TurnTec verspricht mehr Produktivität, Qualität und Wirtschaftlichkeit beim Fast Metal Removal-Drehen (FMR).

Mehr Produktivität, Qualität und Wirtschaftlichkeit – die Fertigungs-Philosophie für extreme Abspanraten „Fast Metal Removal“, kurz FMR, setzt hohe Maßstäbe. Nicht nur die Werkzeugkosten zu senken, sondern insgesamt die Produktionskosten mit mehr Produktivität zu reduzieren heißt die Prämisse. Der Werkzeughersteller Tungaloy stellt dazu die neue TurnTec-Wendeschneidplatte zur Verfügung. Ihr modernes Design mit geschwungenen Schneidkanten und innovativer Spanformung macht überdurchschnittliche Vorschubwerte mit hohen Schnitttiefen bei langer Standzeit sowie geringen Schnittkräften in der Schwerzerspanung möglich.

Geringer Investitionsaufwand
Der FMR-Ansatz soll die metallverarbeitenden Industrien ohne großen Investitionsaufwand unterstützen, die Produktivität zu erhöhen und die Produktionskosten zu senken. Dabei stehen nicht die Werkzeugkosten im Fokus, da sie in der Regel nur geringfügig dazu beitragen, die Gesamt-Produktionskosten spürbar zu senken. Vielmehr geht es darum, mit dem optimalen Werkzeug die Maschinenleistung auszureizen, Standzeiten zu erhöhen, die Abtragsraten deutlich zu steigern und Maschinenstillstände zu minimieren. Hier will Tungaloy die TurnTec-Reihe ins Spiel bringen.

Trends µ-genau

Geschwungene Kanten ermöglichen progressive Parameter
Bei identischen Schnittwerten liegt die Antriebsleistung in Praxisversuchen mit den TurnTec-Wendeschneidplatten gegenüber herkömmlichen Drehwerkzeugen um bis zu 15 Prozent niedriger. TurnTec wurde so konzipiert, dass sich Werkstücke aufgrund der Wendeschneidplatten-Positionierung im Halter noch näher an der Körnerspitze bearbeiten lassen. Die neuen Platten versprechen Schnitttiefen von bis zu 15 mm beim Längsdrehen sowie bis zu 4,5 mm beim Plandrehen mit Vorschubwerten von bis zu 1,2 mm/U.

TurnTec ist eine vierschneidige Wendeschneidplatte mit außergewöhnlich geschwungenen Schneidkanten. Sie wird per Kegelkopfschraube in speziellen Wendeschneidplatten-Hal­tern tangential geklemmt. Die geschliffene Zwischenlage aus Hartmetall weist eine korrespondierende und formschlüssige Verbindung zur unteren Auflagefläche der Wendeschneidplatte auf und schützt so die Schneidkanten vor Überbelastung und Ausbrüchen wegen Spanschlag.

Das innovative Design der TurnTec-Wendeschneidplatten von Tungaloy verspricht überdurchschnittliche Vorschubwerte mit hohen Schnitttiefen bei langer Standzeit in der Schwerzerspanung.

Die Wendeschneidplatte in Premium-Tec-Sorte sitzt satt und sicher im Plattensitz. Zur Verfügung stehen drei Größen (12, 16 und 24 mm) mit Radien von 0,8 bis 2,4 mm. Die 16er-Wendeschneidplatten-Größe wird zuerst im Markt platziert, 12 und 24 mm werden rasch folgen. So soll sich TurnTec bei großen Schnitttiefen sowie mit überdurchschnittlichen Vorschubwerten und den resultierenden hohen Abspanraten wirtschaftlich einsetzen lassen.

Das Erfolgsrezept liegt in dem innovativen Design von TurnTec: Der Spanformer mit kleinen Spanausformungselementen der TurnTec-Wendeschneidplatte formt und bricht den Span in rippenförmig gebogene Segmente, die leicht aus der Schnittzone abfließen können. Die Position der Wendeschneidplatte im Klemmhalter ist so gestaltet, dass keine Störkanten den Ablauf des erhöhten Spanvolumens behindern. Die vier geschwungenen Schneidkanten erzeugen einen positiven radialen Schnittwinkel und dringen weich in den Werkstoff ein. Geringe Schnittkräfte und ein niedriger Schnittdruck verlängern laut Hersteller die Standzeit und erhöhen die Stabilität.

Related posts:

1. Vorteil auf der ganzen Linie
2. Mehr Leistung für Fünfachser
3. Euromold – Weltmesse für Werkzeug- und Formenbau, Design und Produktentwicklung

Das Erfolgsgeheimnis der „Softmill“-Fräser liegt in der innovativen Geometrie. Sie ist ungleich geteilt und hat unterschiedliche Drallwinkel.

Im Höchsttempo vibrationsfrei zu besten Oberflächengüten – das verspricht Werkzeugspezialist Kempf für den neuen Schrupp- und Schlichtfräser „Softmill“. Seine innovative Geometrie soll dem Werkzeug einen deutlich ruhigeren Lauf ermöglichen als herkömmliche Standard-Fräser aus dem Marktumfeld. Im Vergleich erreicht ein „Softmill“ laut Hersteller bis zu 60 Prozent höhere Vorschübe und hält deutlich länger – in manchen Fällen bis zu 400 Prozent.

Mit dem „Softmill“ haben die Reichenbacher den Spagat geschafft, feine Oberflächen mit deutlich höheren Vorschüben als mit Standardfräsern herzustellen. Das Erfolgsgeheimnis liegt in der innovativen Geometrie. Sie ist ungleich geteilt und hat unterschiedliche Drallwinkel. Damit sollen sich die Schnittkräfte optimal verteilen, es entsteht ein geringerer Schnittdruck und eine verminderte Leistungsaufnahme an der Schneide. Das Werkzeug wird dabei so stabilisiert, dass Vibrationen nahezu eliminiert werden. Die Folge ist ein extrem ruhiger Lauf, mit dem der Anwender eine wesentlich bessere Oberflächengüte bei Schlichtoperationen erreichen soll. Beim Nuten- und Schruppfräsen kann er zudem laut Hersteller deutlich höhere Vorschübe realisieren.

Trends µ-genau

Nicht der Preis allein macht‘s
Das billigste Werkzeug ist bei weitem nicht immer das preiswerteste: Leistungsfähigere Werkzeuge, die in der Anschaffung unter Umständen etwas mehr als ihre Standard-Pendants kosten, können in vielen Fällen beispielsweise über eine Verkürzung der Maschinenlaufzeit, eine Reduzierung der Nacharbeit oder auch über eine deutlich höhere Prozesssicherheit ihre Mehrkosten locker wieder einspielen. Eine Rechenaufgabe, die sich jeder Verantwortliche vor Augen halten sollte. Denn es nützt wenig, wenn einige wenige Euros beim Kauf gespart werden, dafür aber die teure Maschine länger benötigt oder manuelle Nacharbeit fällig wird.

