 1910 am Standort Attendorn. Es entwickelt und produziert komplexe Strukturpressteile und Zusammenbauten für die Automobilindustrie. Der interne Werkzeugbau stellt für die Gedia-Gruppe die benötigten Betriebsmittel bereit und gehört zum Kompetenzzentrum. Es wird besonderen Wert auf eine hohe Auslastung der Produktionsmaschinen in der Serienfertigung gelegt. Im Werkzeugbau stehen neue Technologien und Kernkompetenzen im Bereich Fräsen, Drahterodieren, Montage, sowie effektive Ergebnisse beim Tryout im Fokus.

Gerresheimer Wilden Werkzeug- und Automatisierungstechnik GmbH, Wackersdorf: „Formen für den Reinraum“
Kategorie: Interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Die Gerresheimer Wilden Gruppe ist ein international agierender Entwicklungspartner und Produzent für kundenspezifische, spritzgegossene Kunststoffsysteme für die Bereiche Pharma, Diagnostik und Medizintechnik. Der interne Werkzeugbau am Standort Wackersdorf fertigt in erster Linie für das Mutterunternehmen Spritzgussformen für die Produktion Medizinischer Kunststoffsysteme, geeignet für Reinraumproduktion sowie Anlagen und Maschinen aus dem Bereich der Automatisierungstechnik. Der Werkzeugbau am Standort mit 80 Mitarbeitern ist angegliedert an das Technisches Competence Center (TCC), in dem auch die Produkt-, Verfahrens- Prozess- und Betriebsmittelentwicklung, das Projektmanagement, Technikum mit Mess- und Analyselabor, Optimierung und Abmusterung sowie das Qualitätsmanagement und die Technische Arbeitsvorbereitung eingebunden sind.

Maschinenfabrik Reinhausen GmbH, Regensburg: „Innovation, Präzision und Kundennähe“
Kategorie: Interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Die Maschinenfabrik Reinhausen existiert seit mehr als 100 Jahren. Inzwischen wurden Unternehmensstandorte in Brasilien, Amerika, Australien, Südafrika, Russland, Asien und Osteuropa mit insgesamt rund 2600 Mitarbeitern aufgebaut. Das Produktspektrum ist kontinuierlich gewachsen. Neben dem Kerngeschäft, dem Regeln von Leistungstransformatoren, traten auf dem Elektroniksektor zusätzliche Geräte zur Messung, Steuerung und Überwachung in den Vordergrund. Als Marktführer und Lieferant der Transformatorenindustrie liegen die formulierten Ziele in Innovation, Präzision, Kontinuität, Zuverlässigkeit und Kundennähe. Ein Großteil der Komponenten wird in der eigenen Teilefertigung hergestellt. Die Kernkompetenzen des internen Betriebsmittelbaus liegen dabei vorrangig im Bereich der Sonderspannlösungen für Bearbeitungszentren, Werkzeugtechnologie zur Kaltumformung von Metallen und Prüf- und Montageequipment.

Werkzeugbau GKN Driveline Trier GmbH, Trier: „Kernkompetenz Hartbearbeitung“
Kategorie: Interner Werkzeugbau unter 100 Mitarbeiter

Die GKN Driveline Trier gehört zum britischen GKN-Konzern, der Komponenten für die Automobilindustrie und Luftfahrt herstellt. In Trier werden seit 1963 Schmiedeteile für die Automobilindustrie gefertigt. Seit 1966 ist der interne Werkzeugbau für die Herstellung der dazu benötigten Werkzeuge für die Warm- ,Halbwarm- und Kaltumformung verantwortlich. Daneben werden auch nicht formgebende Elemente der Werkzeuge bearbeitet, um deren Verfügbarkeit bedarfsgerecht sicherzustellen. Der Werkzeugbau hat sich auf die Bearbeitung komplexer Stempel und Matrizen durch Hart-Drehen und HSC-Fräsen spezialisiert und sieht hier seine Kernkompetenz. Das in Trier erarbeitete Know-How wird den anderen weltweit vertretenen Werkzeugbauten im GKN-Konzern zur Verfügung gestellt.

Modellbau Robert Hofmann GmbH, Lichtenfels: „Konsequent genutzte Synergien“
Kategorie: Externer Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter

Der Modellbau Robert Hofmann ist Teil der Hofmann Innovation Group AG und wurde 1991 vom jetzigen Inhaber gegründet. Zum Leistungsspektrum des Modellbaus zählen der Prototypenbau und der Bau von Spritzgusswerkzeugen aus Aluminium zur Produktion von Vorserien. Technologische Synergien, welche sich aus der Hofmann Innovation Group ergeben, werden konsequent genutzt. Ein Beispiel hierfür ist der Einsatz von Rapidprototyping-Anlagen (Concept Laser), um dem Kunden entscheidende Zeit- und damit Kostenvorteile zu ermöglichen. Die Kunden stammen vorwiegend aus der Automobil- und Luftfahrtindustrie. Der Modellbau teilt sich ein Bemusterungs- aber auch das Ausbildungszentrum mit dem Hofmann Werkzeugbau und greift auf dessen Ressourcen bei der Elektrodenherstellung zurück.

Werkzeugbau Siegfried Hofmann GmbH, Lichtenfels: „Full Service Engineering“
Kategorie: Externer Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter

1958 gründete Seniorchef Siegfried Hofmann den Werkzeugbau Hofmann, der heute in zweiter und dritter Generation geführt wird. Aus kleinsten Anfängen hat sich in fünf Jahrzehnten die Hofmann Innovation Group AG entwickelt, die heute das Dach für acht Einzelfirmen (darunter auch der Modellbau Hofmann) bildet. Der Werkzeugbau stellt komplexe Spritzgießwerkzeuge im Größenbereich von 0,5 bis 40 t her. Kunden sind die Automobil-, Haushaltsgeräte-, Luftfahrt- und Elektronikindustrie. Tochterunternehmen sitzen in Spanien, Tschechien, China und der Türkei. Es besteht eine enge Anbindung an den Robert Hofmann Modellbau innerhalb der Hofmann Innovation Group AG. Die in der Hofmann Innovation Group vorhandenen Technologien werden auch im Werkzeugbau genutzt und weiterentwickelt. Der Werkzeugbau kann über seine „Full-Service-Engineering“-Philosophie als Generalunternehmer auftreten.