Enorme Standzeiterhöhungen
Der doppelte Schneideneckenschutz mit kleiner Eckenschutzfase und Stirnkorrektur auf allen „Softmill“-Fräsern bewahrt das Werkzeug vor Beschädigungen und trägt in Kombination mit dem vibrationsfreien Lauf zu enormen Standzeiterhöhungen gegenüber herkömmlichen Fräsern bei. Mit „Softmill“ sind bis zu 60 Prozent höhere Vorschübe als mit herkömmlichen Fräsern möglich. Darüber hinaus halten sie bis zu 400 Prozent länger wie etwa normale Standardfräser vom Typ N. Damit ist der „Softmill“-Fräser zum Abtragen großer Spanvolumen geeignet, also auch zum Schruppen.

„Softmill“-Fräser gibt es in verschiedenen Ausführungen zur materialorientierten Fräsbearbeitung:

• Die Ausführung KF 100 ist vierschneidig, Typ Uni. Das Werkzeug ist mit 35°/38°-Spirale universell einsetzbar zum Nuten, Schruppen und Schlichten in Stahl, in hochlegiertem Stahl und in gehärtetem Stahl bis 1600 N/mm2.

• Die Ausführung KF 101, Typ Uni, hat drei Schneiden und ist mit 41°/43°/45°-Spirale zum Nuten, Schruppen und Schlichten in Stahl, in hochlegiertem Stahl und in gehärtetem Stahl bis 1400 N/mm2 (44 HRc) vorgesehen. Als Dreischneider ist KF 101 mit größerem Spanraum auch für extrem hohe Schnitttiefen nutzbar.

• Die vierschneidige Ausführung KF 102, Typ Inox, hat eine verbesserte Spanabfuhr und ist Schlicht-, Schrupp-Schlicht- und Schruppwerkzeug in einem. Prädestiniert ist der Fräser zur Zerspanung von VA-Stählen beziehungsweise von rostfreien Stählen.

Die vierschneidige Ausführung KF 103, Typ Alu, ist als VHM-Hochleistungs-fräser besonders gut geeignet zum Fräsen von Aluminiumwerkstoffen.

Multifunktionale Werkzeuge
Die vierschneidige Ausführung KF 103, Typ Alu, ist als VHM-Hochleistungsfräser laut Hersteller besonders gut geeignet zum Fräsen von Aluminiumwerkstoffen. Mit seinem 40°/42°-Spiralwinkel lassen sich auch länger spanende und NE-Materialien optimal bearbeiten.

Für Feinstschlicht-HSC-Operationen und zum Semischruppen mit Zustellbreiten von 0,3xD eignet sich der sechsschneidige Schlichtfräser KF 110, Typ Uni. Dank der hohen Drallwinkel sollen sich extrem gute Oberflächenqualitäten erzielen lassen.

Die Multifunktionalität ist nach Angaben von Kempf das herausragende Merkmal der „Softmill“-Fräser. Dabei soll Schlichtqualität bereits unter Schruppbedingungen erreicht werden können. Da viele Größen und Ausführungen bereits am Lager vorhanden sind, kann Kempf in kurzer Zeit liefern und trägt somit zu planbarer Produktionssicherheit beim Anwender bei.Kempf sieht die „Softmill“-Fräser als ein Beispiel dafür, dass spezielle Präzisionswerkzeuge gegenüber Standardwerkzeugen deutlich leistungsfähiger sein können. Anfänglich höhere Investitionskosten haben sich im Nu amortisiert, wenn die Leistung der Werkzeuge dagegen steht. Unterm Strich profitiert der Anwender von den vielen Vorteilen und spart Zeit und Kosten ein.

Related posts:

1. Prozesssicher zum Gewinde
2. Wer ist der beste Werkzeugbau 2009?
3. Für beste Oberflächenqualität

Gerhard Merkle, AHP Merkle: „Wir sorgen dafür, dass sich unsere Mitarbeiter bei uns wohl und sicher fühlen. Deshalb gelingt es uns auch, gute Leute langfristig zu binden und das wertvolle Know-how im Unternehmen zu halten.“

Herr Merkle, sie sind ein langjähriger Begleiter der Werkzeug- und Formenbaubranche. Wie beurteilen sie die aktuellen Entwicklungen in der Branche?
Nun, der deutsche Werkzeug- und Formenbau ist geprägt von seinem Know-how, von den Köpfen, den Tüftlern, die Unmögliches möglich machen. Und das auch noch zu vertretbaren Kosten. Darin sind die heimischen Werkzeug- und Formenbauer weltweit einmalig. Sie treiben die Entwicklung voran: Etagenwerkzeuge, Folgeverbundwerkzeuge, Mehrkomponentenverfahren, Hinterspritzen und vieles mehr – die Innovationskraft ist die Stärke der Unternehmen hierzulande. Daran müssen wir auch immer weiter arbeiten, um an der Spitze zu bleiben.

Wird die Komplexität der Werkzeuge und Formen auch künftig weiter zunehmen?
Ich denke schon. Sehen Sie, einfache Formen ohne weitere Funktionen sind hierzulande kaum noch zu finden. Das liegt unter anderem auch daran, dass sowohl Geometrien als auch die Werkstoffe selbst immer anspruchsvoller werden. Das bedeutet, dass immer mehr Teile in den Formen und Werkzeugen beweglich sein müssen und unabhängig von der Auf-/Zu-Bewegung der Spritzgießmaschine oder der Presse gefahren werden. Bei Automotive-Spritzgießwerkzeugen für Stoßfänger waren früher in der Regel vier Zylinder ausreichend. Heute werden weit mehr verbaut, um mehr Funktionen, mehr Details in einem Werkzeug zu realisieren. Im Bereich der Umform- und Stanzwerkzeuge ist die Entwicklung übrigens ähnlich, auch hier werden immer mehr Funktionen ins Werkzeug gepackt.

Das ist letztlich auch eine sehr positive Entwicklung für Sie als Zylinderhersteller …
… aber ja! Denn überall, wo im Werkzeug etwas unabhängig bewegt werden muss, sind Zylinder gefordert. Sei es als Kernzug, als Auswerfer, als Schieber oder beispielsweise bei einem Presswerkzeug, um ein Detail auszustanzen. Der Trend geht klar zu höherer Komplexität, zu mehr Funktionalität im Werkzeug. Die Beherrschung der dafür notwendigen technischen Komplexität und die Schaffung von Mehrwert für den Anwender über ausgeklügelte Zusatznutzen ist das markanteste Alleinstellungsmerkmal der Werkzeug- und Formenbaubetriebe in unserer Region. Für uns als Hersteller von Hydraulikzylindern ist dieser Trend höchst erfreulich. Denn diese zunehmende Komplexität der Werkzeuge bedeutet letztlich auch, dass mehr Zylinder benötigt werden.

Ihre Zylinder werden also in erster Line in Deutschland verbaut?
Deutschland ist tatsächlich unser wichtigster Markt. Aber wir sind inzwischen international sehr gut aufgestellt, wir sind in allen wichtigen Märkten weltweit präsent. So, wie die Automobilisten ihren Werkzeugbau ins Ausland vergeben haben, so haben sich auch uns die Märkte erschlossen. Die Automobilisten kennen unsere Qualität und haben inzwischen den Einbau von Merkle-Hydraulikzylindern nicht selten in ihren Lastenheften fest vorgeschrieben. Und wir mussten unsere Vertriebs- und Servicestruktur entsprechend anpassen. Unser großer Markt außerhalb Europas ist derzeit übrigens China.

Haben Sie da keine Probleme mit Plagiaten?
Unsere Stückzahlen sind für eventuelle Nachahmer offenbar nicht wirtschaftlich, dazu sind unsere Zylinder zu speziell. Erst ein einziges Mal hatten wir den Fall, dass sich ein Automotive-Kunde über Merkle-Zylinder mit ungewöhnlich hohem Verschleiß beschwert hat – gleich acht Zylinder auf einmal waren defekt. Wir haben sofort acht Ersatzzylinder bereitgestellt, um dem Kunden schnell zu helfen, und darum gebeten, dass die Defektteile an uns zurückgeschickt werden. So weit kam es gar nicht: Als der Kunde die defekten Zylinder ausgebaut hatte, konnte er erkennen, dass das gar keine Merkle-Zylinder waren. Trotz klarer Vorgabe an den Werkzeugbauer.

„Wenn man viel Kraft auf kleinem Raum braucht, kommt man nicht an der Hydraulik vorbei.“ Gerhard Merkle, AHP Merkle

Also ist China doch eher ein Risiko?
Nein! China ist für deutsche Unternehmen eine große Chance. Der Markt dort ist sehr interessant. Und Chinesen schätzen Qualität. Sehen Sie, Zylinder in den Baumaßen unserer Produkte kann man in China für ein Zehntel unseres Preises bekommen. Aber eben nicht in unserer Qualität und mit unserem Service. Inzwischen konnten wir auch immer mehr chinesische Werkzeugbauer davon überzeugen, dass sie unsere hochwertigen Zylinder benötigen, wenn sie Qualitätswerkzeuge bauen wollen. Und dass sie auch unsere Preise bezahlen. Deshalb ist China inzwischen ein sehr wichtiger Markt für unsere Hydraulikzylinder.

Aber müssen das im Werkzeugbau immer Hydraulikzylinder sein? Schließlich ist die hydraulikfreie Maschine das erklärte Ziel vieler Entwickler.
Das, Herr Pergler, ist so eine Sache. Denn die Elektrozylinder sind in der Regel ja reine Fahrzylinder, die in der Maschine auch ausreichend Platz haben und da auch gut aufgehoben sind. Elektrozylinder sind aber schon bauartbedingt deutlich größer als Hydraulikzylinder mit vergleichbarer Kraftentfaltung.

Und das macht im Werkzeugbau Probleme?
In Werkzeugen und Formen sind die Anforderungen ganz anders als im Maschinenbau: Da, wo unsere Zylinder eingebaut werden, ist Platz in der Regel sehr kostbar. Und weil unsere Zylinder sehr klein sind und trotzdem optimal ihre Kraft zum Einsatz bringen können, habe ich keine Angst, dass uns die Elektrik aus Werkzeugen und Formen verdrängen wird. Wenn man viel Kraft auf kleinem Raum braucht, kommt man nicht an der Hydraulik vorbei. Und wenn man mehr als einen oder zwei Zylinder hat, ist Hydraulik auch wirtschaftlicher. Der Hydrauliksektor wächst übrigens auch insgesamt nach wie vor.

Eines der Hauptargumente gegen Hydraulik ist die latente Gefahr von Leckagen.
Das mag für billige Produkte auch heute noch stimmen. Aber insbesondere in jüngster Vergangenheit hat die Dichtungstechnik große Fortschritte gemacht. Und wir legen großen Wert darauf, dass unsere Hydraulikzylinder aus hochwertigen und leistungsfähigen Komponenten gefertigt werden. Unser Anspruch ist Qualität. Die Dichtungen der neuesten Generation passen übrigens immer noch auch in die Zylinder, die wir ganz am Anfang ausgeliefert haben – 1973, als unser Unternehmen gegründet wurde. So können sich unsere Anwender darauf verlassen, dass sie in Sachen Leckagesicherheit immer ohne großen Aufwand auf den neuesten Stand der Technik kommen können.

Spiegelt sich diese Kontinuität auch in Ihrem Unternehmen wider?
Sie kommt aus unserem Unternehmen. Wir haben viele langjährige Mitarbeiter, bei uns gibt es nur sehr wenig Fluktuation. Wir bilden selbst aus, haben unsere Auszubildenden auch fast immer übernehmen können. Künftig werden wir deutlich über unseren eigenen Bedarf hinaus ausbilden – angesichts des Facharbeitermangels müssen wir hier unsere Verantwortung für die Gesellschaft künftig verstärkt wahrnehmen. A propos Verantwortung: Auch in der Krise musste bei uns niemand um seinen Arbeitsplatz fürchten – wir haben auf Kurzarbeit komplett verzichtet und die ruhige Zeit genutzt, unsere Lager zu füllen. Wir haben zudem in den schwachen Jahren auch kräftig ins Unternehmen investiert und unsere Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig gestärkt. Wir sorgen dafür, dass sich unsere Mitarbeiter bei uns wohl und sicher fühlen. Deshalb gelingt es uns auch, gute Leute langfristig zu binden und das wertvolle Know-how im Unternehmen zu halten.

Woran machen Sie das fest?
Wichtig ist zum Einen ein gutes Arbeitsklima. Dazu gehört neben nicht zu unterschätzenden Äußerlichkeiten wie einem angenehm gestalteten Arbeitsplatz in einem schönen Betriebsgebäude auch die Sicherheit und die Atmosphäre eines familiengeführten Unternehmens. Gesellschafter sind mein Sohn Christen und ich, und wir sorgen dafür, dass unser Unternehmen finanziell auch weiterhin auf soliden Füßen steht.

Solide finanzierte Unternehmen sind aber auch attraktive Kandidaten für eine Übernahme. Hatten Sie da noch keine Anfragen?
Doch. Aber das ist für mich kein Thema, wir wollen keine Heuschrecke in unserem Betrieb. Die Unternehmensnachfolge ist bei uns solide geregelt, und wir fühlen uns unseren Kunden und Mitarbeitern verantwortlich, dass unser Unternehmen in ihrem Sinn weitergeführt wird. Deshalb bin ich Unternehmer. Und daran halte ich fest.

Related posts:

1. Deutsche Qualität aus Spanien
2. Qualität überzeugt
3. Diagnose für mehr Qualität

Der prognostizierte Fachkräftemangel in der deutschen Industrie wirft insbesondere in der Branche Werkzeugbau seinen Schatten voraus. Schon heute bleiben viele der ausgeschriebenen Schlüsselstellen im Werkzeugbau unbesetzt, da sich keine adäquaten Bewerber am Markt finden lassen. Dabei stellt gerade in Zeiten voller Auftragsbücher der Mangel an Personal für manchen Werkzeugbau ein entscheidendes Wachstumshemmnis dar.

Die vom Werkzeugmaschinenlabor der RWTH Aachen durchgeführte Studie „Operative Exzellenz im Werkzeug- und Formenbau“ mit 64 teilnehmenden Unternehmen der Branche ergab, dass sich das Durchschnittsalter der beschäftigten Mitarbeiter seit 2005 um nahezu zwei Jahre erhöht hat. Dieses Ergebnis dokumentiert die vielfach drohende Gefahr einer Überalterung und des damit verbundenen Verlustes an fachspezifischem Wissen in der Branche.