Christian Karl Siebenwurst Modell- und Formenbau GmbH & Co KG, Dietfurt: „Gesamte Prozesskette“
Kategorie: Externer Werkzeugbau über 100 Mitarbeiter

Siebenwurst existiert am Standort Dietfurt seit über 100 Jahren. Das Unternehmen ist als Systemlieferant positioniert und stellt sowohl Spritzgusswerkzeuge, Druckgussformen, Pressformen als auch Designmodelle her. Ziel des Unternehmens ist es, die Betreuung der gesamten Prozesskette von der Methodenplanung bis hin zur Fertigung und anschließenden Werkzeugübergabe anzubieten. Ein institutionalisiertes Prozessmanagement optimiert alle Abläufe mit dem Ziel der Standardisierung. Hervorzuheben ist das Service-Geschäftsmodell „Tooldoctors“ zur Wartung und Reparatur von Eigen- und Fremdwerkzeugen.

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Werkzeuge für den Kunden produktionsreif einfahren und abmustern – in nicht wenigen Werkzeug- und Formenbaubetrieben gehört dies inzwischen zum Alltag. Mit Musterteil und Protokoll. Service, der über das reine Werkzeug hinaus eine immer größere Rolle spielt und vom Kunden gern angenommen, nicht selten inzwischen auch gefordert wird – die OEMs haben schlicht oft selbst keine Zeit oder wollen auch keine Kapazität mehr vorhalten, um zu mustern. So haben innovative Werkzeugbauer rund um die reine Herstellung eines Werkzeugs inzwischen einen attraktiven Kranz aus Dienstleistungen geflochten, mit dem sie sich von ihren Wettbewerbern im In- und Ausland differenzieren können.
Denn aufgrund der inzwischen globalen Einkaufsstrategie vieler OEMs ist eine Differenzierung über den Preis allein meist nicht mehr möglich. Die sehr hohe Qualität der Werkzeuge ist Voraussetzung, um überhaupt für einen Auftrag in Frage zu kommen. Zertifizierungen sind in nicht wenigen Branchen inzwischen eine Selbstverständlichkeit. Räumliche Nähe zum Kunden und gewachsene, langjährige Beziehungen spielen vordergründig heute eine deutlich untergeordnete Rolle, wenn es darum geht, einen angemessenen Preis fürs Werkzeug zu erzielen. In vielen Fällen ist auch die erwiesene Termintreue kein Argument für höhere Preise – sie wird schlicht vorausgesetzt.
Um aus der ruinösen Preisspirale auszubrechen setzen Werkzeugbauunternehmen zunehmend auf Mehrwert, der über Serviceleistungen für ihre Kunden generiert wird: Die Werkzeugbau-Unternehmen entwickeln sich immer mehr zu Dienstleistern, die ihren Kunden ein komplettes Paket rund ums Werkzeug schnüren. Interessante und qualifizierte Serviceleistungen entwickeln sich auch zu einem Instrument der Kundenbindung – man ist nicht mehr so leicht austauschbar.

Neue Abnehmer erschließen
Zudem hilft ein entsprechend ausgerichteter Kranz von Dienstleistungen den Werkzeugbau-Unternehmen auch dabei, neue Abnehmerkreise zu erschließen und Konjunkturschwankungen besser zu überstehen. Denn gerade dann, wenn es den Serienfertigern nicht so gut geht, sind Dienstleistungen gefragt, die mit geringerem finanziellen Aufwand als etwa einer Investition in ein neues Werkzeug aus den bestehenden Produktionsmitteln das Optimum herauskitzeln oder die Lebenszeit eines bestehenden Werkzeugs verlängern.
Nicht immer indes steht den Serviceleistungen auch eine adäquate Bezahlung gegenüber – zumindest nicht direkt. Denn Serviceleistungen werden oft als „Goodwill” betrachtet, als „Bonbon”, das man seinen Kunden zum Werkzeug dazupackt, um sie an sich zu binden. Für umfangreichere Serviceleistungen hingegen müssen entsprechende Geschäftsmodelle etabliert werden – gute Leistung sollte auch gut bezahlt werden. Das erfordert in vielen Werkzeug- und Formenbau-Unternehmen ein Umdenken: Die Konzentration allein auf die Herstellung eines qualitativ hochwertigen Werkzeugs – und zwar auch in Bezug auf den Umsatz – wird in Zukunft wohl immer mehr zur Ausnahme, die klassischen Werkzeug- und Formenbauer werden sich zunehmendneue Aufgabenfelder erschließen.
Das Aufbauen eines attraktiven Service-Spektrums ist mitunter gerade für kleinere Betriebe eine Herausforderung, die sie allein kaum stemmen können. Wohl aber im Verbund mit Partnern, mit anderen Werkzeugbauunternehmen, deren Spektrum das eigene ergänzt und mit dem man die eigenen Ressourcen bündeln kann. Aber auch mit Partnern außerhalb des Werkzeug- und Formenbaus, die mit ihrem Angebot zu einer sinnvollen Abrundung beitragen können.
Zudem – auch das ein Service für den Kunden – kann ein Netzwerk mit vereinten Kräften und Kapazitäten auch ganz andere Aufträge stemmen als ein einzelner Kleinbetrieb. Und wird damit zum ernstzunehmenden Partner für OEMs, die sich längst nicht mehr die Mühe machen wollen, Einzelwerkzeuge zu koordinieren, sondern in den vergangenen Jahren immer mehr dazu übergegangen sind, die Verantwortung für Werkzeug-Komplettpakete an ihre Zulieferer auszulagern.

Know-how als Service
Damit wird deutlich, dass der Service, den die Werkzeugbauer bieten können, keineswegs erst dann beginnen muss, wenn das Werkzeug beim Kunden abgeliefert ist. Oft schon lange, bevor der erste Span fällt, sind Werkzeug- und Formenbauer in die Prozesse ihrer Kunden mit eingebunden, sitzen bereits in der Produktentwicklung mit am Tisch und bringen ihr umfangreiches Produktions-Know-how in ein fertigungsgerechtes Design der Endprodukte mit ein.
Fast schon zur Selbstverständlichkeit geworden ist die Konstruktion des Werkzeugs, die optimal produktionsgerechte Auslegung, das Einfahren und die Lieferung. In immer mehr Werkzeug- und Formenbauunternehmen stehen inzwischen auch Pressen oder Spritzgießmaschinen, damit der Kunde keine eigenen Kapazitäten mehr fürs Abmustern freihalten muss.
Die Wertschöpfungskette des Werkzeug- und Formenbaus muss aber nicht zwangsläufig bei der Abmusterung enden. Immer mehr Werkzeugbauer nutzen die Möglichkeit, die Kette nach hinten zu verlängern: Ein Ziel ist dabei in vielen Fällen, die Verfügbarkeit der Werkzeuge in der Produktion beim Kunden sicher zu stellen. Das geschieht beispielsweise über eine „schnelle Eingreiftruppe” wie die „Tool Doctors”, die der Werkzeugspezialist Siebenwurst in Dietfurt ins Leben gerufen hat und die teilweise sogar beim Kunden vor Ort dafür sorgen, dass eine Störung im Werkzeug schnellstmöglich behoben wird und der Produktionsausfall möglichst gering bleibt.
Innovative Kooperationen, wie sie etwa der Präzisionsformenbau Precupa in Gaißach mit einem Versicherungsunternehmen eingegangen ist, ermöglicht inzwischen sogar, Werkzeuge gegen Bruch versichern zu lassen – damit lassen sich die Reperaturkosten absichern und eine Wiederherstellung der Produktionsmittel unter Umständen deutlich beschleunigen.