Trends µ-genau

„Excellence in Production“
2004 wurde erstmalig der Wettbewerb „Excellence in Production“ zum „Werkzeugbau des Jahres“ ausgeschrieben. Mit diesem Benchmark-Wettbewerb wird das Ziel verfolgt, die Wettbewerbsfähigkeit der Branche Werkzeugbau nachhaltig zu stärken und die zentrale Stellung der Branche in den Mittelpunkt des allgemeinen Interesses zu rücken. Die Teilnehmer erhalten detaillierte Auswertungen über die eigenen Stärken und Verbesserungspotenziale.
werkzeug&formenbau ist Medienpartner des Wettbewerbs. Weitere Informationen unter www.excellence-in-production.de

Konsequente Weitergabe von Wissen
Üblicherweise sollten die stetige Ausbildung von jungen, motivierten Mitarbeitern und die konsequente Weitergabe des vorhandenen Wissens erfahrener Werkzeugmacher dieser Gefahr präventiv entgegenwirken. Doch fällt es den Unternehmen zunehmend schwer, Nachwuchs für den Beruf des Werkzeugmachers zu akquirieren. Eine Tendenz, die sich in einer stetig sinkenden Ausbildungsquote in den letzten fünf Jahren offenbart.

Als ein Grund dieser Entwicklung lässt sich die Diskrepanz zwischen steigenden Anforderungen nach spezifischem Fachwissen und dessen Angebot auf dem Arbeitsmarkt ausmachen. Die rasante Geschwindigkeit des technologischen und organisatorischen Wandels erfordert heute hochqualifizierte und vor allem spezialisierte Mitarbeiter. So sind drei von vier der befragten Werkzeugbauunternehmen der Meinung, dass die Spezialisierung der Mitarbeiter in Zukunft zunehmen muss.

Neben den Schwierigkeiten der Unternehmen, gut ausgebildete Fachkräfte zu finden, stellt sich ein anderes Problem als nicht minder schwerwiegend dar: Leistungsfähige Schulabgänger interessieren sich heute zumeist für in ihren Augen gesellschaftlich angesehene Berufe etwa in der Medizin, den Wirtschaftswissenschaften oder den Rechtswissenschaften. Der Werkzeugbau dagegen hat im Wettbewerb um die „besten Köpfe“ einen eher mäßigen Ruf und schwindende Anziehungskraft zu verzeichnen.

Weiterbildung ist Chefsache
Führende Unternehmen der Branche Werkzeugbau haben diese Probleme erkannt und erklären die Aus-, aber auch Weiterbildung von Nachwuchs- und Führungskräften bereits heute zur Chefsache. So stellt die Möglichkeit zur Weiterbildung einen entscheidenden Faktor für die Akquise neuer und Bindung bestehender Mitarbeiter dar.

Um dieses sich bietende Potenzial zu heben, ist es notwendig, moderne und attraktive Aus- und Weiterbildungskonzepte abseits der traditionellen Qualifikationspfade zu entwickeln. Diese innovativen Konzepte sind exakt auf die sich verändernden technologischen, ökonomischen und gesellschaftlichen Rahmenbedingungen in der Werkzeugbaubranche abzustimmen.

Dabei ist es unabdingbar, die externen Herausforderungen mit einer integrativen Entwicklung der Mitarbeiter in allen drei Feldern – fachliche Kompetenzen im Bereich der Technologien, ökonomische Grundlagen sowie persönliches Verhalten – zu adressieren. Letztendlich ist die gesamte Branche gefragt, neue Weiterbildungsmöglichkeiten zu erschließen, um hochqualifizierte Mitarbeiter zu fördern, fähigen Nachwuchs zu akquirieren und damit nachhaltiges Wachstum für die Branche Werkzeugbau zu ermöglichen.

Related posts:

1. Operative Exzellenz dank Standards und Synchronisation
2. Operative Exzellenz nachhaltig sichern
3. Operative Exzellenz in Vertrieb und Fertigung

Für viele Fertigungsaufgaben können in Tebis komplett automatisierbare Schablonen angelegt werden. So entstehen die benötigten NC-Programme auf Knopfdruck.

Sobald ein Fertigungsbetrieb verschiedene Bauarten an Maschinen einsetzt, werden aufgrund der unterschiedlichen Leistungsdaten getrennte Schnittwerte für die einzelnen Maschinen benötigt. Denn egal, ob eine Maschine stark oder schnell, groß oder klein ist – es handelt sich auf jeden Fall um ein Investitionsgut, das arbeiten muss. Zeitverluste aufgrund ungünstiger Schnittwerte oder gar Standzeiten sind so kurz wie möglich zu halten.

Je mehr Materialien an den einzelnen Maschinen bearbeitet werden, desto schwieriger wird der Überblick, da jedesmal eine neue Kombination von Maschinen und Materialien entsteht. Tebis-CAD/CAM-Systeme sollen dabei helfen, die Schnittwerte zu systematisieren und überschaubar zu halten. Dazu bietet das System die Möglichkeit, Werkstoffe in Materialgruppen und Maschinen in Bearbeitungsgruppen einzuteilen. Also große und kleine Maschinen, Aluminium, Werkzeugstähle und Graphit. Damit sind die zu berücksichtigenden Kombinationsmöglichkeiten weit geringer, und trotzdem werden allen Maschinen und Werkstoffen die richtigen Schnittwerte zugeordnet. Und weil auf einer kleinen Maschine vielleicht vorgebohrt werden muss, auf einer großen aber nicht, kann Tebis gleichzeitig auch automatisch einzelne Bearbeitungsschritte weglassen, die nicht erforderlich sind.

Trends µ-genau

So beginnt Automatisierung
In der Unikatfertigung gilt es, Werkstücke geschickt zu Werkstückklassen zusammenzufassen. Das lässt sich beispielsweise über die Dimensionen oder die notwendigen Bearbeitungsprozesse gestalten. Mit den so gewonnenen Gruppen von Werkstücken kann dann standardisiert verfahren werden. Mit der konsequenten Klassifizierung von Werkstücken und Abläufen beginnt die intelligente Automatisierung bei Losgröße 1 – und nicht etwa mit der Aufstellung eines Roboters.

Elektroden, Schnittmesser oder -backen, Schieber und ähnliches haben eines gemeinsam: Diese Teile sind zwar immer irgendwie ähnlich, aber eben doch nicht gleich. Tebis-CAD/CAM-Systeme wurden dafür entwickelt, genau solche Fertigungsaufgaben zu automatisieren. Dazu lassen sich mit CAM-Funktionen, Strategien und Parametern NC-Jobs erstellen. Die werden standardisiert mit genauen Werkzeugbibliotheken, die Schnittwerte und Einsatzarten enthalten, mit Maschinenbibliotheken, die Leistungsparameter und Kinematik beschreiben, sowie mit Zerspanungsvorlagen für die jeweiligen Bearbeitungsarten. Dieses Fertigungs-Know-how kann die zu bearbeitenden Geometrien in einem Bauteil automatisch selektieren, indem das System Bauteilstrukturen und Element-Eigenschaften auswertet. Elektroden werden dafür von Tebis automatisch strukturiert.

Ein Maschinenwechsel mit dem Tebis Arbeitsplan ist schnell erledigt. Anschließend lässt sich das Bauteil auf der neuen Maschine fertigen.

Intelligente Schablonen
So entstehen ganz nebenbei Bearbeitungsvorlagen für die Teil- und Komplettbearbeitung. Diese lassen sich per Export sichern und jederzeit wieder importieren. Legt man die Schablone auf ein artverwandtes Bauteil, muss der Anwender je nach Ähnlichkeit der Geometrie lediglich einige wenige geo- und parametrische Anpassungen ausführen und erhält auf Knopfdruck die benötigten NC-Programme.

Beim Programmieren von Bauteilen werden anhand der Planung bestimmte Maschinen vorgegeben, mit deren Daten die Werkzeugwege berechnet werden. Enthalten sind darin der Fräskopf, die Standard-Werkzeuge und die Technologieparameter wie Schnittgeschwindigkeit und Drehzahl. Denn nur anhand dieser Angaben ist es möglich, gleichbleibende Qualitäten zu erreichen, Kollisionen auszuschließen und Standards einzuhalten. In der Praxis lässt sich jedoch nie ausschließen, dass die geplante Maschine zum Zeitpunkt der Bearbeitung blo-ckiert ist. Dafür kann es viele Gründe geben: Das vorherige Bauteil hat länger gebraucht als erwartet, die Maschine war defekt, oder es sind andere Komplikationen aufgetreten. Was tun, wenn sich bei der Ausweichmaschine andere Werkzeuge im Magazin befinden oder die Maschinenkinematik abweicht?

Änderung mit wenigen Mausklicks
Tebis CAD/CAM-Systeme helfen, eine Neuprogrammierung mit anderen Werkzeugen, Köpfen und Strategien zu vermeiden: Mit wenigen Mausklicks lässt sich die Maschine im Arbeitsplan auswechseln und ein neuer Fräskopf zuweisen. Die Werkzeugsätze werden automatisch getauscht. Entstehen beim Wechsel andere Bearbeitungsanforderungen, erkennt das System automatisch die geeignete Bearbeitung. Nach einer kurzen Prüfung der neuen Umgebung mit dem Simulator kann der Auftrag termingerecht erledigt werden.

Related posts:

1. Schneller zum Programm
2. Ein Programm für Alles
3. Simulation schafft Sicherheit

Das neue Wendeschneidplatten-Bohrsystem QuadTwist punktet mit sehr guter Späneabfuhr und erzielt damit gute Bohrungsoberflächen.

Mit neuen Werkzeugsystemen zur Bohrbearbeitung will Ingersoll Werkzeuge die Bohrungsbearbeitung wirtschaftlicher gestalten – bei höchster Präzision und sehr guten Oberflächen. Mit GoldTwist und QuadTwist präsentiert der Präzisionswerkzeuge-Spezialist aus Haiger zwei neue Bohrsystem-Linien.

Die neue GoldTwist-Produktlinie repräsentiert die nächste Generation des Wechselkopf-Bohrsystems im Programm des Werkzeugherstellers. Bei der Baureihe GoldTwist handelt es sich um ein Standardprodukt, welches einen Durchmesserbereich von 10,0 mm bis 19,9 mm in 0,1-mm-Abstufungen und in den Längen 3 x D, 5 x D und 8 x D abdeckt.

Verbesserte Schnittstelle
Die präzisen Bohrkörper verfügen über eine verbesserte Schnittstelle für die Bohrköpfe, die auch nach einer Vielzahl von Kopfwechseln eine zuverlässige Klemmung gewährleisten soll. Nicht nur das optimierte Klemmsystem ist bei diesem neuen Wechselkopf-Bohrsystem interessant, auch der Bohrkörper selbst weist eine Reihe von innovativen Merkmalen auf. Rein optisch fällt zunächst die goldene PVD-Beschichtung ins Auge. Gemeinsam mit den polierten und gedrallten Spankammern soll sie für eine exzellente Spanabfuhr sorgen. Die Beschichtung trägt aber auch zu einer hohen Abriebfestigkeit des Bohrkörpers bei und ist Garant für eine lange Lebensdauer des Trägerwerkzeuges. Jeder Bohrkörper kann je nach Ausführung einen Durchmesserbereich von 0,5 mm respektive 1 mm abdecken.

Trends µ-genau

Wechselkopf-System
Für schnelle und rationelle Bohrbearbeitung bieten sich qualitativ hochwertige Wechselkopf-Systeme an: Dank zuverlässiger Schnittstellen können die Werkzeuge mindestens genauso prozesssicher eingesetzt werden wie ihre Pendants aus einem Stück. Auch bei den Standzeiten gibt es inzwischen keine Unterschiede mehr. Der ressourcenschonende Einsatz der Wechselkopfsysteme bringt wirtschaftliche Vorteile – der Schaft der Werkzeuge lässt sich immer wieder verwenden, getauscht werden nur die Köpfe mit den Schneiden.

Die VHM-Wechselköpfe werden in der PVD-beschichteten Qualität IN2505 angeboten, die eine verbesserte Verschleißfestigkeit und erhöhte Standzeit für eine große Anzahl von Anwendungen verspricht. Die bisher angebotene Schneidengeometrie TPA ist für die allgemeine Anwendung ausgelegt, zusätzliche Schneidengeometrien für rostfreie Stähle, Guss und NE-Werkstückstoffe werden laut Hersteller zu einem späteren Zeitpunkt folgen.

Mit dem neuen Wechselkopf-Bohrsystem GoldTwist verspricht Ingersoll Werkzeuge eine präzise und wirtschaftliche Bearbeitung.

Die Ingersoll-GoldTwist-Bohrlinie verspricht hervorragende Ergebnisse bei Anwendungen mit höheren Schnittgeschwindigkeiten und bietet laut Hersteller ein einmaliges stabiles Klemmsystem, welches schnelle Kopfwechsel ermöglicht.

Auf Bewährtem aufbauen
Die neue QuadTwist-Produktlinie ist die aktuellste Entwicklungsstufe des Wendeschneidplatten-Bohrsystems von Ingersoll. Bei dieser neuen Serie setzt man auf Bewährtes und ist der wirtschaftlichen vierschneidigen Wendeschneidplatte treu geblieben, welche auch maßgebend für die Leistungssteigerung dieser neuen Produktlinie verantwortlich ist.

Die neue Linie bietet sich besonders für die Bearbeitung von langspanenden Werkstoffen an, da die neue Wendeschneidplattengeometrie eine verbesserte Spankontrolle und eine deutliche Schnittkraftreduzierung verspricht. Die effizient verdrallten Spankammern und die verdrallte innere Kühlmittelzufuhr garantieren eine zuverlässige Spanabfuhr, die wiederum für eine gute Bohrungsoberfläche sorgen soll. Die optimal angeordneten Wendeschneidplatten erzielten bei Praxisversuchen sehr gute Bearbeitungsergebnisse in Kohlenstoff- und legierten Stählen sowie in hochfesten Materialien. Auch Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt und Baustähle sind mit der neuen Bohrerserie sehr gut zerspanbar.