Erweiterte Geschäftsmodelle
Über erweiterte Geschäftsmodelle lassen sich beispielsweise Verfügbarkeit und Produktivität von Werkzeugen direkt verkaufen. Ein möglicher Konfliktpunkt in solch einem Betreibermodell ist die Abgrenzung werkzeugbedingter Fehler, für die dann der Werkzeugbauer verantwortlich ist, von Fehlbedienungen, die der Kunde selbst zu verantworten hat. Hier fehlt in vielen Fällen noch die geeignete Sensorik und die damit verbundene Dokumentation, die eine solche Unterscheidung ermöglicht. Es gibt aber inzwischen in einigen Unternehmen, aber auch in Instituten der Hochschulen Entwicklungen in diese Richtung.
Mit der transparenten Nachvollziehbarkeit eines Werkzeugs lassen sich Servicemodelle aufbauen, die auf dem Produktlebenszyklus basieren – damit bekommt der Werkzeugbau-Kunde dann je nach Auslegung eine optimale Verfügbarkeit und Leistungsfähigkeit der Werkzeuge gewährleistet. Der nächste Schritt könnte sein, Verantwortung für die Produktion der Endprodukte zu übernehmen – mit eigenem Personal beim Kunden oder gleich im eigenen Haus. Auch wenn diesen Schritt bereits einige Werkzeug- und Formenbauer ganz oder zumindest in Ansätzen gegangen sind – das wird wohl nicht in jedem Fall sinnvoll oder möglich sein.
Insbesondere für Werkzeugbauer aus Deutschland, Österreich und der Schweiz kann es interessant sein, sich über Serviceleistungen vom Wettbewerb zu differenzieren – sie verfügen in der Regel über qualifiziertes Personal und haben die Kompetenz zum Generieren von Mehrwert für den Kunden im Haus. Allerdings ist auch klar, dass Kapazitäten, die in den Servicebereich umgeschichtet werden, an anderer Stelle fehlen und ergänzt werden müssen. Deshalb ist es wichtig, zusätzliche Serviceleistungen auch entsprechend zu vermarkten – sie sollten schließlich auch dem Kunden ihr Geld wert sein.
Über interessante und individuell zugeschnittene Serviceangebote können sich Werkzeug- und Formenbauer als kompetente Partner ihrer OEMs qualifizieren. Und auch Umsatz generieren. Denn Serviceleistungen werden künftig zunehmend zu einem integralen Baustein erfolgreicher Geschäftsmodelle.

Vier Fragen an Fabian Gaus, WZL der RWTH Aachen
„Mehrwert über das bloße Werkzeug hinaus”
Das Angebot an Dienstleistungen steht im Fokus einer internationalen Studie des europäischen Forschungsprojekts TIPSS zu Werkzeugbaubetrieben und ihren Kunden. werkzeug&formenbau befragte hierzu Fabian Gaus vom Lehrstuhl für Produktionssystematik am Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen. Die Studie ist unter www.werkzeugbau-aachen.de abrufbar.

Herr Gaus, man hört immer wieder, das einzige, was für die Kunden beim Werkzeugkauf zählt, ist der Preis. Stimmt das?
Das ist zwar eine weit verbreitete Annahme – aber sie ist nachweislich falsch. Der Preis eines Werkzeugs spielt unseren Untersuchungen zufolge eine weit geringere Rolle als beispielsweise Kriterien wie die Werkzeugqualität, die termintreue Lieferung des Werkzeugs oder eine kurze Zykluszeit. Die ganzheitliche Betrachtung der Werkzeugkosten im Sinne von TCO gewinnt weiter an Bedeutung. Bei unserer Befragung wurde deutlich, dass die Werkzeugbauunternehmen langjährige Bindungen oft als Garantie für zukünftige Aufträge einschätzen – die Kunden indes räumen diesem Kriterium weit geringere Bedeutung ein und sind eher bereit, zu wechseln. Auch räumliche Nähe wird von den Werkzeugbauern oft überschätzt.

Welche Rolle spielen Serviceleistungen im Wettbewerb?
Eine sehr große – und das wird auf Seiten der Werkzeug- und Formenbauer meist unterschätzt. So ist etwa die Gewährung von adäquaten Konditionen für Gewährleistungen einer der häufig genannten Kritikpunkte. In einem Ranking wurden Werkzeugbau-Kunden gebeten, jene Kriterien zusammenzustellen, die sie beim Kauf negativ beeinflussen. Hier folgen mangelnde Serviceleistungen unmittelbar hinter schlechter Werkzeugqualität und mangelnder Termintreue. Das ist ein deutliches Signal, dass Werkzeugbauer künftig Fähigkeiten entwickeln müssen, entsprechende Serviceleistungen anzubieten.

Welche Anforderungen kommen da auf die Werkzeugbauer zu?
Beispielsweise eine vorbeugende Instandhaltung in regelmäßigen Abständen oder nach Bedarf, eine garantierte Ersatzteilverfügbarkeit oder eine garantierte Verfügbarkeit des Werkzeugs selbst. Aber auch Aspekte wie ein digitales Logbook, Ferndiagnose- und Fernwartungsfähigkeiten und aufbauend auf realen Produktionsdaten eine ständige Optimierung. Die Kunden erwarten zunehmend Mehrwert über das bloße Werkzeug hinaus.

Wie kann sich der Werkzeug- und Formenbau auf diese Anforderungen einstellen?
Nun, insbesondere wenn es darum geht, so komplexe Serviceleistungen wie eine garantierte Produktionsverfügbarkeit anzubieten, ist es unerlässlich, dass der Werkzeugbauer selbst exakt weiß, wie seine Werkzeuge arbeiten – und zwar jederzeit, egal wo auf der Welt das Werkzeug im Einsatz ist. Hier geht der Trend zunehmend zum intelligenten Werkzeug, das fähig ist, die erforderlichen Daten zur Verfügung zu stellen. Die entsprechende Technologie befindet sich derzeit allerdings noch im Entwicklungsstadium. Die Studie zeigt auch, dass gerade hier die Werkzeugbau-Kunden sehr offen sind – sie geben in der Regel sehr gern Einblick in diese Daten, wenn dies dabei hilft, die Produktivität der Werkzeuge zu verbessern.