Die neue QuadTwist-Produktlinie wird im Durchmesserbereich von 14 bis 26 mm angeboten, und zwar in den Längen 2 x D, 3 x D, 4 x D und 5 x D. Wobei die Durchmesser in den Längen 2 x D, 4 x D und 5 x D im 1-mm-Bereich gestuft sind und die Werkzeuge 3 x D in Abstufungen von 0,5 mm angeboten werden.

Zur Zeit stehen zwei Wendeschneidplattenqualitäten zur Verfügung, IN2505 (PVD) und IN6505 (CVD). Die PVD-Wendeschneidplatte ist als Zentrumsplatte und Außenschneide einsetzbar. Die CVD-Schneide sollte nur als Außenschneide eingesetzt werden und eignet sich hier auch für hohe Schnittgeschwindigkeiten.

Related posts:

1. Flexibel in die Tiefe
2. Wirtschaftlich auf Draht
3. werkzeug & formenbau Ausgabe 5 2011

Die SpeedHawk 550 bietet OPS Ingersoll jetzt auch mit neuer andronic-3060-Steuerung an.

Die Automationslösung MultiChange easy für fünf UPC-Paletten oder 40 Elektroden von OPS-Ingersoll hat sich im Werkzeug- und Formenbau mittlerweile als Einstiegslösung für HSC-Fräsmaschinen etabliert. Der MultiChange performance für bis zu zwei Maschinen, 154 Elektroden und zehn Werkstückpaletten mit Jobmanager und Chip-Erkennung gilt eher als High-End-Lösung, welche sowohl für Erodier- als auch HSC-Fräsmaschinen verwendet werden kann.

Lücke wird geschlossen
Eine Zwischenlösung wurde bislang von OPS-Ingersoll allerdings nur als Basisversion angeboten. Das heißt, ohne Jobmanagementsystem und ohne Chip-Erkennung. Diese Lücke schließt der Burbacher Maschinenhersteller nun mit dem MultiChange light und ChipConnect light, denn die Praxis hat gezeigt, dass kein Weg an der Chip-Erkennung vorbeiführt, wenn zahlreiche Elektroden verwaltet werden müssen.

In der neuen und bereits ausgiebig getesteten Version ohne aufwändiges Jobmanagementsystem ist ein praxisorientierter Jobmanager über die Maschinensteuerung integriert. Eine Entwicklung also, die vor allem für kleine und mittelständische Unternehmen einen gangbaren und finanziell vertretbaren Weg in die Automation darstellt.

Die Automationslösung MultiChange easy ist auf der EuroMold 2011 in Verbindung mit der 5-Achs-HSC-Fräsmaschine SpeedHawk 550 zu sehen. Die SpeedHawk 550 ist eine HSC-Maschine, die als „Allrounder“ zu überzeugen weiß, denn die vierte und fünfte Achse bieten die Möglichkeit, auch simultan und angestellt zu fräsen und so Hinterschnitte auf die HSC-Fräsmaschine zu verlagern. Damit lassen sich andere Verfahren substituieren.

Trends µ-genau

Automatisierung light
Wer an Automatisierung denkt, hat in der Regel hochkomplexe Systeme vor Augen, in denen Kollege Robbi alles dominiert. Speziell in der Einzelfertigung der Werkzeug- ud Formenbauunternehmen muss Automatisierung indes ganz anders aussehen – sie muss vor allem auch abgestimmt sein auf die Bedürfnisse der Anwender. Hersteller wie OPS Ingersoll bieten mit erweiterbaren Einstiegslösungen eine interessante Möglichkeit, mit kleinen, überschaubaren Schritten die Welt der Automatisierung zunächst einmal in Bezug auf die eigenen Ansprüche und Möglichkeiten auszuloten.

Deutlich verbesserte Handhabung
Die SpeedHawk 550 verfügt zwar bereits über eine permanente Frässpindellängen- oder auch eine 5-Achs-Gitterkompensation sowie die Automatic Temperature Drift Control (ATDC). Neu ist, dass das „Präzisionspaket 3“ für 5-Achs-HSC-Maschinen jetzt mit der Steuerung andronic 3060 inklusive automatischer Kalibrierung gezeigt wird. Die zyklische Überprüfung des RTCP’s wird so weitgehend automatisiert und in der Handhabung deutlich verbessert.

Um diesen Zyklus zu nutzen, waren bisher ein Testwerkstück, ein IR-Mess­taster sowie ein von OPS-Ingersoll spezifiziertes Fräswerkzeug notwendig. Zukünftig wird der Maschinennullpunkt über den IR-Messtaster und eine Keramikkugel automatisch in die Steuerung aufgenommen und berechnet. Für die Praxis bedeutet das konkret, dass beispielsweise die Keramikkugel über den Palettenwechsler als Referenzobjekt eingewechselt und der Maschinennullpunkt ohne manuelle Eingriffe aufgenommen werden kann. Das stellt laut Hersteller eine äußerst hohe Produktqualität ohne großen Aufwand selbst über lange mannlose Maschinenlaufzeiten nachhaltig sicher.

Bei der neuen Steuerung andronic 3060 stand vor allem eine noch benutzerfreundlichere Bedienführung im Vordergrund. Die Bedienelemente auf dem 22-Zoll-Bildschirm sowie eine zusätzliche Softkeyleiste ermöglichen zwischen neu gestalteten Anzeigen schnell umzuschalten. Im EDM-Bereich wurde bei der neuen Steuerung die Performance auf sechs Erodier-Achsen ausgebaut und weitere Einrichtzyklen geschaffen, die in Verbindung mit der Datenbank völlig neue Dimensionen hinsichtlich der Präzision eröffnen. Im HSC-Bereich dagegen konnte die Leistungsfähigkeit mit umfangreichen Look-Ahead-Funktionen und der Piko-Interpolation gesteigert werden.

Neben den technischen Highlights bietet OPS-Ingersoll ab sofort das Ecotec-Energiesparpaket für alle neuen Maschinen an. Damit soll die Stromaufnahme in unproduktiven Zeiten um bis zu 75 Prozent reduziert werden.

Related posts:

1. Präzise Ergebnisse
2. Kompromisslos durchgängig
3. Zurück zur Kernkompetenz

Der technologische Vorsprung dank neuer Funktionalität bei den Sinumerik-CNCs soll dem Werkzeug- und Formenbau unter anderem auch Qualitäts- und Produktivitätsvorteile bringen.

Vor rund vier Jahren hat Grob in Mindelheim mit der G350 begonnen, parallel zum erfolgreichen Systemgeschäft auch Standardmaschinen zu bauen, die sich zum Einsatz in der gesamten Metallbearbeitungsbranche eignen. Das mit einer Standfläche von 2,5 x 4,0 m kompakt aufgebaute 5-Achs-Bearbeitungszentrum ist sehr leistungsfähig und mit einer horizontal angeordneten Spindel ausgestattet. Im Jahr 2009 folgte mit der G550 (Standfläche: 3,8 x 6,3 m) ein größeres Modell gleicher Bauweise, beide ausgestattet mit der neuesten CNC-Steuerung Sinumerik 840D sl.

Hochgenaue Toleranzen
In der Praxis hat die G-Baureihe schon mehrfach bewiesen, dass bei der Bauteilbearbeitung hochgenaue Toleranzen prozesssicher gehalten und höchste Oberflächengüten erzielt werden müssen. „Neben der hohen Steifigkeit haben unsere Maschinen den Vorteil, dass die Späne frei nach unten fallen“, erklärt Peter Hermanns, Abteilungsleiter Standardmaschinen bei Grob. „Verklemmte Späne sind daher fast ausgeschlossen.“

Trends µ-genau

Wirtschaftlich und komfortabel
Abhängig von der Achskonfiguration der Maschine und der georderten CNC sind mit Sinumerik MDynamics ab Werk unterschiedliche Optionen und Funktionen installiert und freigeschaltet. Der Lieferumfang deckt in aller Regel sämtliche technischen Anforderungen einer wirtschaftlichen Fertigung mit Fräsmaschinen der jeweiligen Preis- und Leistungsklasse vollständig ab. Darüber hinaus bekommt der Anwender einen Bedien- und Programmierkomfort, der in der jeweiligen Maschinenklasse Maßstäbe setzen soll – weil er eine hocheffiziente Fertigung nach Stand der Technik optimal unterstützt.

Die neue Bedienoberfläche des Sinumerik OP 019 ist benutzerfreundlich, leistungsstark und sehr übersichtlich. Peter Hermanns, Abteilungsleiter Standardmaschinen bei Grob (rechts), und Christian Heiß, Anwendungstechniker, freuen sich über die neue Technik.

Um die vielfältigen Möglichkeiten der Grob-Bearbeitungszentren nutzen zu können, ist neben hochwertiger Mechanik auch die Steuerung gefordert. Mit der Sinumerik 840D sl und dem Technologiepaket Sinumerik MDynamics kommt auf der G-Baureihe eine neue Softwareversion von Siemens zum Einsatz, deren Einführung der Mindelheimer Werkzeugmaschinenbauer bereits als Pilotanwender aktiv begleitet hat. Damit einher gehen die neue, einheitliche Bedienoberfläche Sinumerik Operate und die neue Bewegungsführung Advanced Surface, die dafür sorgen soll, dass noch hö­here Oberflächengüten in noch kürzerer Bearbeitungszeit als bisher erreicht werden können.

Von besonderem Vorteil erweist sich hierbei auch die neue Benutzeroberfläche Sinumerik Operate, die das Beste aus den Welten bisheriger Bedienoberflächen dieser Steuerungsfamilie in sich vereinen soll. So entsteht eine sehr intuitive Bedienung, die fast keine oder nur sehr geringe Ein- oder Umgewöhnung verlangt.

Viele Grafikformate wie JPG, BMP oder PNG und auch PDF-Dateien lassen sich nun direkt auf der CNC anzeigen. So können Arbeitsunterlagen, die bisher in Papierform an der Maschine vorliegen mussten, dem Bediener und Programmierer nun in elektronischer Form bereitgestellt werden – beispielsweise sinnvoll geordnet im gleichen Dateiverzeichnis wie das Teileprogramm. Zugriff besteht dabei auf alle lokale Laufwerke der Steuerung, einschließlich USB-Medien und lokal verbundene Netzwerklaufwerke.

Dynamikverluste und Beeinträchtigungen der Oberflächenqualität durch Unstetigkeiten bei der Werkzeugausrichtung kompensiert die neue Funktion Orison für Sinumerik-CNCs durch Glätten über mehrere NC-Sätze hinweg.

Formenbau-Schnellansicht als wertvolle Hilfe für die Praxis
Eine in der Praxis sehr wertvolle Hilfe für den Maschinenbediener ist die neue Formenbau-Schnellansicht. Sie erzeugt selbst aus großen Teileprogrammen in vergleichsweise kurzer Zeit eine Vorschaugrafik des zu fertigenden Teiles. Auch wenn keine Konstruktionszeichnung oder anderes Bildmaterial vorliegt, erhält der Maschinenbediener so in kürzester Zeit eine Vorstellung von der zu fertigenden Form – eine wichtige Hilfe bei allen Vorbereitungsarbeiten und beim Einrichten der Maschine für den jeweiligen Job.

Die jüngst veröffentlichte aktuelle Version der Sinumerik-Software bringt auch einige Neuerungen und Verbesserungen, die besonders für den Werkzeug- und Formenbau interessant sind. Nicht nur, aber insbesondere im Bereich echter 5-Achs-Applikationen werden damit Oberflächenqualität, Produktivität und Präzision noch weiter gesteigert – und vor allem sind alle diese Verbesserungen nun noch einfacher erreichbar. Zu den Schwerpunkten dieser Innovation gehört Advanced Surface Stufe II mit einem weiter verbesserten Look-ahead, mit dem auf Anhieb noch bessere Oberflächen erzielt werden sollen. Zusätzlich steht mit der Orientierungsglättung Orison nun eine Funktion zur Verfügung, die das 5-Achs-Fräsen ein gutes Stück einfacher, effizienter und prozesssicherer macht.

Die Highlights von Sinumerik Operate sind besonders gut am neuen Operator Panel OP 019 darstellbar. Für Peter Herrmanns ein echter Fortschritt: „Diese neue 19 Zoll große Bedienoberfläche ist benutzerfreundlich, leistungsstark und sehr übersichtlich“, erläutert er. „Dabei hat das hinter der großflächigen Glasfront geschützte Industriedisplay eine brillante Auflösung, und die am Rand angeordneten Glastastenfelder lösen perfekt aus. Da gibt es nichts Besseres am Markt.“

Related posts:

1. Reparieren auf hohem Niveau
2. Vorsprung ausbauen
3. Grob-Werke: Hausmesse für Standardmaschinen

Die powRgrip-Futter versprechen eine sehr stabile und prozesssichere Bearbeitung. Bei der Kühlschmierstoff-Zufuhr lassen sich unterschiedliche Ansätze realisieren.

Beim Mikrofräsen gibt es keinen Spielraum für Toleranzen. Schlechte Ergebnisse oder teurer Ausschuss sind tabu. Um so wichtiger ist es, dass sich die Fachleute im Werkzeug- und Formenbau, aber auch in Dentallabors, in der Uhren- und Schmuckbranche oder in Medizintechnik auf ihr Arbeitsgerät verlassen können. CNC-gesteuerte Mikropräzisions-Fräsmaschinen von Primacon aus Peißenberg sind daher oftmals erste Wahl. Der Hersteller hochgenauer Fräsanlagen setzt in der Werkzeugspannung auf powRgrip. Dieses Werkzeugspannsystem der Schweizer Rego-Fix AG sorgt mit seiner Steifigkeit für Ruhe an der Schneide und damit für extrem präzise Ergebnisse.