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Eine Branche ist dabei, sich neu zu orientieren. Begriffe wie „Automatisierung” oder gar „Industrialisierung” hatten im Werkzeug- und Formenbau lange Zeit keinen guten Klang. In einem Bereich, in dem nahezu jedes Werkstück ein Unikat ist, schien es für Standardisierungen und industrielle Strukturen keinen Platz zu geben. Automatisierung hatte insbesondere in Anbetracht einschlägiger Erfahrungen aus der Serienfertigung neben dem faden Beigeschmack der Vernichtung von Arbeitsplätzen auch das Stigma, nur bei großen Stückzahlen rentabel zu sein.

Das hat sich inzwischen grundlegend geändert – nicht nur aufgrund der rasanten technischen Entwicklung. Insbesondere der hohe Wettbewerbsdruck verlangt inzwischen auch bei den Werkzeug- und Formenbauern nach schlanken, nach effizienten Strukturen. Der Preiskampf mit Anbietern aus Billiglohnländern, aber auch die immer kürzer gewordenen Zeitfenster zwischen Auftragsvergabe und Liefertermin fordern ein radikales Umdenken. Strukturen, Prozesse und Abläufe müssen auf den Prüfstand.

Ganzheitlicher Blick
Dabei sollte der Blick jedoch ganzheitlich das gesamte Unternehmen umfassen: „Die bloße Betrachtung von Einzelprozessen im Werkzeug- und Formenbau ist in diesem Zusammenhang nicht unbedingt zielführend”, erklärt beispielsweise Kristian Arntz, Oberingenieur „Lasermaterialbearbeitung” beim Fraunhofer IPT. „Die effektive und effiziente Gestaltung der gesamten Prozesskette muss im Fokus stehen, um langfristig erfolgreich zu sein.”

Die Auslastung teuerer Maschinen wird immer mehr für die Unternehmen zum Thema – die Stundensätze sinken schließlich drastisch, wenn eine Maschine rund um die Uhr statt nur einschichtig betrieben wird. Das wird gerade jetzt im Preiskampf besonders interessant – hier liegen Potenziale, die zu heben sich lohnen kann.

Freilich muss auch die Unternehmensphilosophie dazu passen: Ein kleines inhabergeführtes Unternehmen mit bis zu 20 oder 25 Mitarbeitern beispielsweise, das nicht auf Wachstum setzt, in seiner Nische sattelfest ist und ein entsprechendes Standing bei seinen Kunden hat, kann durchaus auch mit der Philosophie „klein, aber fein” nachhaltig Erfolg erzielen. Und zwar gerade auch jetzt, in schwierigen Zeiten.

Wird indes das Unternehmen größer, ist es nicht mehr ganz so leicht, den Überblick über alle Aufträge und Prozesse zu haben – hier können durchgängige Strukturen (IT) und Abläufe ein wichtiger Schritt sein: Nur wer weiß, wo beispielsweise die Kostentreiber wirklich stecken, kann auch effektiv gegensteuern. Das setzt indes voraus, dass alle relevanten Kennzahlen erfasst und auch entsprechend aufbereitet werden. Je transparenter und durchgängiger die verfügbaren Daten sind, desto exakter kann kalkuliert werden. Zudem sind sie die verlässliche Basis für weitere Optimierungen.

Werkzeug- und Formenbauunternehmen haben sich in der Regel spezialisiert auf eine bestimmte Gruppe von Werkzeugen – das resultiert meist schon aus den Möglichkeiten, die der eigene Maschinenpark abgrenzt (Arbeitsraum, Bearbeitungstechnologien), und aus der Fokussierung auf die eigenen Kernkompetenzen.

Gerade wenn Werkzeuge immer wieder in ähnlichen Größen erstellt werden und immer wieder die gleichen Bearbeitungsschritte durchlaufen müssen, kann es sich lohnen, über Standardisierung und Modularisierung nachzudenken. „Ziel einer Standardisierung ist hier übrigens nicht etwa, möglichst viele gleiche Werkzeuge zu produzieren”, erklärt Roland Siebenwurst, der zusammen mit seinem Bruder Christian die Karl Christian Siebenwurst GmbH & Co. KG in Dietfurt leitet. „Aber in einem Werkzeug gibt es zahlreiche Komponenten, bei denen das Rad nicht immer wieder neu erfunden werden muss – in der Regel sind ja nur die formgebenden Partien einzigartig, der überwiegende Teil der Werkzeuge kann immer wieder gleich aufgebaut werden.”

Hier setzen Standardisierung und Modularisierung an. Werkzeuge lassen sich in bestimmte Gruppen einteilen, lassen sich beispielsweise nicht nur nach Größe, sondern auch nach den erforderlichen Bearbeitungsprozessen sortieren. So entstehen Werkzeugklassen, die wiederum standardisiert behandelt werden können.

Dass Standardisierung Einsparpotenziale erschließt, gilt übrigens auch für die Bearbeitungsprozesse: „Wer seine Maschinen effizient nutzen will, muss das Zerspanerwissen schon in den Prozessschritten vorher einbringen”, erklärt Siebenwurst. „Es ist eine Binsenweisheit: In der Konstruktion werden für die nachfolgenden Bearbeitungen die Weichen gestellt – hier fallen die Entscheidungen, die bestimmen, wie wirtschaftlich und prozesssicher die Zerspanung abläuft.”

Nur noch mit optimalen Werten
Es kann durchaus sinnvoll sein, auch die Prozessparameter zu standardisieren. Bei Siebenwurst wurden die jeweiligen Werte in einem Best-Practice-Prozess ermittelt. „Diese Werte flossen dann in eine Wissensdatenbank ein, die beispielsweise bei gegebenem Werkstoff und gewünschter Oberflächengüte den richtigen Fräser mit passender Schneidengeometrie und aus dem richtigen Material sowie die optimalen Werte unter anderem für Vorschub und Spindeldrehzahl ausgibt”, erklärt Roland Siebenwurst. „Und genau mit diesen Parametern wird dann auch gearbeitet.” Die Programmierung dieser Datenbank war sehr aufwändig – am Markt war nichts, das den Ansprüchen der Werkzeugbauer genügt hätte. „Aber der Aufwand hat sich gelohnt”, betont Siebenwurst. „Allein diese Wissensdatenbank spart uns im Jahr einen deutlich fünfstelligen Euro-Betrag.”

Trotz Rezession und wieder steigenden Arbeitslosenzahlen – der Arbeitsmarkt für qualifizierte Fachkräfte ist nahezu leergefegt. Umso wichtiger ist, dass die wertvollen Mitarbeiter im Unternehmen sich auf ihre Stärken konzentrieren können – speziell die Dienstleistungen rund ums Werkzeug verlangen inzwischen immer mehr Manpo­wer, die meist aus dem Werkstattbereich rekrutiert werden muss.

Entlastung von Routinetätigkeiten
Hier ist die Automatisierung der Abläufe und der Maschinen ein wichtiger Ansatz – der Maschinenbediener wird von Routinetätigkeiten entlastet. Und die Maschine kann in der Regel auch deutlich besser ausgelastet werden.
„Sinn einer durchdachten Automatisierung ist nämlich keineswegs, Arbeitsplätze abzubauen”, erklärt Max Koller, zusammen mit seinem Bruder Thomas Geschäftsführer bei Koller Formenbau und Kunststofftechnik in Oberbürg. „Automatisierte Maschinen lassen sich jedoch weit effizienter auslasten. Und nur, wenn der Bediener von den Routinearbeiten entlastet ist und darauf vertrauen kann, dass die Prozesse korrekt ablaufen, hat er den Kopf frei, dass er sich um seine eigentlichen Aufgaben kümmern kann.”

Lieber eine Nummer größer
Unter dem Aspekt der Auslastung und Verfügbarkeit einer Maschine lohnt es sich in vielen Fällen durchaus, eine hochpreisigere Maschine zu wählen und sie entsprechend zu automatisieren. „Es kann unter Umständen auch sinnvoll sein, eine 5-Achs-Maschine eine Nummer größer zu wählen und mehrere kleine Teile auf einmal abzuarbeiten”, erklärt Koller. „Damit lassen sich dann auch wieder Stundensätze erzielen, die wettbewerbsfähige Preise anbieten – auch gegenüber Wettbewerbern aus Billiglohnländern.”

Mit einem Nullpunktspannsystem bleibt sogar die Flexibilität für „Schnellschüsse” erhalten – nach einer Unterbrechung kann exakt da weitergearbeitet werden, wo die Bearbeitung vorher gestoppt wurde. Werkstücke können dabei sogar je nach Bedarf zwischen gleichartigen Maschinen „verschoben” werden.

Voraussetzung für einen reibungslosen Ablauf ist allerdings die akribische Vorbereitung der Bearbeitung – auf der Maschine darf kein Bedienereingriff mehr erforderlich sein, die Bearbeitung muss bereits im Vorfeld so programmiert sein, dass sie präzise und prozesssicher ablaufen kann. Das eröffnet auch die Bearbeitung in mannlosen oder mannarmen Schichten: „Bei uns überwacht ein Mann in der Nachtschicht bis zu einem Dutzend Maschinen”, erklärt Koller. „Eine Maschine muss sich bezahlt machen – und das kann sie nur, wenn sie Späne macht. Ob ich meine Investitionen auf acht oder auf 24 Stunden abschreiben kann – das ist ein Unterschied, der heute durchaus über die Existenz eines Unternehmens entscheiden kann. Hier müssen die Werkzeug- und Formenbauer umdenken. Die Krise hat erneut gezeigt: Wer sich nicht bewegt, stirbt.”

Auf einen Blick

Excellence in Production
Maßgeblich zur Akzeptanz neuer Denkansätze im Werkzeug- und Formenbau haben das WZL der RWTH Aachen und der Fraunhofer IPT beigetragen – unter anderem mit ihrem Benchmark-Wettbewerb „Excellence in Production”. Die Auszeichnung der diesjährigen Preisträger findet auf dem 9. Internationalen Kolloquium „Werkzeugbau mit Zukunft” am 1. Dezember 2009 in Wiesbaden statt. Die Veranstaltung ist der zentrale Treffpunkt für Experten des Werkzeugbaus mit hochkarätigen internationalen Teilnehmern. Neben der Preisverleihung stellen Experten der Branche Beispiele erfolgreicher Entwicklung und praktischer Umsetzung strategischer und technologischer Exzellenz vor. Das WZL der RWTH Aachen und das Fraunhofer IPT präsentieren im gemeinsamen Geschäftsfeld aachener werkzeug- und formenbau Methoden, Systeme und Technologien als praxisrelevante Forschungsergebnisse. Außerhalb der Vorträge eröffnen sich zahlreiche Möglichkeiten zum persönlichen Ideen- und Erfahrungsaustausch.

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Ein wichtiger Bestandteil dieses Gesundheitssektors ist das Feld der Medizintechnologien, die gerade in Deutschland immer mehr an Bedeutung gewinnen. Laut Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) beschäftigt die Kernbranche in Deutschland inzwischen rund 170 000 Arbeitnehmer in rund 11 000 produzierenden Unternehmen. Der Bedarf an unterschiedlichsten medizinischen Leistungen – und damit auch an den Produkten der Medizintechnologie – wird weiter steigen, Patienten sind immer mehr bereit, ihre Gesundheit als sinnvolle Investition in die Zukunft zu betrachten. Der Weltmarkt der Medizintechnik hat ein Gesamtvolumen von rund 250 Mrd. Euro, die Wachstumsrate 2008 lag trotz Wirtschafts- und Finanzkrise bei rund drei Prozent. Der deutsche Medizintechnik-Markt hat am Weltmarkt einen Anteil von acht Prozent, Deutschland ist damit nach Amerika mit 41 Prozent und Japan mit rund 12 Prozent der drittgrößte Einzelmarkt, auf das übrige Europa entfallen weitere 27 Prozent.

Zu den Unternehmen, die im Bereich der Medizintechnik aktiv sind, zählen auch zahlreiche zum Teil hochspezialisierte Werkzeug- und Formenbauer, die für die innovative Branche die Grundlage zur Produktion legen. Auf der anderen Seite sind immer mehr Werkzeug- und Formenbauer aber auch in einem Feld tätig, das höchste Effizienz bei Losgröße 1 erfordert: der Fertigung maßgeschneiderter Implantate, die für jeden Patienten individuell angefertigt werden. Prototypenbau pur.

Eines der augenfälligsten Beispiele ist die Dentaltechnologie, die etwa mit immer verträglicheren, haltbareren und auch optisch ansprechenden Lösungen beim Zahnersatz für neue Lebensqualität sorgt. Qualitativ hochwertige Zahnimplantate sind in der Regel Unikate, die exakt an die anatomischen Gegebenheiten des Patienten angepasst wird.

Maßgeschneiderte Implantate
Ein anderes Beispiel sind Implantate, die etwa nach Kopfverletzungen individuell angefertigt werden, um die Operation für Mediziner und Patienten komfortabler und in ihrem Verlauf verträglicher zu gestalten – individuell gefertigte „Ersatzteile” ermöglichen vielen Patienten ein beschwerdefreies Leben.