„Wir waren es satt! Ständig musste während der Produktion neu eingerichtet und gemessen werden“, erinnert sich Muhammer Kör vom Vertrieb bei Primacon. „Das eingesetzte Werkzeugspannsystem hatte nicht nur anwendungstechnische Probleme, sondern brachte auch nicht die Qualität, die unseren und den Ansprüchen unserer Anwender genügte.“

Trends µ-genau

Auch für Dentalanwendungen
Die RegoFix-Werkzeugspannmittel bewähren sich auch in Unternehmen, die individuellen Zahnersatz herstellen: Dort sind die Rundlauf- und die Passungsgüte ausschlaggebend, mit welcher Qualität Zahnersatz gefertigt werden kann. Beispielsweise müssen beim Passungsfräsen die Passungsqualitäten im Boden hoch sein. Dazu ist nicht allein ein guter Rundlauf, sondern vor allem vibrationsfreies Fräsen unter dynamischer Beanspruchung sehr wichtig. Diese Belastungen fängt powRgrip auf. Da nun nahezu keine Passungsschwierigkeiten mehr auftreten, wird verhindert, dass mangelhafte Keramikbrücken hergestellt und entsorgt werden müssen. Schon mit dem Einsparen der Materialkosten amortisiert sich das powRgrip-Spannsystem hier in kurzer Zeit.

Die Anwendungstechniker bei Primacon sind von den Eigenschaften der Rego-Fix-Werkzeugspannmittel überzeugt.

Die Steifigkeit der Werkzeughalter ermöglicht höchste Genauigkeit
Mittlerweile blickt er entspannt zurück. Das 1995 gegründete, weltweit agierende Unternehmen ist einer der führenden Hersteller von hochpräzisen CNC-gesteuerten Mikro-Fräsmaschinen und kompakten Bearbeitungszentren für Kleinteile mit Genauigkeitsanforderungen von 0,001 mm. Zur Lösung des Problems holte sich Primacon Rego-Fix aus Tenniken als Spezialisten für die Werkzeugspannung zur Seite.

Heute müssen Primacon-Anwender nur noch das Werkzeug spannen, einsetzen, den Nenndurchmesser eingeben, Länge und Radius im Laser vermessen. Steht die Programmierung, können sofort Teile gefertigt werden. Seit Einsatz des Werkzeugspannsystems powRgrip des Schweizer Herstellers stimmt die Präzision – ganz gleich, ob Titan, Kobalt-Legierungen, Karbon oder Kohlefaserstoffe bearbeitet werden müssen.

Die Erfolgsgeschichte von powRgrip in der Mikrozerspanung und im Besonderen bei Primacon hat vielfältige Gründe. „Wir sind auf das powRgrip-System umgestiegen, weil wir klare Vorteile in der Bearbeitung festgestellt haben“, erklärt Kör. „Die Steifigkeit der Werkzeughalter bringt einen riesigen Vorteil für die präzise Bearbeitung zur Herstellung bester Oberflächengüten mit sich. Das Verhalten der Vibrationen ist mit dem dämpfenden powRgrip-Werkzeughaltesystem viel besser als vorher und führt zu erstklassigen Endergebnissen. Im Vergleich merkt der Fachmann an der Maschine sofort, dass die Bearbeitung ruhiger und stabiler läuft.“

Die wichtigsten Kriterien, die die Anwender im Blick haben, sind natürlich Produktivität und Qualität. „Wenn ich von drei Schneiden nur eine zum Einsatz bringe, ist das alles andere als produktiv“, erklärt Kör. „Unsere Standardmaschinen werden mit Spindeln für 50 000 min-1 ausgeliefert. Auswuchten war aufgrund der ab Produktion von Rego-Fix sehr gut ausgewuchteten powRgrip-Werkzeughaltern bei uns noch nie ein Thema.“

Im Mikrofräsbereich ist das powRgrip-System mit der dafür vorgesehenen Spannzangengröße PG10, die einen Spanndurchmesser von 0,2 bis 6350 mm (1/4 Zoll) abdeckt, das optimale Werkzeugspannsystem. Der Anwender benötigt keine Voradapter zur Einspannung und muss sich nicht um verschiedene Spanndrücke der jeweiligen Spanndurchmesser kümmern. So agiert er extrem flexibel und schnell.

powRgrip von Rego-Fix ist optimal geeignet zum Einsatz für Mikrozerspanapplikationen.

Beste Stabilität und sehr gute Dämpfungseigenschaften
„Für unsere Anwendungen ist das powRgrip-System im Bereich der Störkontur – betrachtet man Stabilität und Dämpfungsverhalten – gegenüber dem Schrumpfen gewaltig überlegen“, erklärt Kör. „Beim Simultanfräsen macht sich dieser Vorteil stark bemerkbar.“

In der gesamten Längengestaltung der am Markt erhältlichen Werkzeughalter bestehen große Differenzen in der Grundlänge. Für die Kühlmittelzufuhr kann das eine Problematik darstellen. Beim powRgrip-System ist die Spannzange immer an derselben Stelle.

„Primacon-Maschinen, die für den Mikrofräsbereich ausgeliefert werden, verlassen heutzutage ausnahmslos mit powRgrip bestückt die Produktion“, betont Kör. „Nur mit diesem System garantieren wir die geforderte Qualität. Dazu stehen wir.“

Related posts:

1. Präzision und Flexibilität aus einer Hand
2. Zuverlässige Präzision
3. Mit höchster Präzision ins Harte

Mit dem Quick-Change-Clamping- System verspricht Ott-Jakob Spann­technik kurze Umrüst­zeiten. Der konstante Kraftaufbau stellt eine hohe Wiederholgenauigkeit sicher.

Die HSK-Schnittstelle ist bei rotierenden Werkzeugen die Schnittstelle mit höchster Präzision. Um ihre Möglichkeiten auch für stehende Werkzeuge zu nutzen, bietet Ott-Jakob das Quick-Change-Clamping System (QCS) speziell für Drehmaschinen an.

Mit dem QCS entfällt ein Umrüsten des Revolvers und ermöglicht so einen manuellen Schnellwechsel der Werkzeuge. So lassen sich die Umrüstzeiten um bis zu 25 Prozent verkürzen. Das QCS ist für Werkzeuge aller HSK-Normen geeignet, sowohl mit als auch ohne Kühlschmiermittelrohr.

Das QCS-Spannsystem von Ott-Jakob zeichnet sich mit einer leichten Handhabung und schnellem, einfachem und sicheren Spannen aus. Der Betätigungswinkel von nur 140° beim Löse- und Spannvorgang ermöglicht ein einfaches Spannen des Werkzeugs. Der speziell geformte Spannbolzen ermöglicht eine selbsthemmende Spannung. Die Spannbewegung ohne Anschlag erlaubt jede Toleranzlage des HSK-Werkzeugs.

Das symmetrische Spannsystem sorgt für eine gleichmäßige Kraftentwicklung. Der konstante Kraftaufbau stellt eine hohe Wiederholgenauigkeit sicher. Weitere Kennzeichen des QCS-Spannsystems sind hohe Spannkraft und Biegesteifigkeit. Mit geringem Betätigungsmoment und hohem Wirkungsgrad werden hohe Spannkräfte erzielt. In jeder Drehlage des Betätigungsbolzens herrscht eine konstant hohe Spannkraft. Mit einer steifen Verbindung können hohe Biegebelastungen aufgenommen werden. Die Spannsätze sind in den Größen QCS 32 bis QCS 63 erhältlich. Sie können in allen marktüblichen Applikationen eingesetzt werden.

Related posts:

1. Schneller zum Modell
2. Schneller zum Programm
3. Schneller und günstiger