Aber auch, wenn es um Serien geht – etwa für Kniegelenke, für medizinische Instrumente, für Kanülen und ähnliches – sind Werkzeug- und Formenbauer gefragt: Schmiedegesenke, Spritzgießformen, Folgeverbundwerkzeuge – nahezu das gesamte Spektrum des Werkzeugbaus kommt auch in der Medizintechnik zum Einsatz. Die Palette der in Werkzeugen und Formen gefertigten Produkte in der Medizintechnik reicht dabei von der Standard-Prothese bis zur Kanüle, von der Einmal-Schere für mikroinvasive Chirurgie über Bestandteile von Diagnostikkomponenten bis zur sterilen Verpackung von Arzneien und zum OP-Material.

Die Medizintechnologie ist ein weltweiter Wachstumsmarkt. Die demographische Entwicklung – weltweit gibt es immer mehr Menschen, die ein hohes Alter erreichen und dabei verstärkt auf medizinische Hilfe angewiesen sind – sowie der medizinische Fortschritt und auch das in den vergangenen Jahren deutlich geschärfte Gesundheitsbewusstsein der Menschen weltweit sorgen dafür, dass die Branche auch in der Krise zulegen kann.

Unterschiedlichste Anforderungen
Wer für die Medizintechnik liefern möchte, sieht sich mit unterschiedlichen Anforderungen konfrontiert: Ist es im einen Feld die µ-genaue Fertigung von Formwerkzeugen, reicht in anderen Gebieten locker ein Hundertstel – dafür werden dort dann vielleicht höchste Ansprüche an die Oberflächen gestellt, etwa bei chirurgischen Instrumenten, weil sie leicht zu desinfizieren sein müssen.

Bei Implantaten wiederum steht neben den funktionalen Eigenschaften auch die Verträglichkeit der Werkstoffe im menschlichen Körper im Vordergrund. Nicht zuletzt weil die Gesundheit oder gar das Leben der Patienten von der Einhaltung eng gefasster Vorgaben abhängen können, geht in vielen Bereichen nichts ohne entsprechende Zertifizierung.

Wenn es nicht um Standard geht, ist oft eine enge Zusammenarbeit zwischen technischen und medizinischen Experten gefordert. Neue Technologien insbesondere auch in der klinischen Messtechnik (CT) steht in enger Verbindung mit der Technik in der Werkstatt: So wird es möglich, dass direkt aus den originalen Patientendaten mit dem Know-how von Chirurg und Techniker das Programm für das Implantat entsteht – das dann je nach Bedarf direkt gefräst, generativ gefertigt oder in einem entsprechend gefertigten Formwerkzeug gespritzt werden kann.

Die Medizintechnologie ist eine Branche, die forschungsorientiert und technologisch innovativ wie kaum eine andere ist: Durchschnittlich stecken die Unternehmen rund neun Prozent ihres Umsatzes in Forschung und Entwicklung. Pro Jahr kommen mehr als 11 000 Patente aus dem Medizintechnik-Sektor – mehr als 11 Prozent aller Anmeldungen insgesamt. In Deutschland ist dies insbesondere aufgrund der großen Zahl an Universitätskliniken und sonstigen medizinischen Kompetenzzentren sowie der Nähe zu den führenden Maschinenherstellern, so dass kurze Wege gewährleistet sind.

Für innovative Unternehmen aus dem Werkzeug- und Formenbau bieten sich in der Medizintechnik unterschiedlichste Felder – von der Mikrobearbeitung kleinster Strukturen etwa für Diagnostik-Zubehör bis hin zur großen Gehäuseform einer Anlage, von der Ultra-Hartbearbeitung exotischer Materialien bis zu hochkomplexen Mehrkomponentenwerkzeugen. Eine Branche, die trotz teilweise hoher Einstiegshürden ein durchaus interessantes und zukunftssicheres Betätigungsfeld bietet. -Rw-

Profil
Medizintechnik-Branche in Deutschland
Medizinprodukte sind ein bedeutender Wirtschafts- und Arbeitsmarktfaktor in Deutschland. Die wichtigsten Kennzahlen der Medizintechnikbranche im Überblick:

Gesamtumsatz: 17,3 Mrd. Euro
Inlandsumsatz: 6,2 Mrd. Euro
Anzahl Mitarbeiter: 170 000
Anzahl Unternehmen: 12 000

Dabei arbeiten in rund 1250 Unternehmen mit mehr als 20 Beschäftigten rund 95 000 Mitarbeiter, die übrigen 75 000 Mitarbeiter verteilen sich auf kleinere und kleinste Unternehmen. Rund ein Drittel ihres Umsatzes erzielen deutsche Medizintechnikhersteller mit Produkten, die weniger als drei Jahre alt sind.

Beim Export liegt Deutschland mit einem Welthandelsanteil von 14,6 Prozent hinter den USA (30,9 Prozent) auf dem zweiten Platz; auch bei den angemeldeten Patenten liegt Deutschland hinter den USA auf Rang 2. Durchschnittlich investieren die forschenden Medizintechnik-Unternehmen rund neun Prozent des Umsatzes in Forschung und Entwicklung.

Drei Fragen an Hans Keller, Leiter Werkzeugbau Aesculap, Tuttlingen
„Branche entwickelt sich gut – auch in der Krise”
Hans Keller, Leiter Werkzeugbau bei Aesculap in Tuttlingen, sieht durchaus noch lukrative Chancen für Werkzeugbauer in der Medizintechnik.

Herr Keller, kann ein Werkzeug- und Formenbauer heute in der Medizintechnik noch Geld verdienen?
Ja, durchaus. Zwar sind die Margen bei weitem nicht mehr so hoch wie in früheren Zeiten, aber im Vergleich etwa mit der Automotive-Industrie fallen sie immer noch ganz ordentlich aus. Dazu kommt, dass die Gesundheitsbranche sich gut entwickelt – auch in der jetzigen Krise.

Welche Bereiche bieten hier noch Potenzial?
Gefragt sind nach wie vor Fähigkeiten in der Mikrobearbeitung. Es gibt immer mehr Anwendungen beispielsweise für Mikro-Spritzgießwerkzeuge oder für Mikro-Folgeverbundwerkzeuge. Hier gibt es für diejenigen, die die erforderlichen Technologien beherrschen, noch genügend Chancen.

Was sollte ein Werkzeug- und Formenbauer für die Medizintechnik mitbringen?
Zertifizierungen sind nicht notwendig, wenn man für ein zertifiziertes Unternehmen arbeitet, das die Werkzeuge selbst abnehmen kann. Aber von den Werkzeug- und Formenbauern in der Branche wird ein hoher technischer Stand erwartet. „Ein bisschen” fräsen können reicht eben oft nicht angesichts der anspruchsvollen Projekte. Viele Interessenten, die bei uns anfragen, haben beispielsweise Defizite beim 3D-Fräsen oder in der 5-Achs-Bearbeitung. Auch der Vorrichtungs- oder Lehrenbau ist oft ein kritischer Punkt, der gern unterschätzt wird. Was sehr wichtig ist: Wer für die Branche arbeitet, muss sehr schnell liefern können und sehr flexibel sein.

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Derzeit überbieten sich Wirtschaftsexperten in immer düsterer gezeichneten Schreckensmeldungen. Und die Medien spielen das Spiel gern mit: Nachrichten von Kurzarbeit und Entlassungen, von Unternehmenszusammenbrüchen und von Milliardenverlusten prägen die Berichterstattung. Klar, insbesondere im Umfeld der Automotive-Industrie sind die negativen Auswirkungen der globalen Wirtschaftskrise deutlich spürbar – und insbesondere da, wo Arbeitsplätze verloren gehen, wo menschliche Schicksale betroffen sind, ist die Krise in vollem Umfang angekommen.
Die Krise und ihre Bewältigung ist durchaus eine ernstzunehmende Herausforderung. Für Staaten, für Unternehmen, für jeden Einzelnen. Andererseits: Jede Krise hat zwei Seiten. Alles in allem scheint die Situation insbesondere in Deutschland, Österreich und der Schweiz keineswegs so düster, wie der Tenor der allgemeinen Berichterstattung in den Medien uns glauben machen will. Und zwischen all den Schreckensmeldungen mehren sich durchaus die Zeichen für einen Silberstreif am Horizont.
So sieht das Ausland die DACH-Region nach wie vor sehr positiv, Deutschland hat als Investitionsstandort von US-Unternehmen gar den Spitzenplatz in Europa erobert: „Deutschland wird jetzt in der Krise als Nummer eins gesehen”, erklärt Christian Veith, Deutschland-Chef der Boston Consulting Group. Nach seiner Aussage wollen zahlreiche US-Unternehmen 2009 die Investitionen in Deutschland sogar erhöhen. Zudem sind viele US-Unternehmen davon überzeugt, dass die Auswirkungen der Finanzkrise in Deutschland weniger stark zu spüren sein werden als in anderen Ländern.
Es ist viel Psychologie in der Krise – deutlich wurde dies bei der Diskussion um die Abwrackprämie: Wenn entsprechend positive Signale gesetzt werden, sind die Verbraucher auch jetzt durchaus noch bereit, Geld auszugeben.
In den Betrieben im Werkzeug- und Formenbau überwiegt Gelassenheit, auch im Automobil-affinen Sektor. Es herrscht ein abgeklärter, realistischer Optimismus, der die derzeitige Krise in erster Linie als Herausforderung ansieht, sich optimal aufzustellen. Auch jetzt denken Unternehmen an Investitionen in Maschinen, Automatisierung, Organisation, aber auch in qualifizierte Mitarbeiter. All das mit dem erklärten Ziel, die eigene Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu steigern. Damit man ganz vorn mitspielen kann, wenn die Nachfrage wieder anzieht und die Aufträge kommen. Und das wird mit Sicherheit geschehen.

werkzeug&formenbau befragte diese Unternehmen aus der Branche und ihrem engen Umfeld zur aktuellen Situation:

Christian Karl Siebenwurst GmbH & Co. KG, Dietfurt
Hilti Corporation in Schaan
Datron AG, Mühltal
Segoni AG, Berlin
Franz Haimer GmbH, Igenhausen

Die Fragen im Detail:
1. In der Krise die Chance: Dass wir es momentan mit einer schwierigen wirtschaftlichen Situation zu tun haben, ist den meisten Unternehmen bewusst. Warum blicken Sie trotz der vermeintlich katastrophalen wirtschaftlichen Lage positiv in die Zukunft?
2. Welche Lehren ziehen Sie für Ihr Unternehmen aus dieser – teilweise hausgemachten – Krise?
3. Wie lange, denken Sie, werden wir mit den Folgen des aktuellen Konjunkturrückgangs zu kämpfen haben?

Roland Siebenwurst, Leitung Projektmanagement Christian Karl Siebenwurst Modellfabrik und Formenbau GmbH & Co. KG, Dietfurt:
1. Der gewaltige Einbruch im Absatz an Fahrzeugen führt dazu, dass die Einführung neuer Modelle verschoben oder gar gestoppt wird. Außerdem wird auf den Rückgang der Stückzahlen ein verstärkter Druck auf die Preisentwicklung der Betriebsmittel folgen. Dies ist die dramatische Seite der aktuellen Entwicklung. Doch meiner Ansicht nach ergeben sich auch Chancen für den Formenbau: die wirtschaftliche Krise – gerade in der Automobilbranche – ist eng verknüpft mit der Umweltthematik. Und das bedeutet, dass die OEMs neue, umweltschonendere Modelle auf den Markt bringen müssen. Und gerade in diesen Neuentwicklungen sehe ich die Chance für innovative Formenbauer, die in der Lage sind, ihre Kunden in neue Verfahren und Technologien zu unterstützen.
2. Für unser Unternehmen ist es auf jeden Fall eine Bestätigung dafür, dass wir mit unseren Werkzeugkonzepten in Richtung innovative Technologien und Leichtbau auf dem richtigen Weg sind. Gerade in der intensiven Zusammenarbeit mit Universitäten und den Entwicklungsabteilungen der OEMs bzw. Systemlieferanten sehen wir für unser Unternehmen das entscheidende Moment, um in neuen Verfahrens- und Werkzeugtechnologien – gerade im Hinblick auf den Leichtbau – eine herausragende Stellung einzunehmen. Außerdem werden wir weiter die „eigenen Hausaufgaben” wie Optimieren der internen Prozesse und Fortführung unserer Produktivitätssteigerungs-Programme vorantreiben, um effizienter unsere Kunden bedienen zu können.
3. Zu den vielen prophetischen Aussagen möchte ich keine weitere Spekulation zur allgemeinen konjunkturellen Entwicklung beisteuern. Für uns als Formenbauer, der hauptsächlich von der Automobilbranche lebt, kann ich nur sagen, dass die Folgen sicherlich erst zeitversetzt eintreten werden.

Claudia Haimer, Geschäftsführerin Franz Haimer GmbH, Igenhausen :
1. Wir haben unser Nötigstes getan, um in den letzten Jahren unabhängiger von einzelnen Branchen und Großkunden zu werden. Somit stehen wir auf einer soliden Basis auch für etwas dürrere Jahre. Als hoch innovatives Unternehmen sehen wir in jeder Krise die Chance neue Technologien zu bewerben. Zudem bietet die Krise die Chance, sich auf die wesentlichen Kompetenzen des Unternehmens zu besinnen und somit die Vorarbeit für einen neuen Aufschwung zu leisten.
Im Allgemeinen sind wir der festen Überzeugung, dass vieles nicht so heiß gegessen wie gekocht wird: Diese Krise wird speziell von der Automobilindustrie heraufbeschworen, die Industrie mit berechtigterweise der größten Lobby und die auch tatsächlich am meisten betroffen ist.
Allerdings sieht es in vielen anderen Branchen überhaupt nicht düster aus. Lediglich fand in den letzten Monaten eine starke Verunsicherung aller Marktteilnehmer statt, so dass sich die Krise psychologisch weiter zugespitzt hat und auch noch zuspitzen wird. Hier spielen die Medien eine elementare Rolle.
2. Die aktuelle Lage in der Automobilindustrie zeigt sehr deutlich, dass eine übermäßige Produktion auf Halde in einem wirtschaftlich unsicheren Umfeld durchaus schwerwiegende Folgen für die Unternehmen haben kann. Somit hat sich für uns erneut gezeigt, dass nur eine nachhaltige Wachstumsstrategie mit solider Liquidität und Profitabilität von Erfolg gekrönt sein wird.
Außerdem ist die Krise durch eine Überschuldung und den übermäßigen Konsum auf Pump entstanden. Jetzt sollte nicht der gleiche Fehler nochmals gemacht und versucht werden, die Krise durch unverantwortlich hohe Verschuldung zu bekämpfen.
3. Wir rechnen damit, dass sich die wirschaftliche Situation bis Ende 2009 stabilisieren und erholen wird. Dennoch hängt diese Entwicklung stark von dem Vertrauen der Martkteilnehmer ab, welches besonders durch die Medien beeinflusst werden kann.

Elmar Nestle, Leiter Werkzeugtechnik der Hilti Corporation in Schaan:
1. Hilti ist solide und gut aufgestellt. Unser Geschäftsmodell mit dem Direktvertrieb beinhaltet gute Chancen, gerade in schwierigen Zeiten neue Marktanteile zu gewinnen. Mit mehr als 200 000 Kundenkontakten täglich wissen wir genau, wie es unseren Kunden geht, wo die Trends und Entwicklungen hingehen. Damit sind wir in der Lage, uns schnell auf Veränderungen und wechselnde Bedürfnisse im Markt einzustellen. Deshalb sind wir optimistisch, dass wir gestärkt aus dieser Krise hervorgehen werden.
2. Die aktuelle Wirtschaftskrise hat uns allen gezeigt, dass sich die Wirtschaftslage global viel schneller und drastischer verschlechtern kann, als man bisher angenommen hat. Aus solchen Gründen ist es umso wichtiger, ein Unternehmen flexibel aufzustellen, damit rasch auf veränderte Marktsituationen reagiert werden kann.
3. Das lässt sich angesichts der momentanen Entwicklungen nur sehr schwer einschätzen, zumal die konjunkturellen Auswirkungen der Krise nicht in allen Ländern im selben Ausmaß zutage treten. Vieles wird davon abhängen, wie rasch sich das Finanzsystem stabilisiert und wieder Investitionen getätigt werden. Wenn beispielsweise in ohnehin schon schwachen Märkten weiterhin die Kredite für Bauvorhaben ausbleiben, werden die Folgen für die Baukonjunktur immer gravierender sein.

Arne Brüsch, Vorstandsvorsitzender Datron AG, Mühltal:
1. Das hat zwei wesentliche Aspekte. Zum Ersten haben wir die letzten Jahre sehr intensiv genutzt und viel in neue Produkte investiert. Wir sehen nämlich durchaus, dass es Kunden gibt, die gerade jetzt die Chance ergreifen, ihre Produktion produktiver zu gestalten. Und da spielen unsere neuen Produkte ein maßgebliche Rolle. Zum Zweiten nutzen wir die Chance, gerade jetzt in qualifiziertes Personal zu investieren, um für den kommenden Aufschwung gerüstet zu sein. Der Arbeitsmarkt ist seit etwa einem halben Jahr deutlich entspannter als er es noch vor einem Jahr war.
2. Die Lehren haben wir bereits aus der Krise 2002/2003 gezogen. Wir haben konsequent den Weg verfolgt, in neue Produkte zu reinvestieren. Jetzt trennt sich die Spreu vom Weizen: Wer innerhalb der letzten Jahre mit den immer gleichen Produkten auf den Messen zu sehen war, der wird es in den nächsten Monaten schwer haben. Außerdem haben wir uns sehr intensiv um das Thema Eigenkapital gekümmert. Sprich: Wie wird man unabhängiger von den Banken?
3. Das ist von Branche zu Branche verschieden. Im Finanzumfeld wird uns die Krise sicherlich noch eine Zeit lang in Atem halten. In unserem Fall sehen wir, dass die Kunden zwar aktuell zögern und Aufträge aus wirtschaftlichen Erwägungen heraus verschieben. Aber das ist kein dauerhaftes Verhalten. Ich denke, dass die nächsten zwei, drei Monate nicht so laufen werden wie wir es uns vielleicht wünschen würden. Aber danach wird sich der Investitionsstau wieder auflösen.

Karin Dürrwächter, Vorstandsvorsitzende Segoni AG, Berlin:
1. Es gibt ganze Branchen, die sich relativ unbeeinflusst von der Krise zeigen; etwa die Medizintechnik oder Teile der Elektrobranche. Auf der anderen Seite erfahren aber natürlich auch wir von teils dramatischen Auftragsrückgängen bei Kunden, die beispielsweise im Automobil- oder Baubereich tätig sind. Aus unserer eigenen Ausrichtung als Hersteller einer Steuerungs- und Controllingsoftware heraus sehen wir für unser Unternehmen naturgemäß auch positive Auswirkungen einer wirtschaftlichen Krise. Die Notwendigkeit zur Stärkung der Effektivität steigt in einer solchen Situation zwangsläufig an. Wir bauen darauf, dass genügend Unternehmer nicht zitternd darauf warten, dass die Krise an ihnen vorübergeht, sondern dass sie die Situation dazu nutzen, ihre internen Prozesse so zu verbessern, dass sie auch in Zeiten konjunktureller Schwäche wirtschaftlich erfolgreich arbeiten können. Dies natürlich möglichst mit Hilfe von Segoni. Insofern sehen wir in der aktuellen Situation für unser Unternehmen eher eine Chance als eine Katastrophe.
2. Wir versuchen, uns nie auf etablierten Prozessen auszuruhen. Durch Kundenbefragungen, interne QS und Con­trolling sind wir einem ständigen Optimierungsprozess unterworfen, den wir für sehr wichtig halten und der Philosophie unseres Produktes entspricht. Insofern ist diese Krise für uns kein Grund, unsere bisherigen Strukturen zu ändern oder anzupassen.
3. Wir erwarten, dass wir erst im Jahr 2011 wieder eine ansteigende Konjunktur erleben werden.

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